立式組合機床液壓課程設(shè)計

1、<p><b>　　1 方案的確定</b></p><p><b>　　1.1整體性分析</b></p><p>　　要求此液壓系統(tǒng)實現(xiàn)的工作循環(huán)是：工件夾緊 工作快進 工作臺工進 工作臺快退 工作臺原位停止 工件松開 液壓泵卸荷?；_的重量為80000N,快進快退的速度0.1

2、m/s,滑臺工進速度(1-10) mm/s 快進行程120mm,工進行程80mm ,切削負載為28000N.</p><p>　　對于立式組合機床的液壓系統(tǒng)而言，加工的零件需要精度高，定位準(zhǔn)確。所以整個系統(tǒng)的設(shè)計要求定位精度高，換向速度快。在設(shè)計閥的時候，考慮這些方面變的尤其重要，要考慮到工作在最低速度時調(diào)速閥的最小調(diào)節(jié)流量能否滿足要求，且在工作位置換的時候要考慮速度的平穩(wěn)性，例如在快進至工進的過程中

3、加入減速環(huán)節(jié)，使速度更加的平穩(wěn)。在行程方面，應(yīng)該比要求的工作行程大點，包括工作行程、最大行程和夾緊缸行程，主要是考慮到在安全方面和實際運用中。在壓力方面也要考慮到滿足最大負載要求。而且在液壓系統(tǒng)能滿足要求的前提下，使液壓系統(tǒng)的成本較低。</p><p><b>　　1.2 擬定方案</b></p><p>　　方案一 液壓系統(tǒng)中工作臺的執(zhí)行元件為伸縮缸，工件的夾緊用

4、單桿活塞缸；工作臺采用節(jié)流閥實現(xiàn)出油口節(jié)流調(diào)速，用行程閥實現(xiàn)工作臺從快進到工進的轉(zhuǎn)換，在工進回路上串接個背壓閥；為了防止工件在加工過程中松動，在夾緊進油路上串接個單向閥；工作臺的進、退采用電磁換向閥；夾緊缸的夾緊與放松用電磁閥控制。</p><p>　　方案二 液壓系統(tǒng)中工作臺的執(zhí)行元件為單桿活塞缸，工件的夾緊也采用單桿活塞缸；工作臺采用調(diào)速閥實現(xiàn)進油口節(jié)流調(diào)速，也采用行程閥實現(xiàn)工作臺從快進到工進的轉(zhuǎn)換，工進時

5、，為了避免前沖現(xiàn)象，在回路上串接個背壓閥；夾緊缸上串接個蓄能器和單向閥，避免工件在加工過程中松動；工作臺的進、退換向采用電液換向閥，工作臺快進時，采用差動連接；夾緊缸的夾緊與放松用電磁閥控制。</p><p>　　1.3比較方案并確定方案</p><p>　　單桿活塞缸比伸縮缸結(jié)構(gòu)簡單，價格便宜，易維護，而且也能滿足要求；調(diào)速閥的性能比節(jié)流閥穩(wěn)定，調(diào)速較好，用于負載變化大而運動要求穩(wěn)定的系

6、統(tǒng)中；采用進油口調(diào)速回路；夾緊缸進油口處串接蓄能器，更好的保證工件的夾緊力，使工件在加工過程中始終在夾緊狀態(tài)。電液換向閥的信號傳遞快，配合液壓動力的輸出力大、慣性小、反映快的優(yōu)點使控制靈活、精度高、快速性好。綜上比較選擇方案二較好。</p><p><b>　　2 工況分析</b></p><p><b>　　2.1運動參數(shù)分析</b></

7、p><p>　　首先根據(jù)主機要求畫出動作循環(huán)圖（圖一）。</p><p>　　注：從快進到工進，中間加上減速環(huán)節(jié)使速度變換平穩(wěn)。</p><p><b>　　圖一</b></p><p><b>　　2.2動力參數(shù)分析</b></p><p><b>　?。?）工作負載

8、</b></p><p>　　工作負載為已知 FL=28000N</p><p>　?。?）摩擦阻力負載 </p><p>　　已知采用平導(dǎo)軌，且靜摩擦因數(shù)=0.2,動摩擦因數(shù)ud=0.1則：</p><p>　　靜摩擦阻力 =0.2×8000×9.8N=15680N</p>

9、<p>　　動摩擦阻力 =0.1×8000×9.8N=7840N</p><p>　?。?）慣性負載 動力滑臺起動加速，反向起動加速和快退減速制動的加速度的絕對值相等，既△v=0.1m/s，△t=0.1s，故慣性阻力為：</p><p>　　=G△v/g△t=（8000×0.1）/（9.8×0.1）=816N</p>

10、;<p>　?。?）由于動力滑臺為臥式放置，所以不考慮重力負載。</p><p>　?。?）關(guān)于液壓缸內(nèi)部密封裝置摩擦阻力Fm的影響，計入液壓缸的機械效率中。</p><p>　?。?）背壓負載 初算時暫不考慮</p><p>　　2.3 液壓缸各階段工作負載計算：</p><p>　　（1）啟動時 F1=/η=1568

11、0/0.92=17043N</p><p>　?。?）加速時 F2=（+）/0.92=（7840+816）/0.92=9409N</p><p>　?。?）快進時 F3=/η=7840/0.92N=8522N</p><p>　?。?）工進時 F4=(+)/η=(28000+7840)/0.92N=38956N</p><p>　

12、?。?）快退時 F5=/η=7840/0.92N=8522N </p><p>　　表1 液壓缸在各個工作階段的負載值其中=0.92</p><p>　　2.4負載圖和速度圖的繪制</p><p>　　速度圖、負載圖按上面的數(shù)值繪制，如圖所示。</p><p><b>　　圖二</b></p><

13、p><b>　　3 擬定液壓系統(tǒng)圖</b></p><p>　　3.1確定執(zhí)行元件類型：</p><p><b>　　3.1.1工作缸：</b></p><p>　　根據(jù)組合機床特點和要求，所以選用無桿腔面積等于兩倍的有桿腔面積的差動液壓缸，近似區(qū)d=0.7D。</p><p><b&g

14、t;　　3.1.2夾緊缸：</b></p><p>　　由于結(jié)構(gòu)上的原因和為了有較大的有效工作面積，也采用單桿雙作用活塞液壓缸。</p><p><b>　　3.2換向方式確定</b></p><p>　　為了便于工作臺在任意位置停止，使調(diào)整方便，所以采用三位換向閥；為了便于組成差動連接，應(yīng)采用三位五通電液換向閥。閥的中位機能的選擇

15、對保證系統(tǒng)工作性能有很大作用，為了滿足本專機工作位置的調(diào)整方便性和采用液壓夾緊的具體情況，決定采用“O”型中位機能。</p><p>　　3.3調(diào)速方式的選擇</p><p>　　在組合機床的液壓系統(tǒng)中，進給速度的控制一般采用節(jié)流閥或調(diào)速閥。根據(jù)洗削類專機工作時對低速性能和速度負載特性都有一定的要求，因此決定采用調(diào)速閥進行調(diào)整。為了便于實現(xiàn)壓力控制，采用進油節(jié)流調(diào)速，同時為了滿足低速進給時

16、平穩(wěn)性，以及避免出現(xiàn)前沖現(xiàn)象，在回路上設(shè)有背壓閥，初取為0.5Mpa。</p><p><b>　　3.4快進轉(zhuǎn)工進</b></p><p>　　為了保證轉(zhuǎn)換平穩(wěn)、可靠、精度高，采用行程閥控制快進、減速轉(zhuǎn)工進的控制。</p><p>　　3.5終點轉(zhuǎn)換控制方式的選擇</p><p>　　采用行程開關(guān)和加死擋塊控制，在需要

17、的地方加上了壓力繼電器，便于通過壓力繼電器控制時間繼電器控制時間實現(xiàn)電氣控制。</p><p>　　3.6快速運動的實現(xiàn)和供油部分的設(shè)計</p><p>　　因為快進、快退和工進的速度相差比較大，為了減少功率損耗，采用變量泵。</p><p>　　3.7夾緊回路的確定</p><p>　　為了防止夾緊系統(tǒng)的主壓力下降，在夾緊系統(tǒng)串接蓄能器。&

18、lt;/p><p>　　夾緊缸由于需要在夾緊后一直保持夾緊，且需要給進給工作缸足夠大的壓力，所以采用“O”型中位機能的三位四通換向閥門。</p><p>　　3.8具體的回路設(shè)計、電控設(shè)計</p><p>　?。ū敬瓮ㄟ^FluidSIM仿真設(shè)計）由于仿真的時候沒有限壓變量泵的符號，所以在繪制原理圖的時候改動，在仿真的過程中，主要是進行了運動的模擬。</p>

19、<p>　　3.8.1 液壓系統(tǒng)原理圖</p><p>　　具體的工作路線如下：</p><p><b>　?。?）工件夾緊路線</b></p><p>　　按下啟動按鈕后，6DT得電，具體的回路是：</p><p>　　進油路：限壓式變量泵→單向閥→三位四通換向閥右位（6DT得電）→夾緊缸（16）</

20、p><p>　　回油路：夾緊缸（16）→三位四通換向閥右位（6DT得電）→油箱</p><p>　　在進油路中還串入了蓄能器（15），主要是為了防止由于泵的油壓脈動造成有出現(xiàn)夾緊缸松動。還串入了壓力繼電器（17），主要是用于當(dāng)夾緊后發(fā)出信號轉(zhuǎn)為進給缸的工作。</p><p>　　當(dāng)壓力繼電器（17）發(fā)出電信號，控制三位五通換向閥工作至左位，則進入了進給缸工作的階段。&l

21、t;/p><p><b>　　（2）進給缸的快進</b></p><p>　　由于順序閥的設(shè)定壓力值為4.5Mpa，所以只有當(dāng)進給缸（12）進行工進的時候才打開，所以在快進的時候回路如下：</p><p>　　進油路：限壓式變量泵→單向閥→三位五通換向閥左位（1DT得電）→二位二通換向閥（10）→進給缸（12）</p><p&g

22、t;　　回油路：進給缸（12）→三位五通換向閥左位（1DT得電）→單向閥（6）→二位二通換向閥下位（10）→進給缸（12）</p><p>　　此時為差動連接，大流量，低壓力。</p><p><b>　　（3）進給缸的減速</b></p><p>　　為了減緩快進轉(zhuǎn)工進速度變化比較大，所以加入了減速過程，減速的位置由行程開關(guān)控制。具體回路如下

23、：</p><p>　　進油路：限壓式變量泵→單向閥→三位五通換向閥左位（1DT得電）→調(diào)速閥（8）→二位二通換向閥右位（11）→進給缸（12）</p><p>　　回油路：進給缸（12）→三位五通換向閥左位（1DT得電）→單向閥（6）→調(diào)速閥（8）→二位二通換向閥（11）→進給缸（12）</p><p><b>　?。?）進給缸的工進</b>

24、</p><p>　　當(dāng)觸碰到工進的行程開關(guān)后，開始工進，此時順序閥(4)打開，具體的回路如下：</p><p>　　進油路：限壓式變量泵→單向閥→三位五通換向閥左位（1DT得電）→調(diào)速閥（8）→調(diào)速閥（13）→進給缸（12）</p><p>　　回油路：進給缸（12）→三位五通換向閥左位（1DT得電）→背壓閥（5）→順序閥（4）→油箱</p><

25、;p><b>　?。?）進給缸的停留</b></p><p>　　采用死擋塊結(jié)合壓力繼電器控制通電延時繼電器的延時時間，從而控制停留的時間，具體回路與（4）相同。</p><p><b>　?。?）進給缸的快退</b></p><p>　　當(dāng)停留時間到，1DT失電，2DT得電，三位五通換向閥（7）工作在右位（2DT得

26、電），具體的回路如下：</p><p>　　進油路：限壓式變量泵→單向閥→三位五通換向閥右位（2DT得電）→進給缸（12）</p><p>　　回油路：進給缸（12）→二位二通換向閥（10）下位→三位五通換向閥右位（2DT得電）→油箱</p><p><b>　?。?）夾緊缸的松開</b></p><p>　　當(dāng)進給缸回

27、到原位后，有壓力繼電器（14）發(fā)出信號，控制三位五通換向閥工作在中位，三位四通換向閥（18）工作在左位，具體的油路如下：</p><p>　　進油路：限壓式變量泵→單向閥→三位四通換向閥左位（5DT得電）→夾緊缸（16）</p><p>　　回油路：夾緊缸→三位四通換向閥左位（5DT得電）→油箱</p><p><b>　?。?）液壓泵卸荷</b&g

28、t;</p><p>　　采用手動卸荷的方式。</p><p>　　回路為：限壓式變量泵→單向閥→二位二通手動換向閥（19）→油箱</p><p>　　3.8.2電氣控制原理圖</p><p>　　3.8.3動作循環(huán)表：</p><p>　　表2 液壓系統(tǒng)動作循環(huán)圖 </p><p&

29、gt;　　3.9 FluidSIM仿真運動結(jié)果截圖</p><p>　　備注：由于仿真軟件最大負載只能設(shè)置為20000N，而本次的負載大于20000N，所以只用仿真軟件進行了運動上的仿真，沒有進行具體的數(shù)據(jù)上的分析</p><p><b>　　整體設(shè)計</b></p><p>　　按下開關(guān)按鈕開始夾緊</p><p>　

30、　夾緊完畢后由壓力繼電器控制三位五通換向閥門切換至左位，使工作臺快進</p><p>　　快進至設(shè)定的減速位置后（通過行程開關(guān)控制），開始減速運行，為后面工進時切換速度平穩(wěn)做準(zhǔn)備。</p><p>　　當(dāng)進給缸觸碰到行程開關(guān)設(shè)定的工進位置時，工作臺工進</p><p>　　工進完畢后，采用死擋塊停留一段時間，時間由壓力繼電器轉(zhuǎn)通電延時繼電器控制</p>

31、<p>　　停留時間到后，三位五通換向閥工作至右位，工作臺快退</p><p>　　當(dāng)進給缸回到原位后，有壓力繼電器控制三位四通換向閥工作在左位，夾緊缸松開</p><p><b>　　最后手動卸荷</b></p><p>　　4 液壓系統(tǒng)的計算和選擇液壓元件</p><p>　　4.1液壓缸主要尺寸的確定&

32、lt;/p><p>　　4.1.1工作壓力P的確定：</p><p>　　工作壓力P由題目確定液壓缸工作壓力為4.5MPa。</p><p>　　4.1.2計算液壓缸內(nèi)徑D和活塞桿直徑d：</p><p>　　由表1知最大負載F=35840N，按參考文獻[1]表2-2可取液壓缸回油腔背壓力P2=0.5MPa，ηcm為0.92，考慮到快進快退速度相

33、等，取d/D為0.7.</p><p>　　根據(jù)公式，求得D為：</p><p>　　D=｛4Fw/πP1ηcm［1-P2（1-d2/D2）/P1］2｝½</p><p>　　=｛4×35840/［3.14×4.5×106×0.92（1-0.5×106（1-0.72）/4.5×106）］｝

34、9;</p><p><b>　　=0.106m</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[1]表2-4將液壓缸的內(nèi)徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)系列直徑D=125mm,活塞桿直徑d=125×0.7=87.5mm，查表2-5，得d=90mm，缸的D和d分別取125mm和90mm。</p><p>　　按工作要求夾緊力由一個夾緊缸提供，考慮到夾緊力的穩(wěn)定

35、，夾緊缸的工作壓力應(yīng)低于進給液壓缸的工作壓力，現(xiàn)取為4Mpa，回油背壓為零，根據(jù)公式可得：</p><p>　　D=｛4Fw/πP1ηcm［1-P2（1-d2/D2）/P1］2｝½</p><p>　　=｛4×35000/［3.14×4×106×0.92｝½</p><p><b>　　=0.11

36、m</b></p><p>　　根據(jù)參考文獻[1]表2-4將液壓缸的內(nèi)徑圓整為標(biāo)準(zhǔn)系列直徑D=125mm,活塞桿直徑d=125×0.7=87.5mm，查表2-5，得d=90mm，夾緊缸的D和d分別取125mm和90mm。</p><p>　　按最低工進速度驗算液壓缸的最小穩(wěn)定速度：</p><p>　　A≥Qmin/Vmin=50（mL/min

37、）/6=8.4（cm2）</p><p>　　式中Qmin查表得GE系列調(diào)速閥QF3-E10B的最小穩(wěn)定流量為50ml/min，本題中液壓缸節(jié)流腔有效工作面積應(yīng)選取液壓缸無桿腔實際面積，即</p><p>　　A=π（D2-d2）/4=3.14×（12.52-92）/4=59.07cm2</p><p>　　見上述不等式滿足，液壓缸能打到所需低速。<

38、/p><p>　　4.1.3計算在各工作階段液壓缸所需的流量</p><p>　　快進階段：Q快進=πd2V快進/4=1000π×（0.09）2×6/4=38.2L/min</p><p>　　工進階段：Q工進=πD2V工進/4=1000π×（0.125）2×0.6/4=7.36L/min</p><p>

39、　　快退階段：Q快退=π（D2-d2）V快退/4=1000π×（0.1252-0.092）×6/4=35.5L/min</p><p>　　夾緊階段：Q夾緊=πD2V夾緊/4=1000π×（0.125）2×1/4=12.3L/min</p><p>　　表3 液壓缸各階段的流量、壓力、功率</p><p>　　4.2確定液壓

40、泵的流量、壓力和選擇泵的規(guī)格</p><p>　　4.2.1泵的工作壓力的確定</p><p>　　PP=P1+∑△P 本題中取∑△P=0.5MPa</p><p>　　∴PP=P1+∑△P=4.5+0.5=5MPa</p><p>　　考慮到一定的壓力貯備量，并確保泵的壽命，因此選泵的壓力Pa應(yīng)滿足</p><p>

41、;　　Pa≥（1.25～1.6）PP，在本題中取Pa=1.25 Pp= 6.25MPa。</p><p>　　4.2.2泵的流量的確定</p><p>　　液壓泵的最大流量為Qp≥KL（∑Q）max</p><p>　　式中Qp——液壓泵的最大流量</p><p>　　（∑Q）max——時動作的各執(zhí)行元件所需流量之和的最大值</p>

42、;<p>　　KL——系統(tǒng)泄露系數(shù)，一般取KL=1.1~1.3，本題中取1.2</p><p>　　∴Qp= KL（∑Q）max=1.2×38.2=45.84L/min</p><p>　　4.2.3選擇液壓泵的規(guī)格</p><p>　　根據(jù)Pp、Qp查有關(guān)手冊，現(xiàn)選用YBX-40限壓式變量葉片泵。</p><p>　

43、　該泵的基本參數(shù)：每轉(zhuǎn)排量Q=40ml/r,泵的額定壓力Po=6.3MPa，電動機的轉(zhuǎn)速為n0=1450r/min,容積效率ηv=0.9，總效率η=0.75。參考文獻[3]</p><p>　　4.2.4與液壓泵匹配的電動機的選定</p><p>　　由于慢進時泵輸出的流量減小，泵的效率急劇降低，一般當(dāng)流量在0.2~1L/min范圍內(nèi)時，可取η=0.03~0.14，使所選擇的電動機在經(jīng)過泵

44、的流量特性曲線最大功率點時，不至停轉(zhuǎn),需要驗算，即：</p><p>　　快進時外負載為7840N，進油路壓力損失為0.3MPa</p><p>　　Pp=［7840×4×10-6/（π×0.092）+0.3］=1.53MPa</p><p>　　快進時所需電機功率為：</p><p><b>　　工進

45、時的電功率：</b></p><p>　　查閱電動機產(chǎn)品樣本，選用Y90L-4型電動機，其額定功率為1.5kw，額定轉(zhuǎn)速為1400r/min。</p><p><b>　　4.3選擇閥類元件</b></p><p>　　4.3.1各類閥可通過最大流量和實際工作壓力選擇</p><p>　　閥的規(guī)格如下表所示：

46、</p><p><b>　　表4</b></p><p><b>　　4.4確定油管</b></p><p>　　4.4.1確定管道尺寸</p><p>　　油管內(nèi)徑尺寸一般可參照選用的液壓元件接口尺寸而定，也可按管路允許流速進行計算。本系統(tǒng)主油路流量為差動時流量q=38.2L/min，壓油管的允

47、許流速取v=4m/s，內(nèi)徑d為</p><p>　　若系統(tǒng)主油路流量按快退是取q=35.5L/min，則可算得油管內(nèi)徑d=13.7mm。</p><p>　　綜合諸因素，現(xiàn)取油管的內(nèi)徑d為14mm。吸油管同樣可按上式計算（q=45.84L/min、v=1.5m/s），現(xiàn)參照YBX-40變量泵吸油口連接尺寸，取吸油管內(nèi)徑d為30mm。</p><p><b>

48、;　　5 油箱的設(shè)計</b></p><p>　　5.1油箱容量的確定</p><p>　　中壓系統(tǒng)中，油箱有效容積可按泵每分鐘內(nèi)公稱流量的5～7倍來確定，即油箱的容積V=（5～7）QB=5×45.84=229.2L查參考文獻[1]表4-1得油箱的標(biāo)準(zhǔn)值為250L。</p><p>　　5.2估算油箱的長、寬、高</p><

49、p>　　設(shè)油箱的長、寬、高比值范圍為1：1：1～1：2：3，則根據(jù)油箱的容量可算出油箱的長、寬、高分別為a=b =c=630mm,由于在選擇油箱的容量時系數(shù)選的較大，在此就不在考慮油箱的壁厚，即油箱的壁厚包括在上面計算的長、寬、高中。</p><p><b>　　5.3確定油箱壁厚</b></p><p>　　800以下容量的油箱箱壁厚取3mm。箱底厚度應(yīng)大于箱

50、壁，取箱底厚度為5mm，箱蓋厚度應(yīng)為箱壁的3～4倍，取箱蓋厚度為9mm。</p><p>　　5.4隔板的尺寸計算</p><p>　　隔板的長度由油箱的內(nèi)部尺寸可以確定，主要計算隔板的高度。隔板的高度一般為油箱內(nèi)液面高度的3/4。但是也要考慮到當(dāng)油箱內(nèi)的油液降到最低位置時，液壓油也能流入到吸油腔，避免液壓系統(tǒng)吸入空氣。所以隔板的高度為</p><p>　　H液面=

51、200-35-10=155mm</p><p>　　回油腔一側(cè)的隔板要考慮吸油腔快速吸油時，油箱底部的沉淀雜質(zhì)不能流入吸油腔中，再此取隔板離油箱底的尺寸為100mm。</p><p>　　6 液壓系統(tǒng)性能的驗算</p><p>　　已知該液壓系統(tǒng)中進、回油管的內(nèi)徑均為14mm，各段管道的長度分別為：AB=0.3m，AD=1.7m, AC=1.7m，DE=2m。選用L

52、-HL32液壓油，考慮到油的最低溫度為15℃時該液壓油的運動粘v =150cst=1.5㎝2/s，油的密度ρ=920㎏/m3</p><p>　　6.1壓力損失的驗算</p><p>　　6.1.1工作進給時進油路壓力損失：</p><p>　　運動部件工作進給時最大速度為0.6m/min，進給時的最大流量為36L/min，則液壓油在管內(nèi)流速v1為</p>

53、;<p>　　管道流動雷洛數(shù)Re1為</p><p>　　Re1＜2300，可見有野在管道內(nèi)流態(tài)為層流，其沿程阻力系數(shù)</p><p>　　λ1=75/ Re1=75/405=0.19。</p><p>　　進油管BC的沿程壓力損失p1-1為</p><p>　　查得換向閥35DO-H10B-T的壓力損失p1-2=0.025&#

54、215;106Pa,調(diào)速閥2FRM10-20/50的壓力損失p1-3=0.5MPa,調(diào)速閥2FRM10-20/10的壓力損失p1-4=0.3MPa</p><p>　　忽略油液通過管接頭、油路板等處的局部壓力損失，則進油路總壓力損失p1為</p><p>　　6.1.2工作進給時間回油路的壓力損失：</p><p>　　由于選用單活塞桿液壓缸，且液壓缸有感腔的工作面

55、積為無感強的工作面積的二分之一，則回油管道的流量為進油管道的二分之一，則</p><p>　　v2=v1/2=217cm/s</p><p>　　Re2=v2d/v=217×1.4/1.5=203</p><p>　　λ2=75/ Re2=75/203=0.37</p><p>　　回油管道的沿程壓力損失p2-1為：</p&g

56、t;<p>　　查產(chǎn)品樣本知換向閥35DO-H10B-T的壓力損失p2-2=0.025×106Pa，背壓閥XF3-20B和順序閥YF3-20B的壓力損失共為p2-3=0.5×106Pa。</p><p>　　回油路總壓力損失p2為</p><p>　　p2=p2-1+p2-2+p2-3=（0.11+0.025+0.5）×106Pa=0.635&#

57、215;106Pa</p><p>　　6.1.3變量泵出口處的壓力Pp：</p><p><b>　　pp=</b></p><p>　　=4.55×106Pa</p><p>　　6.1.4快進時的壓力損失：</p><p>　　快進時液壓缸為差動連接，流量為液壓泵出口流量的兩倍即3

58、8.2L/min。</p><p>　　同樣可求管道AB及AD段的沿程壓力損失p1-2和p1-3為</p><p>　　查產(chǎn)品樣本知，流經(jīng)各閥的局部壓力損失為:</p><p>　　換向閥22DO-H10B-T的壓力損失p2-1=0.17×106Pa</p><p>　　換向閥22DO-H10B-T的壓力損失p2-2=0.17

59、15;106Pa</p><p>　　據(jù)分析在差動連接中，泵的出口 </p><p>　　快退時壓力損失驗算從略。上述驗算表明，無需修改原設(shè)計。</p><p>　　6.2系統(tǒng)溫升的驗算</p><p>　　在整個工作循環(huán)中，工進階段所占的時間最長，為了簡化計算，主要考慮工進時的發(fā)熱量。一般情況下，工進速度大時發(fā)熱量較大，由于限壓式變量泵在流

60、量不同時，效率相差極大，所以分別計算最大、最小時的發(fā)熱量，然后加以比較，取最大者進行分析。</p><p>　　當(dāng)v=6cm/min時</p><p>　　此時泵的效率為0.1，泵的出口壓力為4.55Mpa，則有</p><p><b>　　此時的功率損失為</b></p><p>　　當(dāng)v=60cm/min時,q=7.

61、36L/min,總效率=0.7</p><p><b>　　則有 </b></p><p><b>　　此時的功率損失為</b></p><p>　　可見在工進速度低時，功率損失為0.524kw，發(fā)熱量大。</p><p>　　假定系統(tǒng)的散熱狀況一般，取)</p><p>