數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設計(論文)-軸類零件的加工工藝與編程

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著科學技術(shù)的飛速發(fā)展和經(jīng)濟競爭的日趨激烈,產(chǎn)品更新速度越來越快,復雜形狀的零件越來越多,精度要求越來越高,多品種、小批量生產(chǎn)的比重明顯增加,激烈的市場競爭使產(chǎn)品研制生產(chǎn)周期越來越短,傳統(tǒng)的加工設備和制造方法已難以適應這種多樣化、柔性化與復雜形狀零件的高速高質(zhì)量加工要求。</p><p>　　本課題來源

2、于生產(chǎn)，是對所學知識的應用，它包括了三年所學的全部知識，在數(shù)控專業(yè)上具有代表性，而且提高了綜合運用各方面知識的能力。程序的編制到程序的調(diào)試，零件的加工運用到了所學的AutoCAD、 CAXA制造工程師軟件、數(shù)控機床操作、子程序、刀具的選擇、零件的工藝分析、數(shù)學處理、工藝路線等一系列的內(nèi)容。這將所學到的理論知識充分運用到了實際加工中，切實做到了理論與實踐的有機結(jié)合。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控；加工；工藝；編

3、程</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1引 言1</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術(shù)的發(fā)展及趨勢1</p><p>　　1.2數(shù)控車削加工工藝分析的主要內(nèi)容2</p><p>　　2軸類零件的加工工藝設計3</p&g

4、t;<p>　　2.1軸類加工的內(nèi)容及工藝分析3</p><p>　　2.1.1軸類零件加工的內(nèi)容3</p><p>　　2.1.2軸類零件加工的工藝分析4</p><p>　　2.2軸類零件工藝路線的擬定4</p><p>　　2.2.1工藝路線的確定4</p><p>　　2.2.2輔助工序

5、的安排6</p><p>　　2.3數(shù)控機床及其工藝設備的選擇6</p><p>　　2.3.1數(shù)控機床的選擇6</p><p>　　2.3.2檢測量具的選擇7</p><p>　　2.4軸類零件切削用量參數(shù)的確定7</p><p>　　2.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速7</p><p>　　

6、2.4.2確定進給速度8</p><p>　　2.4.3確定背吃刀量8</p><p>　　2.5擬定數(shù)控加工工藝卡8</p><p>　　2.5.1 數(shù)控加工工序8</p><p>　　2.5.2 數(shù)控加工工序表9</p><p>　　2.6刀具的選擇9</p><p><b

7、>　　2.6.1刀具9</b></p><p>　　2.6.2確定對刀點與換刀點10</p><p>　　3軸類零件夾具的選用12</p><p>　　3.1對軸類零件夾具的基本要求12</p><p>　　3.2.1 夾具的類型12</p><p>　　3.2.2零件的安裝12</

8、p><p>　　4車削零件數(shù)控加工的編程13</p><p>　　4.1數(shù)控坐標系的確定13</p><p>　　4.2走刀路線的確定13</p><p>　　4.3程序編制14</p><p><b>　　5結(jié) 論22</b></p><p><b>　　

9、6致 謝23</b></p><p>　　7參 考 文 獻24</p><p><b>　　1引 言</b></p><p>　　1.1數(shù)控技術(shù)的發(fā)展及趨勢</p><p>　　機床數(shù)控系統(tǒng)，即計算機數(shù)字控制(CNC)系統(tǒng)是在傳統(tǒng)的硬件數(shù)控(NC)的基礎(chǔ)上發(fā)展起來的。它主要由硬件和軟件兩大部分組成。通過系

10、統(tǒng)控制軟件與硬件的配合，完成對進給坐標控制、主軸控制、刀具控制、輔助功能控制等。CNC系統(tǒng)利用計算機來實現(xiàn)零件程序編輯、坐標系偏移、刀具補償、插補運算、公英制變換、圖形顯示和固定循環(huán)等。使數(shù)控機床按照操作設計要求，加工出需要的零件。1908年，穿孔的金屬薄片互換式數(shù)據(jù)載體問世；19世紀末，以紙為數(shù)據(jù)載體并具有輔助功能的控制系統(tǒng)被發(fā)明；1938年，香農(nóng)在美國麻省理工學院進行了數(shù)據(jù)快速運算和傳輸，奠定了現(xiàn)代計算機，包括計算機數(shù)字控制系統(tǒng)的基

11、礎(chǔ)。數(shù)控技術(shù)是與機床控制密切結(jié)合發(fā)展起來的。1952年第一臺數(shù)控機床問世后，數(shù)控系統(tǒng)已經(jīng)先后經(jīng)歷了兩個階段和六代的發(fā)展，其六代是指電子管、晶體管、集成電路、小型計算機、微處理器和基于工控PC機的通用CNC系統(tǒng)。其中前三代為第一階段，稱作為硬件連接數(shù)控，簡稱NC系統(tǒng)；后三代為第二階段，乘坐計算機軟件數(shù)控，簡稱CNC系統(tǒng)。</p><p>　　數(shù)控加工技術(shù)是什么呢？簡單的說就是利用數(shù)字化控制系統(tǒng)在加工機床上完成整個零

12、件的加工。而且和傳統(tǒng)的機械加工手段相比數(shù)控加工技術(shù)具有以下優(yōu)點：</p><p><b>　?、偌庸ば矢?。 </b></p><p>　　利用數(shù)字化的控制手段可以加工復雜的曲面。而加工過程是由計算機控制，所以零件的互換性強，加工的速度快。 </p><p><b>　　②加工精度高。 </b></p>&l

13、t;p>　　同傳統(tǒng)的加工設備相比，數(shù)控系統(tǒng)優(yōu)化了傳動裝置,提高分辨率,減少了人為誤差，因此加工的效率可以得到很大的提高。 </p><p><b>　?、蹌趧訌姸鹊?。 </b></p><p>　　由于采用了自動控制方式，也就是說加工的全部過程是由數(shù)控系統(tǒng)完成，</p><p>　?、龠x擇適合在數(shù)控機床上加工的零件，確定工序內(nèi)容。<

14、/p><p>　?、诜治霰患庸ち慵D樣，明確加工內(nèi)容及技術(shù)要求，在此基礎(chǔ)上確定零件的加工方案，制定數(shù)控加工工藝路線，如工序的劃分、加工順序的安排、與傳統(tǒng)加工工序的銜接等。</p><p>　?、墼O計數(shù)控加工工序。如工步的劃分、零件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。</p><p>　?、苷{(diào)整數(shù)控加工工序的程序。如對刀點、換刀點的選擇、加工路線的確定、刀具

15、的補償。</p><p>　　⑤分配數(shù)控加工中的容差。</p><p>　?、尢幚頂?shù)控機床上部分工藝指令。</p><p>　　總之，數(shù)控加工工藝內(nèi)容較多，有些與普通機床加工相似。</p><p>　　2軸類零件的加工工藝設計</p><p>　　2.1軸類加工的內(nèi)容及工藝分析</p><p>

16、　　2.1 球頭軸零件圖</p><p>　　2.1.1軸類零件加工的內(nèi)容</p><p>　　數(shù)控車床與普通車床相比，具有加工精度高、加工零件的形狀復雜、加工范圍廣等特點。但是數(shù)控車床價格較高，加工技術(shù)較復雜。球頭軸零件可分為粗車、半精車和精車等階段。一般分為：</p><p>　?、佘囅魍鈭A。車削外圓是最常見、最基本的車削方法使用各種不同的車刀車削中小型零件外圓

17、(包括車外回轉(zhuǎn)槽)的方法。其中，左偏刀主要用于需要從左向右進給，車削右邊有直角軸肩的外圓以及右偏刀無法車削的外圓。</p><p>　　②車削內(nèi)圓。車削內(nèi)圓(孔)是指用車削方法擴大工件的孔或加工空心工件的內(nèi)表面。這也是常用的車削加工方法之一。常見的車孔方法在車削盲孔和臺階孔時，車刀要先縱向進給，當車到孔的根部時再橫向進給，從外向中心進給車端面或臺階端面。</p><p>　?、圮囅髌矫?。車

18、削平面主要指的是車端平面(包括臺階端面)，常見的方法是用左偏刀車削平面，可采用較大背吃刀量，切削順利，表面光潔，大、小平面均可車削使用90·左偏刀從外向中心進給車削平面，適用于加工尺寸較小的平面或一般的臺階端面用90·左偏刀從中心向外進給車削平面，適用于加工中心帶孔的端面或一般的臺階端面使用右偏刀車削平面，刀頭強度較高，適宜車削較大平面，尤其是鑄鍛件的大平面。</p><p>　　④車削錐面。

19、錐面可分為內(nèi)錐面和外錐面，可以分別視為內(nèi)圓、外圓的一種特殊形式。內(nèi)外錐面具有配合緊密、拆卸方便、多次拆卸后仍能保持準確對中的特點，廣泛用于要求中準確和需要經(jīng)常拆卸的配合件上。在普通車床上加工錐面的方法有小滑板轉(zhuǎn)位法、尾座偏移法、靠模法和寬刀法等，小滑板轉(zhuǎn)位法主要用于單件小批量生產(chǎn)，內(nèi)外錐面的精度較低，長度較短(≤100mm)；尾座偏移法用于單件或成批生產(chǎn)軸類零件上較長的外錐面；靠模法用于成批和大量生產(chǎn)較長的內(nèi)外錐面；寬刀法用于成批和大量

20、生產(chǎn)較短(≤20mm)的內(nèi)外錐面。</p><p>　?、蒈囅髀菁y。在普通車床上一般使用成形車刀來加工螺紋，加工普通螺紋、方牙螺紋梯形螺紋和模數(shù)螺紋時使用的成形車刀。</p><p><b>　?、捃囅髋_階、槽。</b></p><p>　　選擇數(shù)控加工內(nèi)容時，可按下列順序考慮：</p><p>　?、倨胀C床無法加工的

21、內(nèi)容應優(yōu)先選擇；</p><p>　?、谄胀C床難加工，質(zhì)量難保證的內(nèi)容應重點選擇</p><p>　?、燮胀C床加工效率低，手工操作勞動強度大的內(nèi)容。</p><p>　　雖然數(shù)控車床加工范圍廣泛，但是因受其自身特點的制約，某些零件仍不適合在數(shù)控車床上加工。</p><p>　　2.1.2軸類零件加工的工藝分析</p><

22、;p>　　①粗加工：主要是下料，下料的要求是棒料的直徑55㎜，長度是150㎜，并且要求下料長度的誤差不能超過正負1㎜并在棒料兩端鉆中心孔，中心孔：A4/8.5，并且，要求中心應均勻一致，為下一步工序做準備。</p><p>　　②半精加工：半精車外圓，先粗車外圓然后，再半精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。</p><p>　　③精加工：精車外圓，先半精車外圓,

23、最后精車外圓，而其他的各尺寸以及跳動的要求都符合圖紙的要求。</p><p>　　2.2軸類零件工藝路線的擬定</p><p>　　2.2.1工藝路線的確定</p><p>　　圖2.2是加工工序及每個步驟的注釋和注意事項。</p><p>　　在程序編制中，編程人員必須充分掌握構(gòu)成零件輪廓的幾何要素參數(shù)及各幾何要素間的關(guān)系。因為在自動編程時

24、要對零件輪廓的所有幾何元素進行定義，手工編程時要計算出每個節(jié)點的坐標，無論哪一點不明確或不確定，編程都無法進行。但由于零件設計人員在設計過程中考慮不周或被忽略，常常出現(xiàn)參數(shù)不全或不清楚，如圓弧與直線、圓弧與圓弧是相切還是相交或相離。所以在審查與分析圖紙時，一定要仔細核算，發(fā)現(xiàn)問題及時與設計人員聯(lián)系。</p><p>　　零件的外形最好采用統(tǒng)一的幾何類型及尺寸，這樣可以減少換刀次數(shù)，還可能應用控制程序或?qū)Ｓ贸绦蛞钥s

25、短程序長度。零件的形狀盡可能對稱，便于利用數(shù)控機床的鏡向加工功能來編程，以節(jié)省編程時間。</p><p>　　2.2.2輔助工序的安排</p><p>　　輔助工序一般包括去毛刺、清洗、上油、檢驗等。檢驗工序是主要的輔助工序，是合格證產(chǎn)品質(zhì)量的重要措施，零件的每道工序加工完成之后，和零件全部加工完成之后都要進行檢驗工序。</p><p>　　2.3數(shù)控機床及其工藝設

26、備的選擇</p><p>　　2.3.1數(shù)控機床的選擇</p><p>　　根據(jù)零件產(chǎn)量、加工要求選擇生產(chǎn)設備（根據(jù)專業(yè)要求需要選擇數(shù)控車床）。我們選擇SIEMENS的SINUMERIK802S/C數(shù)控車床。</p><p>　　數(shù)控車床常用的功能指令有準備功能G、輔助功能M、刀具功能T、主軸轉(zhuǎn)速功能S和進給功能F。由于車床種類不同，系統(tǒng)配置也各不相同。</p

27、><p>　　表2.1 SIEMENS的SINUMERIK802S/C數(shù)控車系統(tǒng)的常用功能指令</p><p>　　2.3.2檢測量具的選擇</p><p><b>　　①游標卡尺 </b></p><p><b>　?、跀?shù)顯測位尺</b></p><p><b>　　

28、③外徑千分尺</b></p><p><b>　?、苈菁y塞規(guī)</b></p><p>　　2.4軸類零件切削用量參數(shù)的確定</p><p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是：保證零

29、件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　2.4.1確定主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件(或刀具)直徑來選擇。其計算公式為：n=1000v/3.14×D</p><p>　　式中：v-切削速度，單位為m/m動，由刀具的耐用度決

30、定；n-主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min，D-工件直徑或刀具直徑，單位為mm。</p><p>　　計算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機床有的或較接近的轉(zhuǎn)速為：</p><p>　　車外圓，粗車主軸轉(zhuǎn)速為1300r/min ,精車主軸轉(zhuǎn)速為1600r/min 。</p><p>　　表2.2刀具的切削參數(shù)</p><p>　　2.4.2確定進給速度<

31、;/p><p>　　進給速度是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進給速度受機床剛度和進給系統(tǒng)的性能限制。確定進給速度的原則：當工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進給速度。一般在200——800mm/min范圍內(nèi)選取；車外圓，進給速度為400㎜/r，精車時，進給速度為200㎜/r。刀具空行程時，特別是遠距離“回零”時，可以設定該

32、機床數(shù)控系統(tǒng)設定的最高進給速度。</p><p>　　2.4.3確定背吃刀量</p><p>　　車削用量的選擇原則是：</p><p>　?。?）粗車時，首先考慮選擇一個盡可能大的背吃刀量ap，其次選擇一個較大的進給量f,最后確定一個合適的切削進度v 。增大背吃刀量ap 可使走刀次數(shù)減少，增大進給量f有利于斷屑，因此根據(jù)以上原則選擇粗車切削用量對于提高生產(chǎn)效率，減

33、少刀具消耗，降低加工成本是有利的。</p><p>　　（2）精車時，加工精度和表面粗糙度要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較?。ǖ惶。┑谋吵缘读縜p和進給量f ，并選用切削性能高的刀具材料和合理的幾何參數(shù)，以盡可能提高切削速度v。</p><p>　　（3）零件的加工高度H≤（1/4-1/6）RD，以保證刀具有足夠的剛度。</p><p>　　切削用量的具

34、體數(shù)值應根據(jù)機床性能，相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用模擬方法確定。同時，使主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度三者能相互適應，以形成最佳切削用量。</p><p>　　2.5擬定數(shù)控加工工藝卡 </p><p>　　2.5.1 數(shù)控加工工序</p><p>　　數(shù)控加工車削分十三次切削進行加工：</p><p>　　1.然后車削端面作為基準。</p

35、><p>　　2.首先進行車削最大外圓ø80。</p><p>　　3.車ø70軸臺階軸</p><p><b>　　4.車削臺階平面。</b></p><p><b>　　5.調(diào)頭裝夾。</b></p><p><b>　　6.車削ø65

36、軸。</b></p><p><b>　　7.車削椎面。</b></p><p>　　8.車削ø24圓柱。</p><p>　　9.車削ø20圓柱。</p><p><b>　　10.車削球面。</b></p><p>　　11.切螺紋退刀槽。

37、</p><p><b>　　12.車削工藝槽。</b></p><p>　　13.加工螺紋M24。</p><p>　　2.5.2 數(shù)控加工工序表</p><p>　　表2.3數(shù)控加工工序表</p><p><b>　　2.6刀具的選擇</b></p><

38、;p><b>　　2.6.1刀具</b></p><p>　　刀具的選擇的原則：刀具的使用的壽命和裝夾是否很方便。在加工軸時一般都是批量生產(chǎn)的，那就要求加工的時候必須有效率，裝夾要很方便的，根據(jù)上面的分析，我采用機夾式刀片，機夾式刀片的材料是超硬質(zhì)合金鋼。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短,可以充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30min .數(shù)控機床所選

39、用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料（如高速鋼、硬質(zhì)合金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。</p><p>　　根據(jù)以上的分析，在加工軸所采用的刀具是機夾式，超硬質(zhì)合金鋼的刀片,選擇數(shù)控車削刀具。</p><p>　　數(shù)控加工刀具必須適應數(shù)控機床高速、高效和自動化程度高的特點，一般應包括通用刀具、通用連接刀柄及少量專用刀柄。刀柄要聯(lián)接刀具并裝在機床刀架上，因此已逐漸標準化和系統(tǒng)化。為了適應數(shù)控機床對刀具

40、耐用、穩(wěn)定、易調(diào)、可換等要求，近幾年機夾式可轉(zhuǎn)位刀具得到廣泛的應用，在數(shù)量上達到整個數(shù)控刀具的30%-40%，金屬切除量占總數(shù)的80%-90%。</p><p>　　而加工軸所用的刀片超硬質(zhì)合金鋼, 超硬質(zhì)合金鋼是以碳化鎢(WC), 碳化鈦(TiC)等,高熔點,高硬度的碳化物的粉末一起粘連的作用的金屬鈷粉末混合,加壓成型,再燒結(jié)而制成一種粉末冶金制品。硬質(zhì)合金具有高硬度(69-81HRC),高熱硬性(可達900-

41、1000度),高耐磨性和較高抗壓強度.用它制造刀具,起切削速度,耐磨性與壽命都比高速鋼高, 超硬質(zhì)合金鋼制的刀片,裝夾在刀體上使用.使用方便,大大的提高加工的效率。</p><p>　　此外，對所選擇的刀具，在使用前都需對刀具尺寸進行嚴格的測量以獲得精確數(shù)據(jù)，并由操作者將這些數(shù)據(jù)輸入數(shù)據(jù)系統(tǒng)，經(jīng)程序調(diào)用而完成加工過程，從而加工出合格的工件。根據(jù)以上的分析,采用超硬質(zhì)合金鋼制的刀片。根據(jù)加工要求,主要選用的刀具。&

42、lt;/p><p><b>　　表2.4刀具表：</b></p><p>　　2.6.2確定對刀點與換刀點</p><p>　　對于數(shù)控機床來說，在加工開始時，確定刀具與工件的相對位置是很重要的，它是通過對刀點來實現(xiàn)的?！皩Φ饵c”是指通過對刀確定刀具與工件相對位置的基準點。在程序編制時，不管實際上是刀具相對工件移動，還是工件相對刀具移動，都把工件看

43、作靜止，而刀具在運動。對刀點往往也是零件的加工原點。選擇對刀點的原則是：</p><p>　?、俜奖銛?shù)學處理和簡化程序編制；</p><p>　?、谠跈C床上容易找正，便于確定零件的加工原點的位置；</p><p>　?、奂庸み^程中便于檢查；</p><p>　?、芤鸬募庸ふ`差小。</p><p>　　對刀點可以設在零

44、件上、夾具上或機床上，但必須與零件的定位基準有已知的準確關(guān)系。當對刀精度要求較高時，對刀點應盡量選在零件的設計基準或工藝基準上。對于以孔定位的零件，可以取孔的中心作為對刀點。</p><p>　　對刀時應使對刀點與刀位點重合。所謂刀位點，是指確定刀具位置的基準點。</p><p>　　3軸類零件夾具的選用</p><p>　　3.1對軸類零件夾具的基本要求</

45、p><p>　　數(shù)控加工對夾具主要有兩大要求：一是夾具應具有足夠的精度和剛度；二是夾具應有可靠的定位基準。選用夾具時，通?？紤]以下幾點：</p><p>　?、俦M量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，避免采用專用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時間。</p><p>　　②在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單。</p><p>　?、垩b卸工件要

46、迅速方便，以減少機床的停機時間。</p><p>　　④夾具在機床上安裝要準確可靠，以保證工件在正確的位置上加工。</p><p>　　本次設計采用普通的三爪自動定心卡盤，其工作效率高，使用方便、準確度高3.2工件裝夾的類型及安裝</p><p>　　3.2.1 夾具的類型</p><p>　　數(shù)控車床上的夾具主要有兩類：一類用于盤類或短軸類

47、零件，工件毛坯裝夾在帶可調(diào)卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動旋轉(zhuǎn)；另一類用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動卡盤傳動旋轉(zhuǎn)</p><p>　　3.2.2零件的安裝</p><p>　　數(shù)控機床上零件的安裝方法與普通機床一樣，要合理選擇定位基準和夾緊方案，注意以下兩點：</p><p>　　①力求設計、工藝與編程計算的基準統(tǒng)一，這樣有利于

48、編程時數(shù)值計算的簡便性和精確性。</p><p>　?、诒M量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后，加工出全部待加工表面。</p><p>　　由于本次設計的零件屬于短軸類零件，故采用三爪自定心卡盤裝夾。其安裝方便、安裝精度較高。</p><p>　　4車削零件數(shù)控加工的編程</p><p>　　4.1數(shù)控坐標系的確定</p>&

49、lt;p>　　數(shù)控車床坐標系統(tǒng)分為機床坐標系和工件坐標系。</p><p><b>　　機床坐標系</b></p><p>　　以機床原點為坐標系原點建立起來的X、Z軸直接坐標系，稱為機床坐標系。車床的機床原點為主軸旋轉(zhuǎn)中心與卡盤后端面之交點。機床坐標系是制造和調(diào)整機床的基礎(chǔ)，也是設置工件坐標系的基礎(chǔ)，一般不允許隨意變動參考點參考點是機床上的一個固定點。該點是刀

50、具退離到一個固定不變的極限點，其位置由機械擋塊和行程開關(guān)來確定。以參考點為原點，坐標方向與機床坐標方向相同所建立的坐標系叫做參考坐標系，在實際使用中通常是以參考坐標系計算坐標值。</p><p><b>　?、诠ぜ鴺讼?lt;/b></p><p>　　數(shù)控編程時應該首先確定工件坐標系和工件原點。零件在設計中有設計基準，在加工過程中有工藝基準，同時應盡量將工藝基準與設計基

51、準統(tǒng)一，該基準點通常稱為工件原點。以工件原點為坐標原點建立起來的X、Z軸直角坐標系為工件坐標系。在車床上工件原點可以選擇在工件的左或右端面上，即工件坐標系是將參考坐標系通過對到平移得到的</p><p>　　4.2走刀路線的確定</p><p><b>　　①車端面。</b></p><p>　　②鉆孔。將棒料運進另一個車間，工序是給棒料進行鉆

52、中心孔和車端面。這也是非常重要的一步工序。因為，鉆中心孔的好壞將會直接影響下一道工序的進行。要求也是很高的，重要的一步去毛刺，由于上一道工序是鋸料，在鋸掉的地方會有毛刺，在把毛刺去掉后，要對每一個棒了進行測量，以防止上一道工序出現(xiàn)的廢料。再進行認真的測量，將要加工的工件放在專門的鉆床上，對工件進行鉆孔，是兩頭同時進行，并且要求鉆孔在棒料的中心位置。中心孔：A4/8.8，并且，要求中心孔應均勻一致。在進行好鉆孔后，將料放到普通的車床進行車

53、兩端面，對于車的要求是很高的，要求棒料的長度是150㎜，正負0.5㎜，要求每一個工件都要進行檢驗。</p><p><b>　　②粗車外圓。</b></p><p>　?、劬囃鈭A。上一道工序，將工件運進到另一個車間，主要數(shù)控車床車間，這道工序是最重要的一步。是進行精車外圓，先精車外圓，然后，是進行精車外圓，在數(shù)控車床上進行加工。用到的工裝夾具是三爪液壓卡盤，還需要頂

54、針，頂針的作用就是使加工的棒料，保持同軸度，使加工的零件的精度可以達到更高，也使加工時更加的安全。所用到的測量工具是游標卡尺，外徑千分尺。同理，再加工時加工的要求和加工的要求是一樣的，而其他的各尺寸以及跳動的要求都要符合圖紙的要求。</p><p>　?、芨畈邸６嗣孢M行定位割槽并去毛刺；還要求對每批次量生產(chǎn)槽的軸向位置需結(jié)合內(nèi)外球籠裝配后之軸向竄動間隙以及總成壓縮總長來定。同上一樣，是在CNC車床上進行割槽，所用

55、到的工裝夾具是三爪卡盤，頂針，用到的測量的檢具是游標卡尺。</p><p><b>　?、蒈嚶菁y。</b></p><p><b>　　4.3程序編制</b></p><p>　　數(shù)控車床主要是加工回轉(zhuǎn)體零件，典型的加工表面不外乎外圓柱、外圓錐、螺紋、圓弧面、切槽等。我所做的工序是精車外圓，加工的程序如下：</p&g

56、t;<p><b>　　加工程序及其備注</b></p><p>　　N10 G50 S10000 ；程序開始</p><p>　　N12 G00 G97 S700 T01</p><p><b>　　N14 M03</b></p><p><b>　　N16 M08<

57、/b></p><p>　　N18 G00 X46.777 Z27.753 </p><p>　　N20 G00 X49.807 Z0.807 </p><p>　　N22 G00 X44.807 Z0.807 </p><p>　　N24 G00 X44.100 Z0.100 </p><p>　　N26 G0

58、1 X44.100 Z-24.100 F200 </p><p>　　N28 G00 X44.807 Z-23.393 </p><p>　　N30 G00 X49.807 Z-23.393 </p><p>　　N32 G00 X49.807 Z0.807 </p><p>　　N34 G00 X42.807 Z0.807 </p&g

59、t;<p>　　N36 G00 X42.100 Z0.100 </p><p>　　N38 G01 X42.100 Z-24.100 F200 </p><p>　　N40 G00 X42.807 Z-23.393 </p><p>　　N42 G00 X47.807 Z-23.393 </p><p>　　N44 G00 X4

60、7.807 Z0.807 </p><p>　　N46 G00 X40.807 Z0.807 </p><p>　　N48 G00 X40.100 Z0.100 </p><p>　　N50 G01 X40.100 Z-24.100 F200 </p><p>　　N52 G00 X40.807 Z-23.393 </p>&l

61、t;p>　　N54 G00 X45.807 Z-23.393 </p><p>　　N56 G00 X45.807 Z-0.293 </p><p>　　N58 G00 X40.807 Z-0.293 </p><p>　　N60 G00 X40.100 Z-1.000 </p><p>　　N62 G01 X40.100 Z-11.0

62、00 F200</p><p>　　N64 G01 X40.100 Z-23.000 </p><p>　　N66 G00 X41.100 Z-23.000 </p><p>　　N68 G00 X49.807 Z-23.000 </p><p>　　N70 G00 X46.777 Z27.753 </p><p>&

63、lt;b>　　N72 M09</b></p><p><b>　　N74 M30</b></p><p>　　N75 G50 S0</p><p>　　N76 G00 G97 700 T02</p><p><b>　　N77 M03</b></p><p>

64、;<b>　　N78 M08</b></p><p>　　N79 G00 X42.450 Z24.023 </p><p>　　N80 G00 X46.966 Z24.023 </p><p>　　N81 G00 X46.966 Z3.600 </p><p>　　N82 G00 X46.966 Z-1.400 <

65、/p><p>　　N83 G00 X46.100 Z-1.900 </p><p><b>　　N84 G41 </b></p><p>　　N85 G01 X-0.100 Z-1.900 F200 </p><p>　　N86 G00 X0.766 Z-1.400 </p><p>　　N87 G0

66、0 X0.766 Z3.600 </p><p>　　N88 G00 X0.766 Z24.023 </p><p>　　N89 G00 X42.450 Z24.023 </p><p><b>　　N90 G40 </b></p><p><b>　　N91 M09</b></p>

67、<p><b>　　N92 M30</b></p><p><b>　　掉頭裝夾</b></p><p>　　N10 G50 S10000</p><p>　　N12 G00 G97 S700 T01</p><p><b>　　N14 M03</b></p&g

68、t;<p><b>　　N16 M08</b></p><p>　　N18 G00 X27.033 Z41.455 </p><p>　　N20 G00 X44.744 Z0.807 </p><p>　　N22 G00 X39.744 Z0.807 </p><p>　　N24 G00 X39.037 Z

69、0.100 </p><p><b>　　N26 G41 </b></p><p>　　N28 G01 X39.037 Z-99.900 F200 </p><p>　　N30 G01 X40.937 Z-99.900 </p><p>　　N32 G00 X40.230 Z-99.193 </p><

70、;p>　　N34 G00 X45.230 Z-99.193 </p><p>　　N36 G00 X45.230 Z0.807 </p><p>　　N38 G00 X37.744 Z0.807 </p><p>　　N40 G00 X37.037 Z0.100 </p><p>　　N42 G01 X37.037 Z-99.900 F

71、200 </p><p>　　N44 G01 X39.037 Z-99.900 </p><p>　　N46 G00 X38.330 Z-99.193 </p><p>　　N48 G00 X43.330 Z-99.193 </p><p>　　N50 G00 X43.330 Z0.807 </p><p>　　N52

72、 G00 X35.744 Z0.807 </p><p>　　N54 G00 X35.037 Z0.100 </p><p>　　N56 G01 X35.037 Z-99.900 F200 </p><p>　　N58 G01 X37.037 Z-99.900 </p><p>　　N60 G00 X36.330 Z-99.193 </

73、p><p>　　N62 G00 X41.330 Z-99.193 </p><p>　　N64 G00 X41.330 Z0.807 </p><p>　　N66 G00 X33.744 Z0.807 </p><p>　　N68 G00 X33.037 Z0.100 </p><p>　　N70 G01 X33.037

74、Z-99.900 F200 </p><p>　　N72 G01 X35.037 Z-99.900 </p><p>　　N74 G00 X34.330 Z-99.193</p><p>　　N76 G00 X39.330 Z-99.193 </p><p>　　N78 G00 X39.330 Z0.807 </p><p

75、>　　N80 G00 X31.744 Z0.807 </p><p>　　N82 G00 X31.037 Z0.100 </p><p>　　N84 G01 X31.037 Z-84.603 F200 </p><p>　　N86 G03 X32.600 Z-90.000I-8.537 K-5.397 </p><p>　　N88 G0

76、1 X32.600 Z-99.900 </p><p>　　N90 G01 X33.037 Z-99.900 </p><p>　　N92 G00 X32.330 Z-99.193 </p><p>　　N94 G00 X37.330 Z-99.193 </p><p>　　N96 G00 X37.330 Z0.807 </p>

77、<p>　　N98 G00 X29.744 Z0.807 </p><p>　　N100 G00 X29.037 Z0.100 </p><p>　　N102 G01 X29.037 Z-82.301 F200</p><p>　　N104 G03 X31.037 Z-84.603 I-6.537 K-7.699 </p><p>

78、;　　N106 G00 X31.257 Z-83.627 </p><p>　　N108 G00 X36.257 Z-83.627 </p><p>　　N110 G00 X36.257 Z0.807 </p><p>　　N112 G00 X27.744 Z0.807 </p><p>　　N114 G00 X27.037 Z0.100 &

79、lt;/p><p>　　N116 G01 X27.037 Z-80.976 F200</p><p>　　N118 G03 X29.037 Z-82.301I-4.537 K-9.024 </p><p>　　N120 G00 X28.956 Z-81.304 </p><p>　　N122 G00 X33.956 Z-81.304 </p

80、><p>　　N124 G00 X33.956 Z0.807 </p><p>　　N126 G00 X25.744 Z0.807 </p><p>　　N128 G00 X25.037 Z0.100 </p><p>　　N130 G01 X25.037 Z-80.224 F200 </p><p>　　N132 G03

81、 X27.037 Z-80.976 I-2.537 K-9.776 </p><p>　　N134 G00 X26.723 Z-80.027</p><p>　　N136 G00 X31.723 Z-80.027 </p><p>　　N138 G00 X31.723 Z0.807 </p><p>　　N140 G00 X23.744 Z0

82、.807 </p><p>　　N142 G00 X23.037 Z0.100 </p><p>　　N144 G01 X23.037 Z-79.914 F200 </p><p>　　N146 G03 X25.037 Z-80.224I-0.537 K-10.086 </p><p>　　N148 G00 X24.530 Z-79.362

83、</p><p>　　N150 G00 X29.530 Z-79.362 </p><p>　　N152 G00 X29.530 Z0.807 </p><p>　　N154 G00 X21.744 Z0.807 </p><p>　　N156 G00 X21.037 Z0.100 </p><p>　　N158 G0

84、1 X21.037 Z-72.399 F200 </p><p>　　N160 G01 X22.600 Z-76.983 </p><p>　　N162 G01 X22.600 Z-79.900 </p><p>　　N164 G03 X23.037 Z-79.914 I-0.100 K-10.100 </p><p>　　N166 G00

85、X22.369 Z-79.171 </p><p>　　N168 G00 X27.369 Z-79.171 </p><p>　　N170 G00 X27.369 Z0.807 </p><p>　　N172 G00 X19.744 Z0.807 </p><p>　　N174 G00 X19.037 Z0.100 </p>&

86、lt;p>　　N176 G01 X19.037 Z-66.532 F200 </p><p>　　N178 G01 X21.037 Z-72.399 </p><p>　　N180 G00 X21.478 Z-71.501 </p><p>　　N182 G00 X26.478 Z-71.501 </p><p>　　N184 G00

87、X26.478 Z0.807 </p><p>　　N186 G00 X17.744 Z0.807 </p><p>　　N188 G00 X17.037 Z0.100 </p><p>　　N190 G01 X17.037 Z-60.665 F200 </p><p>　　N192 G01 X19.037 Z-66.532 </p&g

88、t;<p>　　N194 G00 X19.478 Z-65.635 </p><p>　　N196 G00 X24.478 Z-65.635 </p><p>　　N198 G00 X24.478 Z0.807 </p><p>　　N200 G00 X15.744 Z0.807 </p><p>　　N202 G00 X15.

89、037 Z0.100 </p><p>　　N204 G01 X15.037 Z-54.900 F200 </p><p>　　N206 G01 X15.072 Z-54.900 </p><p>　　N208 G01 X17.037 Z-60.665 </p><p>　　N210 G00 X17.478 Z-59.768 </p&g

90、t;<p>　　N212 G00 X22.478 Z-59.768 </p><p>　　N214 G00 X22.478 Z0.807 </p><p>　　N216 G00 X13.744 Z0.807 </p><p>　　N218 G00 X13.037 Z0.100 </p><p>　　N220 G01 X13.03

91、7 Z-54.900 F200 </p><p>　　N222 G01 X15.037 Z-54.900 </p><p>　　N224 G00 X14.330 Z-54.193 </p><p>　　N226 G00 X19.330 Z-54.193 </p><p>　　N228 G00 X19.330 Z0.807 </p>

92、<p>　　N230 G00 X11.744 Z0.807 </p><p>　　N232 G00 X11.037 Z0.100 </p><p>　　N234 G01 X11.037 Z-19.900 F200 </p><p>　　N236 G01 X12.100 Z-19.900 </p><p>　　N238 G01 X

93、12.100 Z-50.000 </p><p>　　N240 G01 X12.100 Z-54.900 </p><p>　　N242 G01 X13.037 Z-54.900 </p><p>　　N244 G00 X12.330 Z-54.193 </p><p>　　N246 G00 X17.330 Z-54.193 </p&g

94、t;<p>　　N248 G00 X17.330 Z0.807 </p><p>　　N250 G00 X9.744 Z0.807 </p><p>　　N252 G00 X9.037 Z0.100 </p><p>　　N254 G01 X9.037 Z-7.490 F200 </p><p>　　N256 G03 X10.1

95、00 Z-12.000 I-9.037 K-4.510 </p><p>　　N258 G01 X10.100 Z-19.900 </p><p>　　N260 G01 X11.037 Z-19.900 </p><p>　　N262 G00 X10.330 Z-19.193 </p><p>　　N264 G00 X15.330 Z-19.

96、193</p><p>　　N266 G00 X15.330 Z0.807 </p><p>　　N268 G00 X7.744 Z0.807 </p><p>　　N270 G00 X7.037 Z0.100 </p><p>　　N272 G01 X7.037 Z-4.755 F200 </p><p>　　N27

97、4 G03 X9.037 Z-7.490 I-7.037 K-7.245 </p><p>　　N276 G00 X9.354 Z-6.541 </p><p>　　N278 G00 X14.354 Z-6.541 </p><p>　　N280 G00 X14.354 Z0.807 </p><p>　　N282 G00 X5.744 Z0

98、.807 </p><p>　　N284 G00 X5.037 Z0.100 </p><p>　　N286 G01 X5.037 Z-3.246 F200 </p><p>　　N288 G03 X7.037 Z-4.755 I-5.037 K-8.754 </p><p>　　N290 G00 X7.023 Z-3.755 </p&

99、gt;<p>　　N292 G00 X12.023 Z-3.755 </p><p>　　N294 G00 X12.023 Z0.807 </p><p>　　N296 G00 X3.744 Z0.807 </p><p>　　N298 G00 X3.037 Z0.100 </p><p>　　N300 G01 X3.037 Z

100、-2.367 F200 </p><p>　　N302 G03 X5.037 Z-3.246 I-3.037 K-9.633 </p><p>　　N304 G00 X4.777 Z-2.280 </p><p>　　N306 G00 X9.777 Z-2.280 </p><p>　　N308 G00 X9.777 Z0.807 </

101、p><p>　　N310 G00 X1.744 Z0.807 </p><p>　　N312 G00 X1.037 Z0.100 </p><p>　　N314 G01 X1.037 Z-1.953 F200 </p><p>　　N316 G03 X3.037 Z-2.367 I-1.037 K-10.047 </p><p

102、>　　N318 G00 X2.575 Z-1.480 </p><p>　　N320 G00 X7.575 Z-1.480 </p><p>　　N322 G00 X7.575 Z-1.193 </p><p>　　N324 G00 X-0.707 Z-1.193</p><p>　　N326 G00 X-0.000 Z-1.900 &

103、lt;/p><p>　　N328 G03 X1.037 Z-1.953 I0.000 K-10.100 F200 </p><p>　　N330 G00 X0.406 Z-1.177 </p><p>　　N332 G00 X44.744 Z-1.177 </p><p>　　N334 G00 X27.033 Z41.455 </p>

104、<p><b>　　N336 M01</b></p><p>　　N338 G50 S800</p><p>　　N340 G00 G97 S630 T01</p><p><b>　　N342 M03</b></p><p><b>　　N344 M08</b>

105、</p><p>　　N346 G00 X36.929 Z41.006 </p><p>　　N348 G00 X45.937 Z-1.293 </p><p>　　N350 G00 X-0.707 Z-1.293 </p><p>　　N352 G00 X-0.000 Z-2.000 </p><p><b&g

106、t;　　N354 G41 </b></p><p>　　N356 G03 X10.000 Z-12.000 I0.000 K-10.000 F200 </p><p>　　N358 G01 X10.000 Z-20.000 </p><p>　　N360 G01 X12.000 Z-20.000 </p><p>　　N362 G

107、01 X12.000 Z-50.000 </p><p>　　N364 G01 X12.000 Z-55.000 </p><p>　　N366 G01 X15.000 Z-55.000 </p><p>　　N368 G01 X22.500 Z-77.000 </p><p>　　N370 G01 X22.500 Z-80.000 <

108、/p><p>　　N372 G03 X32.500 Z-90.000 I0.000 K-10.000 </p><p>　　N374 G01 X32.500 Z-100.000 </p><p>　　N376 G01 X40.937 Z-100.000 </p><p>　　N378 G00 X40.230 Z-99.293 </p>

109、<p>　　N380 G00 X45.937 Z-99.293 </p><p>　　N382 G00 X36.929 Z41.006 </p><p><b>　　N384 M01</b></p><p>　　N386 G50 S800</p><p>　　N388 G00 G97 S630 T02<

110、;/p><p><b>　　N390 M03</b></p><p><b>　　N392 M08</b></p><p>　　N394 G00 X45.251 Z37.632 </p><p>　　N396 G00 X45.251 Z-50.600 </p><p>　　N39

111、8 G00 X23.000 Z-50.600 </p><p>　　N400 G00 X18.000 Z-50.600 </p><p><b>　　N402 G41 </b></p><p>　　N404 G01 X10.100 Z-50.600 F200 </p><p>　　N406 G04X0.500</p

112、><p>　　N408 G00 X23.000 Z-50.600 </p><p>　　N410 G00 X23.000 Z-52.600 </p><p><b>　　N412 M09</b></p><p>　　N414 M30 程序結(jié)束</p><p><b>　　5結(jié) 論<

113、;/b></p><p>　　畢業(yè)設計是我們學了三年全部的課程，其中包括基礎(chǔ)課程、技術(shù)基礎(chǔ)課、以及專業(yè)課之后，在完成工作實習、校內(nèi)課程設計的基礎(chǔ)上，對所有學過的課程的深入地綜合性的總結(jié)，也是一次對理論聯(lián)系實際的實際訓練，因此，它是我們大學所學、所用、所看的一次總結(jié)，它將在我們大學生活的精彩畫卷畫上一個句號。</p><p>　　通過這次設計，我們綜合了專業(yè)了知識，更是因為在設計中，遇

114、到了許多的問題，得到了老師的解答，完成了工藝的設計。</p><p>　　我希望能通過這次的畢業(yè)設計，對自己未來將從事的工作進行一次適應性的訓練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為以后所從事的工作進行基石地鋪墊。</p><p><b>　　6致 謝</b></p><p>　　三年的學習生活轉(zhuǎn)瞬即逝,讓人有些措手不及的感覺,好象還沒開始

115、已經(jīng)結(jié)束。時間的流逝其過程中經(jīng)歷的坎坷使一個人慢慢成熟，因而我對過去的日子和給過我鼓勵、幫助的人們總是心懷感激，并讓我倍加珍惜未來的生活。</p><p>　　本次畢業(yè)設計是在指導教師的悉心指導下展開的。從設計題目的提出到論文的完成，指導老師都在關(guān)注我們的進度，賀老師一絲不茍的治學態(tài)度和高度的責任感，在做畢業(yè)設計的過程中時刻影響和教育著我，使我難忘和感動。在此論文完成之際，謹向賀老師以最衷心的感謝。</p&

116、gt;<p>　　在畢業(yè)設計論文完成過程中，我也得到了同班同學的大力協(xié)助，讓我感受到同學的友誼和真誠的關(guān)心,在此向他們表示誠摯的謝意。</p><p>　　另外感謝我的班主任，他對我的關(guān)心和培養(yǎng)，在我讀大學的這三年中給予我的幫助，特別是在做畢業(yè)設計的最后階段，同時也是最需要幫助的時候給了我支持，才使得我能順利完成畢業(yè)設計。</p><p>　　最后向在百忙之中評閱本次畢業(yè)設計

117、并提出寶貴意見的各位老師們表示最誠摯的謝意，同時向所有關(guān)心、幫助和支持我的老師和同學表示衷心的感謝，謝謝你們！</p><p><b>　　7參 考 文 獻</b></p><p>　　[1]吳明友.數(shù)控機床加工技術(shù).東南大學出版社.2000.6</p><p>　　[2]孫竹.數(shù)控機床編程與操作.機械工業(yè)出版社.1996.4</p>

118、;<p>　　[3]艾興、肖詩.削用量簡明手冊.北京機械工業(yè)出版社.1983.3</p><p>　　[4]徐宏主.數(shù)控加工工藝.化工工業(yè)出版社.2003.3</p><p>　　[5]孫江宏.陳秀梅.PRO/E2001數(shù)控加工教程.北京清華大學出版社.2001.4</p><p>　　[6]余英良.數(shù)控加工編程及操作.高等教育出版社.2004.4&l

119、t;/p><p>　　[7]劉雄偉.數(shù)控機床與編程培訓教程.機械工業(yè)出版社.2001.5</p><p>　　[8]楊學桐、李東茹、何文立，等距世紀數(shù)控機床技術(shù)發(fā)展戰(zhàn)略研究.北京國家機械工業(yè)局.2000.3附錄：外文翻譯</p><p>　　In Wang Zuoliang’s translation practices, he translated many poem

120、s, especially the poems written by Robert Burns. His translation of Burn’s “A Red, Red Rose” brought him fame as a verse translator. At the same time, he published about ten papers on the translation of poems. </p>

121、;<p>　　Some argue that poems cannot be translated. Frost stresses that poetry might get lost in translation. According to Wang, verse translation is possible and necessary, for “The poet-translator brings over so

122、me exciting work from another culture and in doing so is also writing his own best work, thereby adding something to his culture. In this transmission and exchange, a richer, more colorful world emerges. ”(Wang, 1991:112