機(jī)械制造畢業(yè)論文---典型零件的數(shù)控銑削加工

1、<p><b>　　畢</b></p><p><b>　　業(yè)</b></p><p><b>　　設(shè)</b></p><p><b>　　計(jì)</b></p><p><b>　　說(shuō)</b></p><p

2、><b>　　明</b></p><p><b>　　書</b></p><p>　　題 目 典型零件的數(shù)控銑削加工</p><p>　　系 別 機(jī)械電子工程系 </p><p>　　專 業(yè) 機(jī)械制造 </p>&l

3、t;p>　　班 級(jí) </p><p>　　姓 名 </p><p>　　學(xué) 號(hào) </p><p>　　指導(dǎo)教師 </p><p>　　日 期 2009年 11月10日 <

4、;/p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計(jì)是為了讓我們更清楚地理解怎樣確定零件的加工方案，為我們即將走上工作崗位的畢業(yè)生打基礎(chǔ)，最后，讓我們?cè)跀?shù)控機(jī)床上加工出該零件達(dá)到圖紙要求。 </p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一、任務(wù)

5、內(nèi)容…………………………………………………………4</p><p>　　二、任務(wù)技術(shù)要求……………………………………………………4</p><p>　　三、匯總相關(guān)專業(yè)知識(shí)點(diǎn)……………………………………………5</p><p>　　1.數(shù)控銑削加工特點(diǎn)…………………………………………………5</p><p>　　2.確定加工路線時(shí)應(yīng)遵守以下原

6、則………………………………5</p><p>　　3.尺寸精度的影響因素……………………………………………5</p><p>　　4.形位精度的影響因素……………………………………………6</p><p>　　5.薄壁零件銑削……………………………………………………6</p><p>　　6.零件幾何尺寸的處理方法 …………………………………

7、…6</p><p>　　7.刀具半徑補(bǔ)償修調(diào)………………………………………………7</p><p>　　8.順銑與逆銑的選擇………………………………………………7</p><p>　　9.切削用量的確定…………………………………………………8</p><p>　　10.精加工余量的確定……………………………………………10</p>

8、;<p>　　11.確定刀具切入切出路線………………………………………10</p><p>　　12.任意角度倒角和倒圓…………………………………………11</p><p>　　13.確定最短加工路線…………………………………………11</p><p>　　14.合理選用切削液………………………………………………13</p><p&

9、gt;　　15.機(jī)用虎鉗的找正及安裝………………………………………13</p><p>　　16．試切對(duì)刀……………………………………………………14</p><p>　　17．刀具分類……………………………………………………17</p><p>　　18.量具分類……………………………………………………18</p><p>　　四、典型零件

10、加工工藝，程序編制及加工……………………………19</p><p>　　1.數(shù)控加工工序卡…………………………………………………19</p><p>　　2.數(shù)控刀具卡………………………………………………………19</p><p>　　3. 數(shù)控加工程序編制……………………………………………20</p><p>　　五．結(jié)束語(yǔ)……………………

11、…………………………………………25</p><p>　　六．致謝…………………………………………………………………26</p><p>　　七．參考文獻(xiàn)……………………………………………………………27</p><p><b>　　一、任務(wù)內(nèi)容</b></p><p>　　試在數(shù)控銑床上完成如圖5-1所示工件的編程與加

12、工（已知材料為45#鋼，毛坯尺寸為78×78×20±0.03㎜）。</p><p>　　要求：零件的各加工技術(shù)要求符合圖紙要求。</p><p><b>　　圖1-1 零件圖紙</b></p><p><b>　　繪制零件圖形</b></p><p><b>

13、　　二、任務(wù)技術(shù)要求</b></p><p><b>　　技術(shù)要求如下：</b></p><p>　?。?）以小批量生產(chǎn)條件編程；</p><p>　?。?）不準(zhǔn)用砂布及銼刀等修飾表面；</p><p>　　（3）加工精度及表面質(zhì)量符合圖紙要求；</p><p>　　注：（1）毛坯材料

14、：45#鋼,調(diào)質(zhì)處理；</p><p>　　（2）毛坯尺寸：78×78×20±0.03㎜。</p><p>　　三、匯總相關(guān)專業(yè)知識(shí)點(diǎn)</p><p>　　1.數(shù)控銑削加工特點(diǎn) </p><p>　?、賹?duì)零件加工的適應(yīng)性強(qiáng)、靈話性好，能加工輪廓形狀特別復(fù)雜或難以控制尺寸的零件，</p><

15、p>　　如模具類、殼體類零件等。</p><p>　　②能加工普通機(jī)床無(wú)法加工或很難加工的零件，如用數(shù)學(xué)模型描述的復(fù)雜曲線類零件以及三維空間曲面類零件。</p><p>　　③能加工一次裝夾定位后，需進(jìn)行多道工序加工的零件。如可對(duì)零件進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鏜、鉸、攻螺紋、銑端面、挖槽等多道工序的加工。</p><p>　?、芗庸ぞ雀?，加工質(zhì)量穩(wěn)定可靠。</p&g

16、t;<p>　?、萆a(chǎn)自動(dòng)化程度高，生產(chǎn)效率高。</p><p>　?、迯那邢髟砩现v，端銑和周銑都屬于斷續(xù)切削方式，不像車削那樣連續(xù)切削，因此對(duì)刀具的要求較高，刀具應(yīng)具有良好的抗沖擊性、韌性和耐磨性。在干式切削狀況下，還要求刀具具有良好的紅硬性。</p><p>　　2.確定加工路線時(shí)應(yīng)遵守以下原則</p><p>　　①確定加工路線應(yīng)能保證零件的加

17、工精度和表面粗糙度要求，并保證高的加工效率。</p><p>　?、跒樘岣呱a(chǎn)效率，在確定加工路線時(shí)，應(yīng)使加工路線最短，刀具空行程時(shí)間最少。</p><p>　　③所確定的加工路線應(yīng)當(dāng)能夠減少編程工作量，以及編程時(shí)數(shù)值計(jì)算的工作量。</p><p>　　3.尺寸精度的影響因素</p><p>　　銑削加工過(guò)程中產(chǎn)生尺寸精度降低的原因是多方面的

18、，在實(shí)際加工過(guò)程中，造尺寸精度降低的原因見(jiàn)表1.1</p><p>　　表1.1 數(shù)控銑尺寸精度降低原因分析</p><p>　　4.形位精度的影響因素</p><p>　　零件的形位精度有各加工表面與基準(zhǔn)面的垂直度、平行度以及對(duì)稱度等。在零件輪廓的加工過(guò)程中，造成形位精度降低的可能原因見(jiàn)表1.2。</p><p>　　表1.2 數(shù)控銑形

19、位精度降低原因分析</p><p>　　注：形位精度對(duì)配合精度有直接影響。</p><p><b>　　5.薄壁零件銑削</b></p><p>　　薄壁零件銑削時(shí)變形是多方面的。主要由于裝夾工件時(shí)的夾緊力，切削工件時(shí)的切削力，工件阻礙刀具切削時(shí)產(chǎn)生的彈性變形和塑性變形，使切削區(qū)溫度升高而產(chǎn)生熱變形。</p><p>　

20、　提高薄壁件加工精度和效率的措施如下；</p><p>　　①切削力的大小與切削用量密切相關(guān)。從《金屬切削原理》中可以知道：背吃刀量以，進(jìn)給量，切削速度υ是切削用量的三個(gè)要素。</p><p>　　背吃刀量和進(jìn)給量同時(shí)增大，切削力也增大，變形也大，對(duì)銑削薄壁零件極為不利。減少背吃刀量，增大進(jìn)給量，切削力雖然有所下降，但工件表面殘余面積增大，表面粗糙度值大，使強(qiáng)度不好的薄壁零件的內(nèi)應(yīng)力增加，

21、同樣也會(huì)導(dǎo)致零件的變形。</p><p>　　6.零件幾何尺寸的處理方法</p><p>　　數(shù)控加工程序是以準(zhǔn)確的坐標(biāo)點(diǎn)來(lái)編制的，零件圖中各幾何元素間的相互關(guān)系(如相切、相交、垂直和平行等)應(yīng)明確，各種幾何元素的條件要充分，應(yīng)無(wú)引起矛盾的多余尺寸或者影響工序安排的封閉尺寸等。例如，如圖1-2所示，由于零件輪廓各處尺寸公差帶不同，那么，用同一把銑刀、同一個(gè)刀具半徑補(bǔ)償值編程加工時(shí)，就很難同

22、時(shí)保證各處尺寸在尺寸公差范圍內(nèi)。這時(shí)要對(duì)其尺寸公差帶進(jìn)行調(diào)整，一般采取的方法是：在保證零件極限尺寸不變的前提下，在編程計(jì)算時(shí)，改變輪廓尺寸并移動(dòng)公差帶，如圖1-2所示的括號(hào)內(nèi)的尺寸，編程時(shí)按調(diào)整后的基本尺寸進(jìn)行，這樣，在精加工時(shí)用同一把刀，采用相同的刀補(bǔ)值，如工藝系統(tǒng)穩(wěn)定又不存在其他系統(tǒng)誤差，則可以保證加工工件的實(shí)際尺寸分布中心與公差帶中心重合，保證加工精度。</p><p>　　圖1-2 零件尺寸公差帶的調(diào)整

23、 圖1-3 刀具半徑補(bǔ)償</p><p>　　7.刀具半徑補(bǔ)償修調(diào)</p><p>　　刀具半徑補(bǔ)償除方便編程外，還可靈活運(yùn)用，實(shí)現(xiàn)利用同一程序進(jìn)行粗、精加工，即：</p><p>　　粗加工刀具半徑補(bǔ)償=刀具半徑+精加工余量</p><p>　　精加工刀具半徑補(bǔ)償=刀具半徑+修正量</p>&

24、lt;p>　　刀具半徑補(bǔ)償如圖1-3所示，刀具直徑為ф20立銑刀，現(xiàn)零件粗加工后給精加工留余量單邊1.0㎜，則粗加工刀具半徑補(bǔ)償D01的值為：</p><p><b>　　㎜</b></p><p>　　粗加工后實(shí)測(cè)L尺寸為L(zhǎng)+1.98，則精加工刀具半徑補(bǔ)償D11值應(yīng)為：</p><p><b>　　㎜</b><

25、;/p><p>　　則加工后工件實(shí)際L值為L(zhǎng)-0.03。</p><p>　　8.順銑與逆銑的選擇</p><p>　　如圖1-4所示，根據(jù)刀具的旋轉(zhuǎn)方向和工件的進(jìn)給方向間的相互關(guān)系，數(shù)控銑削分為順銑和逆銑兩種。在刀具正轉(zhuǎn)的情況下，刀具的切削速度方向與工件的移動(dòng)方向相同，采用左刀補(bǔ)銑削為順銑；刀具的切削速度方向與工件的移動(dòng)方向相反，而采用右刀補(bǔ)銑削為逆銑。</p&

26、gt;<p>　　采用順銑時(shí)，其切削力及切削變形小，但容易產(chǎn)生崩刃現(xiàn)象。因此，通常采用順銑的加工方法進(jìn)行精加工。而采用逆銑則可以提高加工效率，但由于逆銑切削力大，導(dǎo)致切削變形增加、刀具磨損加快。因此，通常在粗加工時(shí)采用逆銑的加工方法。</p><p>　　圖1-4 順銑與逆銑</p><p><b>　　9.切削用量的確定</b></p>

27、;<p>　　數(shù)控編程時(shí)，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫入程序中。對(duì)于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度；并充分發(fā)揮機(jī)床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本?？傊?，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削

28、用量。</p><p>　　(1)切削用量計(jì)算：</p><p>　　已知：直徑Ф60，齒數(shù)4，取每齒吃刀量fz=0.06㎜/r，f=4×0.06=0.24㎜/r，設(shè)切削速度V=80ｍ/min </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n =1000V/πD</p><p>　　=1000×80/3.14×60</p&

29、gt;<p><b>　　=424r／ｍin</b></p><p>　　進(jìn)給量 F = f·S</p><p><b>　　=0.24×424</b></p><p>　　=101.76㎜/min</p><p>　　(2)我們?cè)谌∏邢饔昧繒r(shí)，可以適當(dāng)變化一些

30、，要根據(jù)加工時(shí)的實(shí)際情況來(lái)調(diào)整。當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小些，轉(zhuǎn)速較高一點(diǎn)。刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。</p><p>　　(3)鉆削用量的選擇。 </p><p><b>　?、巽@頭直徑</b></p><p>　　鉆頭直徑由工藝尺寸確定?？讖讲淮髸r(shí)，可將孔一次鉆

31、出。工件孔徑大于35 ㎜時(shí)，若仍一次鉆出孔徑，往往由于受機(jī)床剛度的限制，必須大大減小進(jìn)給量。若兩次鉆出，可取大的進(jìn)給量，既不降低生產(chǎn)效率，又提高了孔的加工精度。先鉆后擴(kuò)時(shí)，鉆孔的鉆頭直徑可取孔徑的50％～70％。</p><p><b>　?、谶M(jìn)給量</b></p><p>　　小直徑鉆頭主要受鉆頭的剛性及強(qiáng)度限制，大直徑鉆頭主要受機(jī)床進(jìn)給機(jī)構(gòu)強(qiáng)度及工藝系統(tǒng)剛性限制。

32、在條件允許的情況下，應(yīng)取較大的進(jìn)給量，以降低加工成本，提高生產(chǎn)</p><p><b>　　效率。</b></p><p>　　普通麻花鉆鉆削進(jìn)給量可按以下經(jīng)驗(yàn)公式估算選取</p><p>　　=(0.01～0.02)</p><p><b>　　式中，為孔的直徑。</b></p>&

33、lt;p>　　直徑小于3～5 ㎜的鉆頭，常用手動(dòng)進(jìn)給。</p><p>　　加工條件不同時(shí)，其進(jìn)給量可查閱切削用量手冊(cè)。</p><p><b>　　③鉆削速度</b></p><p>　　鉆削的背吃刀量(即鉆頭半徑)、進(jìn)給量及切削速度對(duì)鉆頭耐用度都會(huì)產(chǎn)生影響，但背吃刀量對(duì)鉆頭耐用度的影響與車削不同。當(dāng)鉆頭直徑增大時(shí)，盡管增大了切削力，但

34、鉆頭體積也顯著增加，因而使散熱條件明顯改善。實(shí)踐證明，鉆頭直徑增大時(shí)，切削溫度有所下降。因此，鉆頭直徑較大時(shí)，可選取較高的切削速度。</p><p>　　一般情況下，鉆削速度可參考表1.3選取。</p><p>　　表1.3 普通高速鋼鉆頭鉆削速度參考值（m／min）</p><p>　　目前有不少高性能材料制作的鉆頭，其切削速度宜取更高值，可由有關(guān)資料查取。

35、．</p><p>　　(4)鉸削用量的選擇。 </p><p><b>　?、巽q刀直徑。</b></p><p>　　鉸刀直徑的基本尺寸等于孔的直徑基本尺寸。鉸刀直徑的上下偏差應(yīng)根據(jù)被加工孔的公差、鉸孔時(shí)產(chǎn)生的擴(kuò)張量或收縮量、鉸刀的制造公差和磨損公差來(lái)決定。</p><p><b>　　②鉸削余量。<

36、/b></p><p>　　粗鉸時(shí)，余量為0.2～0.6 ㎜；精鉸時(shí)，余量為0.05～0.2㎜。一般情況下，孔的精度較高鉸削余量越小。</p><p><b>　?、圻M(jìn)給量</b></p><p>　　在保證加工質(zhì)量的前提下，值可取得大些。用硬質(zhì)合金鉸刀加工鑄鐵時(shí)，通常取=0.5～3㎜／r；加工鋼時(shí)，可取=O.3～2 ㎜／r。用高速鋼鉸刀

37、鉸孔時(shí)，通常?。?㎜／r。</p><p><b>　?、茔q削速度 </b></p><p>　　鉸削速度對(duì)孔的表面粗糙度Ra值影響最大，一般采用低速鉸削來(lái)提高鉸孔質(zhì)量。用高速鋼鉸刀鉸削鋼或鑄鐵孔時(shí)，鉸削速度＜10m／min；用硬質(zhì)合金鉸刀鉸削鋼或鑄鐵孔時(shí)，鉸削速度為8～20m／min。</p><p>　　10.精加工余量的確定<

38、/p><p>　　精加工余量的方法主要有經(jīng)驗(yàn)估算法、查表修正法、分析計(jì)算法等幾種。數(shù)控銑床上通常采用經(jīng)驗(yàn)估算法或查表修正法確定精加工余量，其推薦值見(jiàn)表1.4(輪廓指單邊余量，孔指雙邊余量)</p><p>　　表1.4 精加工余量推薦值/mm</p><p>　　11.確定刀具切入切出路線</p><p>　　銑削零件輪廓時(shí)，為保證零件的加工精度

39、與表面粗糙度要求，避免在切人切出處產(chǎn)生刀具的刻痕，設(shè)計(jì)刀具切人切出路線時(shí)應(yīng)避免沿零件輪廓的法向切人切出。切人工件時(shí)沿切削起始點(diǎn)延伸線或切線方向逐漸切人工件，保證零件曲線的平滑過(guò)渡。同樣，在切離工件時(shí)，也應(yīng)避免在切削終點(diǎn)處直接抬刀，要沿著切削終點(diǎn)延伸線或切線方向逐漸切離工件。</p><p>　　對(duì)于二維輪廓加工，如果內(nèi)輪廓曲線不能外延時(shí)，可沿內(nèi)輪廓曲線的法向進(jìn)刀和退刀，進(jìn)刀點(diǎn)和退刀點(diǎn)應(yīng)盡量選擇在內(nèi)輪廓曲線兩幾何元

40、素的交點(diǎn)處，如圖1-5所示。</p><p>　　對(duì)于型腔的粗銑加工，一般應(yīng)先鉆一個(gè)工藝孔至型腔底面(留一定精加工余量)，并擴(kuò)孔，以便所使用的立銑刀能從工藝孔進(jìn)刀，進(jìn)行型腔粗加工，如圖1-6所示。型腔粗加工方式一般采用從中心向四周擴(kuò)展。</p><p>　　銑削內(nèi)槽時(shí)除選擇刀具圓角半徑符合內(nèi)槽的圖紙要求外，為保證零件的表面粗糙度，同時(shí)又使進(jìn)給路線短，可先用行切法切去中間部分余量，最后用環(huán)切

41、法切一刀，既能使總的進(jìn)給路線短，又能獲得較好的表面粗糙度。</p><p>　　此外，輪廓加工中應(yīng)避免進(jìn)給停頓，因?yàn)榧庸み^(guò)程中的切削力會(huì)使工藝系統(tǒng)產(chǎn)生彈性變形并處于相對(duì)平衡狀態(tài)，進(jìn)給停頓時(shí)，切削力突然變小，會(huì)改變系統(tǒng)的平衡狀態(tài)，刀具會(huì)在進(jìn)給停頓處的零件輪廓上留下刀痕，影響零件的表面質(zhì)量。</p><p>　　圖1-5沿曲線法向進(jìn)刀和退刀圖 1-6 型腔粗加工方式&l

42、t;/p><p>　　12.任意角度倒角和倒圓</p><p>　　在任意兩直線插補(bǔ)程序段之間、在直線和圓弧插補(bǔ)或圓弧與直線插補(bǔ)程序段之間、</p><p>　　在兩圓弧插補(bǔ)程序段之間可以自動(dòng)地插入倒角和倒圓。</p><p><b>　　指令格式為：</b></p><p>　　G01 X_Y_，C

43、_ ; 拐角倒角</p><p>　　G01 X_Y_，R_ ; 拐角圓弧過(guò)渡</p><p>　　X、Y表示任意兩直線、圓弧插補(bǔ)或圓弧與直線插補(bǔ)的交點(diǎn)坐標(biāo)。</p><p>　　C后的值表示倒角起點(diǎn)和終點(diǎn)距假想拐角交點(diǎn)的距離，假想拐角交點(diǎn)即未倒角前的</p><p>　　拐角交點(diǎn)，如圖1-6所示；R后的值表示圓角半徑，如圖1-7所示。<

44、;/p><p>　　圖1-6任意角度倒角 圖1-7 任意角度倒圓</p><p>　　上面的指令應(yīng)加在直線插補(bǔ)G01或圓弧插補(bǔ)G02／G03程序段的末尾。倒角和拐角</p><p>　　圓弧過(guò)渡的程序段可連續(xù)地指定。 </p><p>　　使用時(shí)需注意以下幾點(diǎn)：</p><p>　　(1)00

45、組G代碼(除了G04以外)、16組的G68不能與倒角和拐角圓弧過(guò)渡位于同一程序段中，也不能用在連續(xù)形狀的倒角和拐角圓弧過(guò)渡的程序段中；</p><p>　　(2)在螺紋加工程序段中不能指定拐角圓弧過(guò)渡；</p><p>　　(3)在坐標(biāo)系變動(dòng)(G92或G52～G59)，或執(zhí)行返回參考點(diǎn)(G28～G30)之后的程序段中不能指定倒角或拐角圓弧過(guò)渡；</p><p>　　

46、(4)DNC操作不能使用任意角度倒角和拐角圓弧過(guò)渡。</p><p>　　13.確定最短加工路線</p><p>　?。?）確定走刀路線時(shí)，在滿足零件加工質(zhì)量的前提下應(yīng)使走刀路線最短，不僅節(jié)省加工時(shí)間，減少刀具空行程時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，也避免機(jī)床磨損消耗和生產(chǎn)成本。實(shí)現(xiàn)進(jìn)給最短進(jìn)給路線，除了依靠大量的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)外，還應(yīng)善于分析，必要時(shí)輔以簡(jiǎn)單的計(jì)算。</p><p>

47、　　圖1-8 鉆孔是最短走刀路線設(shè)計(jì)</p><p>　　如加工圖1-8(a)所示零件上的孔系。圖1-8(b)所示的走刀路線為先加工完外圈孔后，再加工內(nèi)圈孔。若改用圖1-8(c)所示的走刀路線，減少空刀時(shí)間，則可節(jié)省定位時(shí)間近一倍，提高了加工效率。</p><p>　?。?）確定Z向(軸向)進(jìn)給路線</p><p>　　刀具在Z向的進(jìn)給路線分為快速移動(dòng)進(jìn)給路線和工

48、作進(jìn)給路線。刀具先從初始平面快速運(yùn)動(dòng)到距工件加工表面一定距離的R平面，然后按工作進(jìn)給速度進(jìn)行加工。圖1-9(a)所示為加工單個(gè)孔時(shí)刀具的進(jìn)給路線。對(duì)多孔而言，為減少刀具空行程進(jìn)給時(shí)間，加工中間孔時(shí)，刀具不必退回到初始平面，只要退回到R平面上即可，其進(jìn)給路線如圖1-9(b)所示。</p><p>　　圖1-9 刀具Z向進(jìn)給路線設(shè)計(jì)示例</p><p>　　如圖1-10所示，加工不通孔時(shí)，工作

49、進(jìn)給距離為：</p><p>　　圖1-10 工作進(jìn)給距離計(jì)算</p><p>　　加工通孔時(shí)，工作進(jìn)給距離為： </p><p>　　由于麻花鉆的鉆心角為118°，所以：</p><p>　　刀具切入、切出距離的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)見(jiàn)表1.5。</p><p>　　表1.5 刀具切入、切出距離的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù)(mm)&l

50、t;/p><p>　　14.合理選用切削液</p><p>　　用高速鋼刀具，粗加工時(shí)，以水溶液冷卻，主要降低切削溫度；精加工時(shí)，采用中、低加工，選用潤(rùn)滑性能好的極壓切削油或高濃度的極壓乳化液，主要改善已加工表面的質(zhì)量和提高刀具使用壽命。硬質(zhì)合金刀具，粗加工時(shí)，采用低濃度的乳化液或水溶液，必須連續(xù)地、充分地澆注；精加工時(shí)采用的切削液與粗加工時(shí)基本相同，但應(yīng)適當(dāng)提高其潤(rùn)滑性能，在銑削過(guò)程中充分使

51、用切削液不僅減小了切削力，刀具的耐用度得到提高，工件表面粗糙度值也降低了，同時(shí)工件不受切削熱的影響而使其加工尺寸和幾何精度發(fā)生變化，保證了零件的加工質(zhì)量。</p><p>　　15.機(jī)用虎鉗的找正及安裝</p><p>　　為了使工件合理的固定安裝，就必須先將夾具正確的安裝并固定于機(jī)床的工作上，使平口虎鉗的固定鉗口面平行于機(jī)床的X軸并垂直于工作臺(tái)，使平口虎鉗的底面平行于工作臺(tái)面，也就是保證

52、機(jī)床的主軸垂直于機(jī)床工作臺(tái)。</p><p>　?。?）夾具（平口虎鉗）的安裝找正步驟如下圖1-11</p><p>　　圖1-11機(jī)用虎鉗的安裝</p><p>　?、贆z查虎鉗底部的定位鍵是否緊固，定位鍵的定位面是否同一方向安裝；</p><p>　?、趯C(jī)用虎鉗安裝在工作臺(tái)中間的T形槽內(nèi)，鉗口位置居中，并且用手拉動(dòng)機(jī)用虎鉗底盤，使定位鍵向

53、T形槽直槽一側(cè)貼合；</p><p>　?、塾肨形螺栓將機(jī)用虎鉗壓緊在銑床工作臺(tái)面上。</p><p>　　（2)機(jī)用虎鉗的找正。</p><p>　?、傧葘⑵娇诨Q用T型螺栓緊固于工作臺(tái)上，松開(kāi)機(jī)用虎鉗上體與轉(zhuǎn)盤底座的緊固螺母，將機(jī)用虎鉗水平回轉(zhuǎn)90°，略緊固螺母。</p><p>　　②用百分表找正，將百分表固定在機(jī)床主軸上，使

54、機(jī)用虎鉗鉗口與銑床X向進(jìn)給方向平行。</p><p>　?、廴缓笫褂檬州喴苿?dòng)工作臺(tái)和主軸，使表的接觸頭靠上平口虎鉗的固定鉗口面。找正的方法如圖1-12所示。</p><p>　　④找正時(shí)，注意防止百分表座與連接桿的松動(dòng)，以免影響找正精度。進(jìn)行找正的操作時(shí)，先將百分表測(cè)頭與定鉗口長(zhǎng)度方向的中部接觸，然后移動(dòng)X向，根據(jù)顯示值誤差微量調(diào)整回轉(zhuǎn)角度，直至鉗口與X向平行。</p>&l

55、t;p>　?、菀苿?dòng)銑床Z向，可以校核定鉗口與工作臺(tái)面的垂直度誤差。</p><p>　　圖1-12百分表找正</p><p><b>　　16.試切對(duì)刀</b></p><p><b>　　(1)直接測(cè)量法</b></p><p>　　1）X、Y軸測(cè)量（如圖1—13所示）</p>

56、<p>　　圖1—14工件原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)的位置關(guān)系（X、Y視圖）</p><p>　　D — 基準(zhǔn)刀具直徑；</p><p>　　XＭ — 主軸中心的機(jī)械坐標(biāo)值（工作臺(tái)X向移動(dòng)距離）；</p><p>　　YＭ — 主軸中心的機(jī)械坐標(biāo)值（工作臺(tái)Y向移動(dòng)距離）；</p><p>　　工件坐標(biāo)系原點(diǎn)的機(jī)械坐標(biāo)值為（Xw、Yw）<

57、/p><p>　　Xw= ―∣XＭ- D/2∣</p><p>　　Yw= ―∣YＭ- D/2∣</p><p>　　2）Z軸測(cè)量（如圖1—15所示）</p><p>　　圖1—16工件原點(diǎn)與機(jī)床原點(diǎn)的位置關(guān)系（X、Z視圖）</p><p>　　H — 基準(zhǔn)刀具長(zhǎng)度；</p><p>　　ZＭ —

58、主軸中心的機(jī)械坐標(biāo)值（主軸Z向移動(dòng)距離）；</p><p>　　工件坐標(biāo)系原點(diǎn)的機(jī)械坐標(biāo)值為（Zw）</p><p>　　Zw= ―∣ZＭ+H∣</p><p><b>　　如果不計(jì)刀具長(zhǎng)度則</b></p><p>　　Zw= ―∣ZＭ∣ （一般常用）</p><p>　　注：在計(jì)算中我們假設(shè)

59、所有的坐標(biāo)數(shù)值為正值。</p><p><b>　?。?） 操作步驟</b></p><p>　　例：工件毛坯：100×100×30 mm，刀具直徑Ф16㎜，刀具長(zhǎng)度90 mm。刀具偏移設(shè)置</p><p>　　如圖1—17、圖1—18所示。</p><p>　　圖1—17

60、 圖1—18</p><p><b>　　操作步驟如下：</b></p><p>　　1）將工件正確固定于夾具上。</p><p>　　2）在JOG方式下進(jìn)行裝刀。</p><p>　　3）MDI方式下啟動(dòng)主軸。</p><p>　　4）移動(dòng)刀具，使刀具與工件X方向（左側(cè)）

61、基準(zhǔn)面相切。</p><p>　　5）沿Z向提刀，計(jì)算X方向工件原點(diǎn)的機(jī)械坐標(biāo)值（-252 mm）。</p><p>　　6）在位置偏移G54畫面中 ｘ＿偏置設(shè)定內(nèi)輸入-252，按輸入鍵。</p><p>　　7）對(duì)Y軸與X軸操作方法相同。</p><p>　　8）Y軸設(shè)定好以后，提刀使刀具端面與工件上表面相切。</p><

62、;p>　　9）在位置偏移G54（圖1-19）畫面中Z＿偏置內(nèi)輸入-200，按輸入鍵。</p><p>　　10）在MDI方式下，輸入G54 G90，按循環(huán)啟動(dòng)鍵，使G54坐標(biāo)值生效。</p><p>　　11）手動(dòng)將刀具移動(dòng)到工件坐標(biāo)系X0、Y0、Z0進(jìn)行刀具檢驗(yàn)。</p><p>　　12）如不正確則重復(fù)操作4—11項(xiàng)。</p><p&g

63、t;　　13）如果正確，則將刀具提高，并停止主軸。</p><p>　　圖1—19（FANUC 0i系統(tǒng)）刀具偏移設(shè)置</p><p>　　FANUC 0I-MB數(shù)控銑床 平口虎鉗</p><p>　　刀具：在加工工件時(shí)，根據(jù)加工需要，盡可能選擇直徑大的刀具或則不同類型的刀具，進(jìn)行一次性加工來(lái)提高加工效率。

64、</p><p>　　量具：在檢測(cè)工件時(shí)，需要配合的零件采用配合方式來(lái)檢測(cè)，不需要配合的部位，根據(jù)的零件的公差來(lái)，選擇合理的測(cè)量工具。</p><p>　　四、典型零件加工工藝，程序編制及加工</p><p>　　1.經(jīng)過(guò)對(duì)零件的工藝分析及切削用量的選用，制定出數(shù)控加工工序卡見(jiàn)表。</p><p><b>　　表1數(shù)控加工工序卡&l

65、t;/b></p><p>　　2.在數(shù)控加工中，應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄刀具。選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。數(shù)控刀具卡見(jiàn)表2。</p><p><b>　　表2數(shù)控刀具卡</b></p>&l

66、t;p>　　3. 數(shù)控加工程序編制</p><p>　　根據(jù)圖樣特點(diǎn)，我們確定工件零點(diǎn)為坯料上表面的對(duì)稱中心，并通過(guò)對(duì)刀設(shè)定零點(diǎn)偏置G54工件坐標(biāo)系。在編寫加工程序時(shí)，要求走刀路線要短，效率要高，要簡(jiǎn)化程序，有一定編程技巧。</p><p>　　①鉆3-Φ10定位孔（中心孔）</p><p>　?、?鉆3-Φ10底孔（麻花鉆）</p><p

67、>　?、?外輪廓銑削（粗加工）</p><p>　　注：精加工程序參考該程序。</p><p>　　④粗銑四方槽（粗加工）</p><p>　　注：精加工程序參考該程序。</p><p>　　⑤粗銑內(nèi)輪廓40㎜（粗加工）</p><p>　　注：精加工程序參考該程序。</p><p>