手機(jī)上殼的塑件注射模畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本次畢計(jì)業(yè)設(shè)的題目是：手機(jī)上殼的塑件注射模。本次設(shè)計(jì)主要是通過(guò)對(duì)塑件的形狀、尺寸及其精度的要求來(lái)進(jìn)行注射成型工藝的可行性分析。塑件的成型工藝性主要包括塑件的壁厚，斜度和圓角以及是否有抽芯機(jī)構(gòu)。通過(guò)以上的分析來(lái)確定模具分型面、型腔數(shù)目、澆口形式、位置大??；其中最重要的是確定型芯和型腔的結(jié)構(gòu)，例如是采用整體式還是鑲拼式，以及它們

2、的定位和固緊方式。此外還分析了模具受力，脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)，冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)等。最后繪制完整的模具裝配總圖和主要的模具零件土及編制成型零部件的制造加工工藝過(guò)程卡片。</p><p>　　關(guān)鍵詞：分型面、澆口、型腔、型芯、鑲塊、脫摸力、潛伏澆口</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This gr

3、aduate that design is:The movetelephone that shout the Battery door injects the mold.This design primarily passeses to piece viability assessment for request for of shape, size and its accuracy coming proceeding inject

4、ing type craft.the piece the wall for of type craft primarily including the piece is thick, slope and circle angle and whether to have core-pulling or not mechanism.Pass the above analysis to come the certain molding to

5、ol cent the type the surface, type the number, gate </p><p>　　Key phrase: parting line,the gate, cavity,core,mold insert,</p><p>　　ejection force,submarinegate.</p><p><b>　　目

6、 錄</b></p><p><b>　　摘 要I</b></p><p>　　AbstractII</p><p><b>　　目 錄III</b></p><p><b>　　概 論1</b></p><p>　　第1章

7、塑件分析2</p><p>　　第2章 塑件材料的成型特性與工藝參數(shù)3</p><p>　　2.1 塑件材料的特性3</p><p>　　2.2 成型特性3</p><p>　　2.3 工藝參數(shù)3</p><p>　　2.4 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性5</p><p>

8、;　　2.5 塑件在模具中的位置5</p><p>　　第3章 設(shè)備的選擇7</p><p>　　3.1 最大注射量7</p><p>　　3.2 注射量的校核7</p><p>　　3.3 塑件在分型面上的最大注射量與鎖模力的校核8</p><p>　　3.3.1 最

9、大注射量的校核8</p><p>　　3.3.2 鎖模力的校核8</p><p>　　3.4 注射壓力的校核8</p><p>　　3.5 開(kāi)模行程的校核8</p><p>　　3.6 注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格9</p><p>　　第4章 分型面與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)10</p>

10、;<p>　　4.1 分型面的設(shè)計(jì)10</p><p>　　4.2 主流道的設(shè)計(jì)10</p><p>　　4.3 分流道的設(shè)計(jì)11</p><p>　　4.4澆口形式的選擇11</p><p>　　4.5排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)12</p><p>　　第5章 零件工作部分

11、尺寸計(jì)算13</p><p>　　5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)13</p><p>　　5.2 成型工作零件的工作尺寸13</p><p>　　5.2.1 型腔和型芯的徑向尺寸14</p><p>　　5.2.2 中心距尺寸16</p><p>　　5.2.3 型腔深度和型芯高度尺寸的計(jì)算

12、16</p><p>　　5.3 成型零部件的強(qiáng)度與剛度計(jì)算17</p><p>　　5.3.1 進(jìn)行成型零部件強(qiáng)度、剛度計(jì)算時(shí)考慮的要素17</p><p>　　5.3.2型腔的側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算18</p><p>　　第6章 模架組合的選擇19</p><p>　　第7章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)

13、20</p><p><b>　　7.1 導(dǎo)柱20</b></p><p><b>　　7.2導(dǎo)套21</b></p><p>　　第8章 推出與復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)22</p><p>　　8.1 推出機(jī)構(gòu)的組成22</p><p>　　8.2

14、0;推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則22</p><p>　　8.2.1 脫模力的計(jì)算22</p><p>　　8.3 簡(jiǎn)單推出機(jī)構(gòu)23</p><p>　　8.3.1推桿位置的設(shè)置23</p><p>　　8.3.2推桿的直徑24</p><p>　　8.3.3推桿的形狀24</p><p

15、>　　8.3.4推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位24</p><p>　　第9章 側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) 26</p><p>　　9.1斜導(dǎo)柱設(shè)計(jì)26</p><p>　　9.2斜導(dǎo)柱傾斜角的確定27</p><p>　　9.3斜導(dǎo)柱直徑的計(jì)算29</p><p>　　9.4斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度的計(jì)算29<

16、;/p><p>　　9.5滑塊的設(shè)計(jì)30</p><p>　　9.6導(dǎo)滑槽的設(shè)計(jì)30</p><p>　　9.7契緊塊的設(shè)計(jì)31</p><p>　　9.8滑塊定位裝置的設(shè)計(jì)31</p><p>　　第10章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì) 32</p><p>　　10.1 系統(tǒng)設(shè)

17、計(jì)原則32</p><p><b>　　總結(jié) 33</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn) 34</b></p><p><b>　　致謝 35</b></p><p><b>　　附錄 36</b>

18、</p><p><b>　　概 論</b></p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)中的重要工藝裝備模具工業(yè)是國(guó)民經(jīng)各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一。塑料模具是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。模具設(shè)計(jì)水平的高低、加工設(shè)備的好壞、制造力量的強(qiáng)弱模具質(zhì)量的優(yōu)劣，直接影響著許多新產(chǎn)品的開(kāi)發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代，影響著產(chǎn)品質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益的提高。</p>&l

19、t;p>　　在現(xiàn)代塑料制件的生產(chǎn)中，采用合理的加工工藝，高效設(shè)備，先進(jìn)的模具。塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢(shì)是：</p><p><b>　　一、模具的標(biāo)準(zhǔn)化</b></p><p>　　1.為了適應(yīng)大規(guī)模成批生產(chǎn)塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標(biāo)準(zhǔn)化工作十分重要。</p><p>　　二、模具加工技術(shù)的革新。</p>

20、<p>　　1.為了提高加工精度，縮短模具制造周期，塑料模成型零件加工廣泛應(yīng)用仿行加工，電加工，數(shù)控加工及微機(jī)控制加工等先進(jìn)技術(shù)，并使用坐標(biāo)鏜，坐標(biāo)磨和三坐標(biāo)測(cè)量?jī)x等精密加工與測(cè)量設(shè)備。</p><p>　　三、各種新材料的研制和應(yīng)用。</p><p>　　1.模具材料影響模具加工成本使用壽命和塑件成型質(zhì)量等。</p><p>　　四、CAD/CAM/CA

21、E技術(shù)的應(yīng)用。</p><p><b>　　第1章 塑件分析</b></p><p>　　參看產(chǎn)品零件圖如圖1</p><p>　　本零件為手機(jī)的外殼的上蓋。主要形狀為長(zhǎng)方并帶圓弧形。上面為曲面，有多個(gè)長(zhǎng)方形并帶有側(cè)抽心；兩個(gè)伸出尾腳；內(nèi)表面的精度要求一般。表面精度要求較高，同時(shí)需要涂漆。由于是采用上下蓋配合而成，從而避免了側(cè)向凹凸，盡量簡(jiǎn)化模

22、具結(jié)構(gòu)。從而避免在尖角處產(chǎn)生應(yīng)力集中或在脫摸過(guò)程中由于成型內(nèi)應(yīng)力而開(kāi)裂。綜合以上各點(diǎn)分析，采用一模一件。 </p><p>　　第2章 塑件材料的成型特性與工藝參數(shù)</p><p>　　本章著重介紹塑料成型的工藝特點(diǎn)以及塑件的工藝要求，塑件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)方面的知識(shí)。為后面幾章的模具設(shè)計(jì)奠定了基礎(chǔ)。</p><p>　　對(duì)零件的分析得塑件材料取ABS（丙烯腈-丁二-苯乙烯共

23、聚物）。</p><p>　　2.1 塑件材料的特性</p><p>　　ABS是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分的各自特性使ABS具有良好的性能。</p><p>　　ABS無(wú)毒、無(wú)味，呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g/cm. ABS有極好的抗沖擊強(qiáng)度，且再低溫下也不迅速下降。有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒

24、性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電器性能。 </p><p>　　ABS在機(jī)械工業(yè)上用來(lái)制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機(jī)外殼、儀表殼、儀器盤、水箱外殼等。ABS還用來(lái)制作水表殼、紡織器材、電器零件、文教用品、玩具、電子琴及收錄機(jī)殼體、食品包裝容器、農(nóng)藥噴霧器及家具等。</p><p><b>　　2.2 成型特性</b></p><p>

25、;　　ABS在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進(jìn)行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計(jì)是應(yīng)注意盡量減小澆注系統(tǒng)對(duì)料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度及收縮率影響極小。要求塑件精度高時(shí)，模具溫度可控制在50～60℃，要求塑件光澤和耐熱時(shí)，應(yīng)控制在60～80℃。</p><p><b>　　2.3 工藝參數(shù)</b></p>

26、<p><b>　　ABS注射參數(shù)</b></p><p><b>　　注射類型：螺桿式</b></p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速：30～60r/min</p><p>　　噴嘴類型：形式　直通式；溫度　180～190℃</p><p>　　料筒溫度：前段200～210℃；中段210～230℃

27、；后段180～200℃</p><p>　　模具溫度：50～70℃ 注射壓力：70～90 MPa</p><p>　　保壓力　：50～70 MPa</p><p>　　注射時(shí)間：3～5 S</p><p>　　保壓時(shí)間：15～30 S</p><p>　　冷卻時(shí)間：15～30 S</p><

28、;p>　　成型周期：40～70 S</p><p>　　2.4 塑料制件的結(jié)構(gòu)工藝性</p><p>　　要想獲得合格的塑料制件，除選擇合理的塑件材料外，還必須考慮塑件的結(jié)構(gòu)工藝性。塑件的 結(jié)構(gòu)工藝性與模具設(shè)計(jì)有直接關(guān)系，只有塑件設(shè)計(jì)滿足成型工藝要求， 才能設(shè)計(jì)出合理的模具結(jié)構(gòu)。</p><p><b>　　尺寸及精度</b>&

29、lt;/p><p>　　塑件尺寸的大小取決于塑料的流動(dòng)性。在注射成型華中，薄壁塑件的尺寸不能設(shè)計(jì)的過(guò)大。</p><p>　　塑件的尺寸精度是指所獲得的塑件尺寸與產(chǎn)品圖中尺寸的符合程度，及所獲得塑件尺寸的準(zhǔn)確度。</p><p>　　根據(jù)本次設(shè)計(jì)的要求，結(jié)合表3-9（參一）初步選定該零件的三個(gè)表面的精度分別為4、5、6級(jí)。</p><p><

30、;b>　　表面粗糙度</b></p><p>　　塑件的外觀要求越高，表面粗糙度應(yīng)越低。一般模具表面粗糙度,要比塑件的要求低1～2級(jí)。塑件的表面粗糙度一般為Ra 0.8～0.2μm。</p><p><b>　　形狀</b></p><p>　　塑件的內(nèi)外表面形狀應(yīng)盡可能保證有利于成型。</p><p>

31、;<b>　　斜度</b></p><p>　　為了便于從塑件中抽出型心或從型腔中脫出塑件，防止脫模時(shí)拉傷塑件，在設(shè)計(jì)時(shí)必須使塑件內(nèi)外表面沿脫模方向留有足夠的斜度，由于本次設(shè)計(jì)所選材料為ABS，內(nèi)外面均取拔模斜度為8°。</p><p><b>　　壁厚</b></p><p>　　塑件的壁厚對(duì)塑件的質(zhì)量有很大的

32、影響，塑件壁厚盡可能均勻。本次設(shè)計(jì)的壁厚非均勻，盡量保證兩側(cè)均勻，且滿足塑件的最小壁厚。</p><p><b>　　圓角</b></p><p>　　塑件除了使用上要求采用尖角外，其余所有轉(zhuǎn)角處均應(yīng)盡可能采用圓角過(guò)渡。</p><p>　　2.5 塑件在模具中的位置</p><p><b>　　型腔

33、數(shù)量及排列方式</b></p><p>　　塑件的設(shè)計(jì)已完成，根據(jù)塑件品種，形狀及尺寸分析，塑件的材料、形狀尺寸于澆口的位置和形狀有關(guān)，同時(shí)也對(duì)分型面和脫模位置有影響，此外質(zhì)量控制要求，塑件的成本，注射機(jī)技術(shù)規(guī)范對(duì)型腔均有影響，本次設(shè)計(jì)初步選定型腔數(shù)目為1個(gè)。 </p><p>　　（二）分型面的設(shè)計(jì) </p><p>　　1、分型面設(shè)在零件開(kāi)口最大輪

34、廓處</p><p>　　2、分型面設(shè)在零件 開(kāi)口處以使塑件開(kāi)模以后留在動(dòng)模。便于順利脫模</p><p>　　3、在分型面上設(shè)有1°左右的拔模斜度，可以保證塑件外觀質(zhì)量和塑件精度要求</p><p><b>　　第3章 設(shè)備的選擇</b></p><p><b>　　3.1 最大注射量&l

35、t;/b></p><p>　　塑件成型所需注射量應(yīng)小于或等于所選的注射機(jī)的注射量。</p><p>　　（一）本次設(shè)計(jì)確定了型腔數(shù)目為n=1，然后根據(jù)生產(chǎn)條件，如注射機(jī)的有關(guān)技術(shù)規(guī)范進(jìn)行校核選取。據(jù)5.1</p><p>　　n≤KMp－M1/M</p><p>　　公式中 K—注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般K=0.8 ；&l

36、t;/p><p>　　Mp—注射機(jī)最大注射量㎝3或g ；</p><p>　　M1—澆注系統(tǒng)所需塑料的㎝3或g ；</p><p>　　M—單個(gè)塑件的體積或質(zhì)量，㎝3或g 。</p><p>　　n — 型腔數(shù)目為n=1</p><p>　　本次設(shè)計(jì)采用PRO/E進(jìn)行三維造型，利用實(shí)體測(cè)量和計(jì)算得M≈3.734cm3<

37、;/p><p>　　所以 1≤（0.8Mp-2×3.734）/3.734</p><p>　　Mp≥37.34cm3</p><p>　　由〈塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)〉表4.2</p><p>　　初步選定注射機(jī)為XS—Z—30。 </p><p>　　3.2 注射量的校核</p><

38、p>　　1） 按注射機(jī)的額定塑化量進(jìn)行校核</p><p>　　nm≤KMt/3600-m1 (參1，4-4)</p><p>　　式中 K—注射機(jī)最大注射量的利用系數(shù)，一般取0.8</p><p>　　M—注射機(jī)的額定塑化量，g/h或cm3/h；</p><p><b>　　T—成型周期，s；</b>&l

39、t;/p><p>　　M1—澆注系統(tǒng)所需塑料質(zhì)量或體積，g或cm3；</p><p>　　M—單個(gè)塑件的質(zhì)量或體積，g或cm3；</p><p><b>　　N—型腔的數(shù)量。</b></p><p>　　1≤(KMt/3600－m1)/m≈5.4</p><p>　　經(jīng)校核,注射機(jī)的選取符合型腔數(shù)要求

40、。</p><p>　　3.3 塑件在分型面上的最大注射量與鎖模力的校核</p><p>　　3.3.1 最大注射量的校核</p><p><b>　　nm+m1≤Kmp</b></p><p>　　式中mp —注射機(jī)允許的最大注射量 ，g或cm3 .</p><p>　　(1×

41、;3.734+7.46)/0.8=9.35≤30</p><p>　　經(jīng)校核,注射機(jī)的注射量滿足塑件成型要求。</p><p>　　3.3.2 鎖模力的校核</p><p>　　Fz=p（n×A+A1）<F (參1 4—6)</p><p>　　A2——澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積</p><p>

42、　　A1——單個(gè)塑件在模具分型面上的投影面積</p><p>　　F——注射機(jī)額定鎖模力</p><p>　　P——塑料熔體對(duì)型腔成型壓力，其大小一般為注射壓力的80%</p><p>　　經(jīng)校核，注射機(jī)額定鎖模力已足夠，不會(huì)發(fā)生漲模溢料的現(xiàn)象。</p><p>　　3.4 注射壓力的校核</p><p>　

43、　塑件材料為ABS，注射壓力一般為70～90KN，取85KN，而注射機(jī)額定壓力為119 KN，注射機(jī)最大注射壓力能滿足塑件成型的要求。</p><p>　　3.5 開(kāi)模行程的校核</p><p>　　S≥H1+H2+(5～10)</p><p>　　H1——推出距離（mm）</p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內(nèi)的塑件高度

44、（mm）</p><p>　　S≥5+40+10=55（mm）</p><p>　　而XZ—S—30的最大開(kāi)模距離為160mm </p><p><b>　　故開(kāi)模距離滿足要求</b></p><p>　　3.6 注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格</p><p>　　第4章 分型面與澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)<

45、;/p><p>　　4.1 分型面的設(shè)計(jì)</p><p>　　模根據(jù)塑件的形狀和尺寸，本模具采用曲面分型面有一下優(yōu)點(diǎn)和符合設(shè)計(jì)基本原則：</p><p>　　分型面在塑件外形最大輪廓處；</p><p><b>　　便于塑件順利脫模；</b></p><p>　　保證塑件的精度要求；<

46、/p><p>　　滿足塑件的外觀要求；</p><p><b>　　便于模具加工制造；</b></p><p>　　減少塑件在合模分型面上的投影面積，可靠鎖模避免漲模溢料現(xiàn)象；</p><p>　　有利于排氣，保證抽芯機(jī)構(gòu)順利抽芯。</p><p>　　4.2 主流道的設(shè)計(jì)</p>

47、;<p>　　主流道是澆注系統(tǒng)中從注射機(jī)噴嘴與模具相接觸的部位開(kāi)始到分流道為止的塑料熔體的流動(dòng)通道。</p><p>　　在臥式注射機(jī)上使用的模具中，主流道垂直于分型面，為使凝料能從其中順利拔出，需設(shè)計(jì)成圓錐形，錐角為2°～6°，表面粗糙度為Ra<0.8μm</p><p><b>　　主流道的尺寸為： </b></p&g

48、t;<p>　　d=注射機(jī)噴嘴直徑+1=2+1=3mm</p><p>　　SR=噴嘴球面直徑+2=12+1=14mm</p><p>　　h=3～5mm, L=60mm ,D=10mm ,a=3°</p><p><b>　　如圖3-1</b></p><p><b>　　圖 4-1&

49、lt;/b></p><p>　　主流道的澆口套與定位圈設(shè)計(jì)成整體式；并且澆口套與模板的配合采用H7/m6的過(guò)渡配合，澆口套與定位圈采用H9/f9的配合。如圖3-2</p><p><b>　　圖4-2</b></p><p>　　4.3 分流道的設(shè)計(jì)</p><p>　　由于所設(shè)置的模具為一模1件，應(yīng)設(shè)

50、置對(duì)稱的分流道，分流道是指主流道末斷與澆口之間這一段塑料熔體的流動(dòng)通道，所選分流道為圓形分流道，寬為2mm 。</p><p>　　4.4澆口形式的選擇</p><p>　　澆口是連接分流道與型腔的一段細(xì)短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口形狀、數(shù)量、尺寸和位置對(duì)塑件 的質(zhì)量影響很大。澆口主要有兩個(gè)作用：一是塑料熔體流徑的通道；二是澆口的適時(shí)凝固可控制保壓時(shí)間。由于塑件的外觀質(zhì)量要求較高，

51、所以澆口本身設(shè)在模具內(nèi)的隱蔽處的點(diǎn)澆口。塑料熔體通過(guò)型腔側(cè)面斜向注入型腔，因而塑件外表不受損傷，不致因澆口痕跡而影響塑件的表面質(zhì)量及美觀效果。</p><p>　　4.5排溢系統(tǒng)的設(shè)計(jì)</p><p>　　當(dāng)塑料熔體填充型腔時(shí)，如果型腔內(nèi)的氣體因各種原因不被排除干凈的話，一方面將會(huì)在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清等成型缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會(huì)導(dǎo)致塑件局部表面炭化，同

52、時(shí)積存的氣體還會(huì)產(chǎn)生反向壓力而降低充模速度，因此設(shè)計(jì)型腔時(shí)必須考慮排氣問(wèn)題。</p><p>　　此塑件可以利用拉料桿，推件桿等利用間隙排氣。</p><p>　　第5章 零件工作部分尺寸計(jì)算</p><p>　　5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)</p><p>　　凹模是成型塑件外表面的主要零件，本次設(shè)計(jì)采用組合式型腔，并采用整體嵌入

53、式凹模。小型塑件用多型腔模具成型時(shí)，各單個(gè)凹模采用機(jī)械洗、鏜、磨加工、冷擠壓、電加工等方法加工制成，然后壓入模板中，這種結(jié)構(gòu)加工效率高，裝拆方便，可以保證各個(gè)型腔形狀、尺寸一致。 </p><p>　　凸模和型心均是成型塑件內(nèi)表面的零件，凸模又稱主型芯。在一般模具中采用將型芯單獨(dú)加工，在鑲?cè)肽０逯校瑸榱吮阌诩庸?，形狀?fù)雜的型芯往往采用鑲拼式結(jié)構(gòu)。</p><p>　　小型芯成型塑件上的小孔

54、或槽，小型芯單獨(dú)制造，在嵌入模板中。</p><p>　　5.2 成型工作零件的工作尺寸</p><p>　　計(jì)算成型零部件工作尺寸要考慮的要素</p><p><b>　　塑件的收縮率波動(dòng)</b></p><p>　　δs=（Smax－Smin）Ls =（0.8－0.3）﹪×60=30﹪</

55、p><p>　　式中 δs—塑料收縮率波動(dòng)誤差； </p><p>　　Smax —塑料的最大收縮率；</p><p>　　Smin—塑料的最小收縮率；</p><p>　　L S—塑件的基本尺寸</p><p>　　模具成型零件的制造誤差</p><p>　　模具成型零件的制造精度是影響塑件尺寸

56、精度的重要因素之一。模具零件的制造精度愈低，塑件尺寸精度也愈低。一般成型零件工件尺寸制造值取公差值1/3～1/4或IT7～I(xiàn)T8級(jí)作為制造公差值。</p><p><b>　　模具成型零件的磨損</b></p><p><b>　　模具的安裝配合誤差</b></p><p>　　δ=δz+δc+δs+δj+δa</p

57、><p>　　式中δ—塑件的成型誤差；</p><p>　　δz— 模具成型零件的制造誤差, 為δs/3；</p><p>　　δc—模具成型零件的磨損引起的誤差, 為δs/6；</p><p>　　δs—塑料收縮率波動(dòng)引起的誤差；</p><p>　　δj—模具成型零件配合間隙變化誤差；</p><p

58、>　　δa—模具裝配誤差。</p><p>　　計(jì)算模具成型零件的最基本的公式為：</p><p>　　LM =（1+S）LS </p><p>　　式中 LM —模具成型零件在常溫下的實(shí)際尺寸；</p><p>　　LS —塑件在常溫下的實(shí)際尺寸；</p><p>　　S—塑件的計(jì)算收縮率。</p>

59、;<p>　　計(jì)算塑料的平均收縮率為：</p><p>　　S=（Smax+Smin）×100%/2=（0.8+0.3）×100%/2=0.55%</p><p>　　型腔和型心徑向尺寸的計(jì)算</p><p>　　成型零件工作尺寸是指成型零件上直接用來(lái)構(gòu)成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的徑向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯和

60、型腔的位置尺寸等。</p><p>　　5.2.1 型腔和型芯的徑向尺寸</p><p><b>　　一．型腔徑向尺寸</b></p><p>　　由于δz與δc的關(guān)系隨塑件的精度等級(jí)和尺寸大小的不同而變化，因此式中Δ前的系數(shù)x在塑料件尺寸較大精度級(jí)別較底時(shí)，δz和δc可忽略不計(jì)，則x=0.5；當(dāng)塑件制件尺寸較小，精度級(jí)別較時(shí)，δc可取Δ/6、

61、δz可取Δ/3，x=0.75。</p><p><b>　　則式為：</b></p><p>　　LM+δz =[（1+Scp）LS-（0.5～0.75）Δ]+δz </p><p>　　LM凹模徑向尺寸（mm）</p><p>　　LS————塑件徑向公稱尺寸（mm）</p><p>　　Scp

62、————塑料的平均收縮率（％）</p><p>　　Δ—————塑件公差值（mm）</p><p>　　Δz————凹模制造公差（mm） </p><p>　　查表得：ABS的收縮率為（0.3～0.8）％</p><p>　　則塑料的平均收縮率Scp =0.55%</p><p>　　型腔的徑向

63、尺寸：實(shí)踐證明：成型零件的制造公差約占塑件總公差的1/3～1/4，因此在確定成型零件工作尺寸公差值時(shí)可取塑件公差的1/3～1/4。為了保持較高精度選1/3。</p><p>　　由于外表面精度較高，Δ1=0.27 mm Δ2=0.24 mm Δ3=0.12 mm Δ4=0.10 mm</p><p>　　Δ5=0.08mm Δ6=0.05mm δz1=0.25×0.27=0

64、.07 mm δz2=0.25×0.24 =0.06 mm</p><p>　　δz3=0.25×0.12=0.03 mm δz4=0.25×0.10=0.025 mm</p><p>　　δz5=0.25×0.08=0.02 mm δz6=0.25×0.05 =0.013 mm</p><p>　　則： L

65、M1+δz=[（1+Scp）L1-3/4Δ]+δz</p><p>　　=[（1+0.55%）×58.47-3/4×0.27] +0.07</p><p>　　=58.59+0.07mm</p><p>　　LM2+δz =[（1+Scp）LS-3/4Δ]+δz</p><p>　　=[（1+0.55%）×41.

66、8-3/4×0.24] +0.06</p><p>　　=41.89+0.06mm</p><p><b>　　同理：</b></p><p>　　LM3+δz=6.03+0.03mm ； LM4+δz=3.72+0.025mm ； LM5+δz=2.88+0.020mm ； LM6+δz=0.6+0.010mm</p>

67、<p>　　RM7+δz=1.51+0.013mm ； LM8+δz=4.23+0.23mm ； LM9+δz=3.92+0.23mm ；LM10+δz=3.41+0.23mm ；</p><p>　　LM11+δz=4.23+0.23mm ；LM12+δz=0.8+0.10mm ； </p><p>　　二、型芯的徑向尺寸 </p><p>　　

68、同樣運(yùn)用平均收縮率法：</p><p>　　LM–δz =[（1+Scp）LS+0.5～0.75Δ] –δz </p><p>　　LM———— 型芯徑向尺寸（mm）</p><p>　　Δz———— 型芯徑向制造公差（mm）</p><p><b>　　其余符號(hào)同上 </b></p><p>

69、　　由于內(nèi)表面精度一般，Δ1=0.46 mm Δ2=0.39 mm Δ3=0.33 mm Δ4=0.27 mm</p><p>　　Δ5=0.22mm Δ6=0.18mm Δ6=0.14mm</p><p>　　由δz=1/3Δ得：</p><p>　　δz1=1/3×0.46=0.15 mm δz2=1/3×0.39 =0.13 m

70、m</p><p>　　δz3=1/3×0.33=0.11 mm δz4=1/3×0.27=0.09 mm</p><p>　　δz5=1/3×0.22=0.07 mm δz6=1/3×0.18 =0.06 mm δz7=1/3×0.14=0.047</p><p>　　則：LM1–δz =[（1+Scp）LS

71、+1/2Δ]–δz</p><p>　　=[（1+0.55%）×59.97+1/2×0.46]–0.15</p><p>　　=60.53 –0.15mm</p><p>　　LM2–δz =[（1+Scp）LS+1/2Δ]–δz</p><p>　　=[（1+0.55%）×41.8+1/2×0.39]

72、–0.13</p><p>　　=43.98–0.0.13mm</p><p>　　LM3–δz =[（1+Scp）LS+1/2Δ]–δz </p><p>　　=[（1+0.55%）×39.2+1/2×0.39]–0.13 </p><p>　　=41.37 –0.13 mm</p><p>　

73、　5.2.2 中心距尺寸</p><p>　　塑件上凸臺(tái)之間，凹槽之間或凸臺(tái)到凹槽的中心線之間的距離稱為中心距，該類尺寸屬于定位尺寸。由于模具上中心距尺寸和塑件中心距公差都是雙向等植公差，同時(shí)磨損的結(jié)果不會(huì)使中心距尺寸發(fā)生變化，在計(jì)算中心距尺寸時(shí)不必考慮磨損量。</p><p>　?。胢=(1+s)Cs=（1+0.55%）×2.5=2.51mm</p><p&

74、gt;　　標(biāo)注上制造公差后得：(Cm)± δz =(1+s)Cs±δz/2 </p><p>　　5.2.3 型腔深度和型芯高度尺寸的計(jì)算</p><p>　　同樣運(yùn)用平均收縮率法： </p><p>　　型心高度公式：hM+δz =[（1+Scp）hS+xΔ]–δz</p><p>　　由：h=3.6

75、mm </p><p>　　取IT3精度時(shí) Δ=0.06 mm </p><p>　　由δz=0.5Δ得：δz=0.03 mm </p><p>　　hM1+δz =[（1+Scp）hS+xΔ]–δz</p><p

76、>　　=[（1+0.55%）×3.6+0.5×0.06]–0.03 </p><p>　　=3.65–0.03 </p><p>　　hM1+δz =[（1+Scp）hS+xΔ]–δz</p><p>　　=[（1+0.55%）×2.1+0.5×0.06]–0.03 </p&

77、gt;<p>　　=2.14–0.03 </p><p>　　型腔深度公式：HM+δz =[（1+Scp）HS-xΔ] +δz</p><p>　　由：H=5mm </p><p>　　取IT3精度時(shí) Δ=0.06 mm

78、 </p><p>　　由δz=0.5Δ得：δz=0.03 mm </p><p>　　則：HM1–δz =[（1+Scp）hs-0.5Δ] +δz</p><p>　　=[（1+0.55%）×5-0.5×0.06] +0.03 =4.995 +0.03 mm</p><p>

79、　　HM2–δz =[（1+Scp）hs-0.5Δ] +δz</p><p>　　=[（1+0.55%）×1.8-0.5×0.06] +0.03</p><p>　　=1.779 +0.03 mm</p><p>　　5.3 成型零部件的強(qiáng)度與剛度計(jì)算</p><p>　　5.3.1 進(jìn)行成型零部件強(qiáng)度、剛度計(jì)算

80、時(shí)考慮的要素</p><p>　　塑料模具型腔在成型過(guò)程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過(guò)小，可能因強(qiáng)度不足而產(chǎn)生塑料變性甚至破壞，也可能因?yàn)閯偠炔蛔愣a(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致 溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。</p><p>　　塑件成型過(guò)程中不產(chǎn)生溢料</p><p><b>　　保證塑件的尺寸精度<

81、;/b></p><p><b>　　保證塑件順利脫模</b></p><p>　　[δ]〈tS=1.4×0.8%=0.0112</p><p>　　式中 [δ]—保證塑件順利脫模的型腔允許彈性變形量；</p><p>　　t —塑件壁厚，mm;</p><p><b>

82、;　　S—塑件的收縮率。</b></p><p>　　5.3.2型腔的側(cè)壁和底板厚度的計(jì)算</p><p>　　組合式矩形型腔側(cè)壁厚度的計(jì)算</p><p>　　對(duì)于小尺寸的模具型腔，在發(fā)生大的彈性變形前，其內(nèi)應(yīng)力往往超過(guò)了模具材料的許多應(yīng)力，因此，強(qiáng)度不夠是主要矛盾，設(shè)計(jì)型腔側(cè)壁厚應(yīng)以強(qiáng)度為準(zhǔn)。</p><p>　　δmax=

83、pHl4/32Ehs3 （6.19）</p><p><b>　　s=12.7mm</b></p><p>　　設(shè)允許最大變形量為δmax≤[δ]，其壁厚按剛度條件的計(jì)算式為：</p><p>　　s= （6.20）</p><p><b>　　s=12.7mm

84、</b></p><p>　　（2）組合式矩形型腔底板厚度的計(jì)算</p><p>　　按強(qiáng)度條件，型腔底板厚度計(jì)算式為：</p><p>　　h= 如（圖4-1）</p><p>　　式中：h————矩形底板的厚度 （mm）</p><p>　　B————底板總寬度 （mm）</p>&

85、lt;p>　　L————雙支腳間距 （mm）</p><p>　　P————型腔內(nèi)塑料熔體壓力 （MPa） </p><p>　　[σ]————模具材料的許用應(yīng)力 （MPa） 圖 4-1 </p><p><b>　　圖5-1 </b></p><p>　　

86、第6章 模架組合的選擇</p><p>　　根據(jù)注射機(jī)固定模板尺寸和各項(xiàng)工藝參數(shù)，以及塑件尺寸形狀凸凹模尺寸的計(jì)算，注射模架由定模和動(dòng)模均 由兩快模板組成，推桿推出塑件。選取基本型要點(diǎn)：</p><p>　?。?）模架厚度H和注射機(jī)的閉合距離L 它們的關(guān)系為：</p><p>　　Lmin≤H≤Lmax</p><p>　　(2) 開(kāi)模定行

87、程與、動(dòng)模分開(kāi)的間距與頂出塑件所需行程之間的尺寸關(guān)系。</p><p>　?。?） 選用的模架在注射機(jī)上安裝。</p><p>　?。?）選用模架應(yīng)符合塑件及其成型工藝的技術(shù)要求。</p><p>　?。?）經(jīng)計(jì)算考慮選模架：250×L的A1型。</p><p>　　第7章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)</p><p>

88、;　　導(dǎo)向機(jī)構(gòu)是保證動(dòng)定?；蛏舷履：夏r(shí)，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。通常采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。</p><p>　　導(dǎo)向機(jī)構(gòu)在模具閉合過(guò)程中保證動(dòng)定模位置正確，保證型腔的形狀和尺寸精確 ；同時(shí)起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。合模時(shí)，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動(dòng)定模準(zhǔn)確閉合，避免型芯先進(jìn)入型腔造成成型零件損壞。此外，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)還承受一定的側(cè)向壓力，保證了模具的正常工作。</p&

89、gt;<p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套。</p><p><b>　　7.1 導(dǎo)柱</b></p><p><b>　　1、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式</b></p><p>　　2、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求</p><p>　　導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分的長(zhǎng)度應(yīng)比凸模端面高出8～12mm

90、，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進(jìn)入型腔。</p><p>　　導(dǎo)柱前端應(yīng)作成錐臺(tái)或半球形，以使導(dǎo)柱順利地進(jìn)入導(dǎo)向孔。</p><p>　　導(dǎo)柱應(yīng)合理均勻在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具邊緣應(yīng)足夠的距離，以保證模具強(qiáng)度。</p><p>　　導(dǎo)柱既可以設(shè)在動(dòng)模一側(cè)，也可以設(shè)置在定模一側(cè)，在不防礙脫模取件的條件下，導(dǎo)柱通常設(shè)在型芯高出分型面較多的一側(cè)。</p

91、><p><b>　　7.2導(dǎo)套</b></p><p><b>　　1、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形式</b></p><p>　　導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求。</p><p>　　為使導(dǎo)柱順利的進(jìn)入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端應(yīng)倒圓角。導(dǎo)柱孔最好作成通孔，以利于排除孔內(nèi)空氣及廢料殘?jiān)?lt;/p><p>　　

92、第8章 推出與復(fù)位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)</p><p>　　塑件在從模具上取下以前，還有一個(gè)從模具的成型零件上脫出的過(guò)程，使塑件從成型零件上脫出來(lái)的機(jī)構(gòu)稱為推出機(jī)構(gòu)。推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過(guò)裝在注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿或液壓缸來(lái)完成的。</p><p>　　8.1 推出機(jī)構(gòu)的組成</p><p>　　推出機(jī)構(gòu)主要由推出零件]推出零件固定板和推板、推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位零件等

93、組成。推出機(jī)構(gòu)中，凡直接與塑件相接觸、并將塑件推出型腔或型芯的零件稱為推出零件。本次設(shè)計(jì)采用推桿推出機(jī)構(gòu)。</p><p>　　8.2 推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)原則</p><p>　　1、推出機(jī)構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)置在動(dòng)模一側(cè)，由于推出機(jī)構(gòu)的動(dòng)作是通過(guò)裝在注射機(jī)合模機(jī)構(gòu)上的頂桿來(lái)驅(qū)動(dòng)的，所以一般情況下，推出機(jī)構(gòu)設(shè)在動(dòng)模一側(cè)。</p><p>　　2、保證塑件不因推出而變形損

94、壞，為了保證塑件在推出過(guò)程中不變形、不損壞，設(shè)計(jì)時(shí)要仔細(xì)分析塑件對(duì)模具的包緊力和粘附力的大小，合理的選擇推出方式及推出位置，從而使塑件受力均勻、不變形、不損壞。</p><p>　　3、機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單動(dòng)作可靠 推出機(jī)構(gòu)應(yīng)使推出動(dòng)作可靠、靈活、制造方便，機(jī)構(gòu)本身要有足夠的強(qiáng)度、剛度和硬度，以承受推出過(guò)程中的各種力的作用，確保塑件順利脫模。</p><p>　　4、合模時(shí)的正確復(fù)位 設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)時(shí)

95、，還必須考慮合模時(shí)機(jī)構(gòu)的正確復(fù)位，并保證不與其他模具零件相干涉。</p><p>　　8.2.1 脫模力的計(jì)算</p><p>　　注射成型后，塑件在模具內(nèi)冷卻定型，由于體積的收縮，對(duì)型芯產(chǎn)生包緊力，塑件要從模腔中脫出，就必須克服因包緊力而產(chǎn)生的摩擦阻力。一般而論，塑料制件剛開(kāi)始脫模時(shí)，所需克服的阻力最大，即所需的脫模力最大。</p><p>　　Fm=(Fb-Ft

96、sin a) µ (8.1)</p><p>　　式中 Fm——脫模時(shí)型心受到的摩擦阻力；</p><p>　　Fb——塑件對(duì)型心的包緊力；</p><p><b>　　Ft——脫模力；</b></p><p><b>　　a——脫模斜度；</

97、b></p><p>　　µ——塑料對(duì)鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1～0.3</p><p>　　根據(jù)力平衡的原理，列出平衡方程式：</p><p><b>　　∑Fx=0</b></p><p>　　故 Fmcos a –Ft-Fb sin a = 0 (8.2)&l

98、t;/p><p>　　由式（8.1）和（8.2），經(jīng)整理后得：</p><p>　　Ft=Fb(μcos a –sin a)/1+μcos a sin a</p><p>　　因?qū)嶋H上摩擦系數(shù)μ較小，sin a更小， cos a 也小于1，故忽略μcos a sin a</p><p>　　，式（8.3）簡(jiǎn)化為：</p><p

99、>　　Ft= Fb(μcos a –sin a) (8.4)</p><p>　　=Ap(μcos a –sin a)</p><p>　　A——塑件包容型芯的面積；</p><p>　　P——塑件對(duì)型芯的單位面積上的包緊力，一般情況下，模外冷卻的塑件，P取 （2.4～3.9）×10⒎Pa，模內(nèi)冷卻的塑件，P取

100、（0.8～1.2）×10⒎Pa</p><p>　　Ft=[60×41.8×10-4×1.0×107×(0.2×cos 1°-sin 1°)] ×2</p><p>　　=1.0×106 Pa</p><p>　　8.3 簡(jiǎn)單推出機(jī)構(gòu)</p&

101、gt;<p>　　簡(jiǎn)單推出機(jī)構(gòu)包括推桿推出機(jī)構(gòu)、推管推出機(jī)構(gòu)、推件板推出機(jī)構(gòu)、活動(dòng)鑲塊及凹模推出機(jī)構(gòu)，多元推出機(jī)構(gòu)等等。</p><p>　　由于推桿位置的自由度很大，因而推桿推出機(jī)構(gòu)是最常用的推出機(jī)構(gòu)，常用來(lái)推出各種塑件。推桿的截面形狀根據(jù)塑件的推出情況而定，可設(shè)計(jì)成圓形，矩形。本次設(shè)計(jì)采用圓形截面推桿。</p><p>　　8.3.1推桿位置的設(shè)置 </p>

102、<p>　　（1）推桿應(yīng)均勻布置 當(dāng)塑件脫模力相同時(shí)，應(yīng)均勻布置推桿，保證塑件被推桿推出時(shí)受力均勻，推出平穩(wěn)、不變形。</p><p>　?。?）推桿應(yīng)設(shè)置在脫模力大的地方 型芯周圍塑件對(duì)型芯包緊力很大所以可在型芯外側(cè)塑件的端面上設(shè)置推桿，也可在型芯靠近側(cè)壁處設(shè)推桿。</p><p>　?。?）推桿應(yīng)設(shè)在塑件強(qiáng)度較大處 推桿不宜設(shè)在塑件薄壁處，盡可能設(shè)在塑件壁厚

103、、凸緣、加強(qiáng)肋處。</p><p>　　8.3.2推桿的直徑 </p><p>　　推桿在推出塑件時(shí)，應(yīng)具有足夠的剛性，以承受推出力，為此，推桿的直徑不宜太小。</p><p>　　8.3.3推桿的形狀</p><p>　　8.3.4推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向和復(fù)位</p><p>　　為了保證推出機(jī)構(gòu)在工作中靈活、平穩(wěn)，每次

104、合模后，推出元件能回到原來(lái)的位置，通常還需要設(shè)計(jì)推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向與復(fù)位裝置。</p><p><b>　　導(dǎo)向零件</b></p><p>　　推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向零件，通常由推板導(dǎo)柱和推板導(dǎo)套所組成，導(dǎo)向，零件使各推出零件得以保持一定的配合間隙，從而保證推出和復(fù)位動(dòng)作順利進(jìn)行。</p><p><b>　　復(fù)位零件</b><

105、;/p><p>　　1、復(fù)位桿復(fù)位 為了使推出元件合模后能回到原來(lái)的位置，推桿固定板上同時(shí)裝有復(fù)位桿， 常用的復(fù)位桿采用圓形截面，一般每副模具設(shè)置四根復(fù)位桿，其位置盡量設(shè)置在推桿固定板的四周以便推出機(jī)構(gòu)合模時(shí)復(fù)位平穩(wěn)，復(fù)位桿端面與所在動(dòng)模分型面平齊。</p><p><b>　　2、復(fù)位桿的形狀。</b></p><p>　　第9章 側(cè)向分型與

106、抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì) </p><p>　　當(dāng)注射成型的塑件與開(kāi)合模方向不同的內(nèi)側(cè)或外側(cè)有孔、凹穴或凸臺(tái)時(shí)，模具上成型該處的零件必須制成可側(cè)向移動(dòng)的，以便在塑件脫模推出之前，先將側(cè)向成型零件抽，出然后再把塑件從模內(nèi)推出，否則就無(wú)法脫模。帶動(dòng)側(cè)向成型零件作側(cè)向分型抽芯和復(fù)位的整個(gè)機(jī)構(gòu)稱為側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)。根據(jù)動(dòng)力來(lái)源的不同，側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)一般可分為機(jī)動(dòng)、液壓（液動(dòng)）或氣動(dòng)以及手動(dòng)等三大類。</p>

107、;<p>　　由于塑件包緊在側(cè)向型芯或粘附在側(cè)向型腔上，因此在各種類型的側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)中，側(cè)向分型與抽芯時(shí)必然會(huì)遇到抽拔的阻力，側(cè)向分型與抽芯的力或稱抽拔力一定要大于抽拔阻力</p><p>　　。側(cè)向抽拔力可按式（8.4）計(jì)算，即 Ft=Ap(µcos a -sin a).</p><p>　　在設(shè)計(jì)側(cè)向分型與抽芯機(jī)構(gòu)時(shí)，除了計(jì)算側(cè)向抽拔力以外，還必須考慮側(cè)

108、向抽芯距（亦稱抽拔距）的問(wèn)題。側(cè)向抽芯距離一般比塑件上側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度大2～3　mm，用公式表示即為：</p><p>　　S=S′+（2～3）mm　　　　　　　　?。?.1）</p><p>　　式中 S′————塑件上側(cè)凹、側(cè)孔的深度或側(cè)向凸臺(tái)的高度；</p><p><b>　　S————抽芯距。</b></p

109、><p>　　S1=3.4+3=6.4 mm ；</p><p>　　S2=0.9+3=3.9 mm ；</p><p>　　S3=1.14+3=4.14 mm。</p><p><b>　　9.1斜導(dǎo)柱設(shè)計(jì)</b></p><p>　　圖9-1斜導(dǎo)柱的形狀</p><p>　

110、　斜導(dǎo)柱的形狀如圖(8-1)所示,其工作端的端部可以設(shè)計(jì)成錐臺(tái)形或半球形。由于半球形車制時(shí)比較困難，所以我們?cè)O(shè)計(jì)成錐臺(tái)形。為了避免端部錐臺(tái)也參與側(cè)抽芯，導(dǎo)致滑塊停留位置不符合原設(shè)計(jì)計(jì)算要求。所以斜角大于斜導(dǎo)柱傾斜角，我們?nèi)?。斜?dǎo)柱的材料選用T10碳素鋼，熱處理硬度HRC=60，表面粗糙度。斜導(dǎo)柱與其固定的模板之間采用過(guò)渡配合。由于斜導(dǎo)柱在工作過(guò)程中主要用來(lái)驅(qū)動(dòng)側(cè)滑塊作往復(fù)運(yùn)動(dòng)，側(cè)滑塊運(yùn)動(dòng)的平穩(wěn)性右導(dǎo)滑槽與滑塊之間的配合精度保證。而合模是

111、的最終準(zhǔn)確位置由楔緊塊決定。因此，為了保證運(yùn)動(dòng)的靈活性，滑塊上斜導(dǎo)孔與斜導(dǎo)柱之間可以采用較松的間隙配合。</p><p>　　9.2斜導(dǎo)柱傾斜角的確定</p><p>　　斜導(dǎo)柱軸向與開(kāi)模方向之間的夾角稱為斜導(dǎo)柱的傾斜角，它是決定斜導(dǎo)柱抽芯機(jī)構(gòu)工作效果的重要參數(shù)。的大小對(duì)斜導(dǎo)柱的有效工作長(zhǎng)度、抽芯距和受力狀況等起著決定性的影響；一般斜導(dǎo)柱的傾斜角a取22°33ˊ比較理想，一般在設(shè)

112、計(jì)時(shí)取a≤25°,最長(zhǎng)用的是12°≤a≤22°。在這種情況下，楔緊塊的楔緊角aˊ=a+2°～3°</p><p>　　由公式： </p><p>　　式中 ——斜導(dǎo)柱的工作長(zhǎng)度；</p><p><b>　　s——抽芯距；</b></p><

113、;p>　　——斜導(dǎo)柱的傾斜角=22o；</p><p>　　H——與抽芯距是對(duì)應(yīng)的開(kāi)模距。</p><p>　　由以上公式可算得 L=18.8mm ； H=18mm 。</p><p>　　以下圖（9-2）是斜導(dǎo)柱抽芯時(shí)的受力圖：</p><p>　　圖9-2斜導(dǎo)柱抽芯時(shí)的受力圖</p><p>　　圖9-3斜導(dǎo)

114、柱工作長(zhǎng)度與抽芯距關(guān)系及受力圖</p><p>　　圖（9-3）斜導(dǎo)柱工作長(zhǎng)度與抽芯距關(guān)系及受力圖</p><p><b>　　從圖中可知：</b></p><p>　　式中 ——側(cè)抽芯時(shí)斜導(dǎo)柱所受的彎曲力；</p><p>　　——側(cè)抽芯時(shí)的脫模力，其大小等于抽芯力；</p><p>　　—

115、—側(cè)抽芯時(shí)所需的開(kāi)模力。</p><p>　　由以上公式可知，a增大，L和H減少，有利于減小模具尺寸，但Fw和Fk增大，影響斜導(dǎo)柱和模具的強(qiáng)度和剛度；反之，a減小，斜導(dǎo)柱和模具受力減小，但要在獲得相同抽芯距的情況下，斜導(dǎo)柱的長(zhǎng)度要增大，開(kāi)模距要變大，因此模具尺寸會(huì)增大。綜合兩方面考慮，在經(jīng)過(guò)以上的計(jì)算推導(dǎo)，a取22o比較理想。</p><p>　　Fw=1.06×106 Pa&l

116、t;/p><p>　　9.3斜導(dǎo)柱直徑的計(jì)算</p><p>　　斜導(dǎo)柱的直徑主要受彎曲立的影響，由于其計(jì)算比較復(fù)雜,所以采用查表的方法來(lái)確定斜導(dǎo)柱的直徑,由上面的計(jì)算知道，F(xiàn)w=12.8KN,a=22o,所以根據(jù)《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》表9-1查得Fw和Hw以及a在表9-2中查得斜導(dǎo)柱的直徑d=12mm.</p><p>　　9.4斜導(dǎo)柱長(zhǎng)度的計(jì)算</p>

117、;<p>　　由《塑料成型工藝與模具設(shè)計(jì)》書中公式(9.4)得，斜導(dǎo)柱的總長(zhǎng)為: </p><p>　　式中 ——斜導(dǎo)柱總長(zhǎng)度；</p><p>　　——斜導(dǎo)柱固定部分大端直徑；</p><p>　　h——斜導(dǎo)柱固定板厚度;</p><p>　　d——斜導(dǎo)柱工作部分直徑；</p><p><b

118、>　　s——抽芯距。</b></p><p>　　斜導(dǎo)柱安裝固定部分的長(zhǎng)度為：</p><p>　　式中 ——斜導(dǎo)柱安裝固定部分的長(zhǎng)度；</p><p>　　d1——斜導(dǎo)柱固定部分的直徑。</p><p>　　由以上公式可得Lz=60mm。</p><p>　　斜導(dǎo)柱安裝固定部分的尺寸為：<

119、/p><p>　　Lg=L2－l－（0.5～1）mm</p><p>　　=h/cos a －d1 tg a/2 －(0.5～1) mm (9.5)</p><p>　　式中 Lg——斜導(dǎo)柱安裝固定部分的尺寸；</p><p>　　d1——斜導(dǎo)柱固定部分直徑。</p><p><b>　　Lg=23m

120、m</b></p><p><b>　　9.5滑塊的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　斜滑塊是斜導(dǎo)柱側(cè)面分型抽芯機(jī)構(gòu)中的一個(gè)重要零件部件，它上面安裝有側(cè)向型芯或側(cè)向成型塊，注射成型時(shí)塑件尺寸的準(zhǔn)確性和移動(dòng)的可靠性都需要它的運(yùn)動(dòng)精度保證。</p><p>　　滑塊的結(jié)構(gòu)可分整體式和組合式。在滑塊上直徑制出側(cè)向型腔的結(jié)構(gòu)稱整體式，分開(kāi)加

121、工稱組合式。</p><p>　　在本次設(shè)計(jì)中采用整體式結(jié)構(gòu)。一般情況下，成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位過(guò)程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復(fù)移動(dòng)，這一過(guò)程是在導(dǎo)滑槽內(nèi)完成的。根據(jù)型芯大小、形狀和要求不同，有的采取T形槽或燕尾槽，但本設(shè)計(jì)側(cè)抽芯的滑塊和小型芯設(shè)計(jì)在鑲在型腔上的方塊型芯中滑動(dòng)，上下不能移動(dòng)，只有前后滑動(dòng)，因此無(wú)需要另加工槽，不過(guò)滑塊與型芯槽配合要求較高，為防止配合部分漏料，適當(dāng)提高精度，采用H7/f

122、7，其它部分采用H8/f8間隙配合，配合 表面粗糙度Ra≤0.8μm滑塊材料采用T10，HRC54～58。</p><p><b>　　9.6導(dǎo)滑槽的設(shè)計(jì)</b></p><p>　　成型滑塊在側(cè)向分型抽芯和復(fù)位過(guò)程中，要求其必須沿一定的方向平穩(wěn)地往復(fù)移動(dòng)，這一過(guò)程是在導(dǎo)滑槽中完成的。根據(jù)模具上側(cè)型芯的大小、形狀和要求的不同，以及各工廠的具體使用情況，滑塊與導(dǎo)滑槽的配

123、合形式也不一樣，一般采用T形槽或燕尾槽導(dǎo)滑。組成導(dǎo)滑槽的零件對(duì)硬度和耐磨性有一定的要求，一般情況下，整體式導(dǎo)滑槽常在動(dòng)模板或定模板上直接加工出來(lái)，常用的材料為45鋼。</p><p>　　根據(jù)本塑件的特征，采用T形槽導(dǎo)滑的形式，采取在定模板上直接加工出，選用材料為45鋼，為了便于加工和防止熱處理變形，所以調(diào)質(zhì)至30HRC后在銑削成形。蓋板材料用T10綱，硬度要求HRC≥50.導(dǎo)滑槽與滑塊部分采用H8/f8間隙配合

124、。配合部分的表面要求比較高，表面粗糙度應(yīng)Ra≤0.8。</p><p>　　導(dǎo)滑槽與滑塊還要保持一定的配合長(zhǎng)度，因?yàn)榛瑝K完成抽撥動(dòng)作后，其滑動(dòng)部分仍應(yīng)全部或有部分的長(zhǎng)度留在導(dǎo)滑槽內(nèi)，滑塊的滑動(dòng)配合長(zhǎng)度要大于滑塊寬度的1.5倍，而保留在導(dǎo)滑槽內(nèi)的 長(zhǎng)度不應(yīng)小于導(dǎo)滑配合長(zhǎng)度的2/3。否則，滑塊開(kāi)始復(fù)位時(shí)容易偏斜，甚至損壞模具。</p><p><b>　　9.7契緊塊的設(shè)計(jì)</

125、b></p><p>　　在注射成型過(guò)程中，側(cè)向成型零件受到熔融塑料很大的推力作用，這個(gè)力通過(guò)滑塊傳給斜導(dǎo)柱，而一般的斜導(dǎo)柱為一細(xì)長(zhǎng)桿件，受力后容易變形，導(dǎo)致滑塊后移，因此本設(shè)計(jì)中須設(shè)置楔緊塊，以便在合模后鎖住滑塊，承受熔融塑料給予側(cè)向成型零件的推力。為了保證斜面在合模時(shí)壓緊滑塊，而在開(kāi)模時(shí)又能迅速脫離滑塊，以避免楔緊塊影響斜導(dǎo)柱對(duì)滑塊的驅(qū)動(dòng)，因此常取楔緊角α′=α+2º～3º 取α′