有機硅-聚醚改性硅油復(fù)合消泡劑合成與應(yīng)用.pdf

1、隨著市場壓力的不斷增加，單一型消泡劑逐漸被多功能、高效率更具競爭力的復(fù)合消泡劑所取代。本論文研究了聚醚改性聚硅氧烷和雙硬脂酰胺的合成路線，以及由雙硬脂酰胺、二甲基硅油、二氧化硅和聚醚改性硅油復(fù)配制備乳液消泡劑的技術(shù)，并對其應(yīng)用機理及工藝進行了深入探討。
　　 首先確定了以硬脂酸與乙二胺為原料，磷酸為催化劑，硫酸氫鈉為抗氧化劑使用先成鹽后脫水的工藝制備乙撐雙硬脂酰胺（EBS）的最佳條件為：催化劑磷酸用量0.5％、抗氧化劑硫酸氫鈉用

2、量0.3％、反應(yīng)溫度145℃、反應(yīng)時間3h、硬脂酸與乙二胺的物質(zhì)的量之比為2.04：1。接著探討了以低含氫硅油（PHMS）、烯丙基聚氧乙烯聚氧丙烯醚（PE）為原料，氯鉑酸異丙醇為催化劑，在無溶劑的條件下合成聚醚改性有機硅（PMS），對影響反應(yīng)的催化劑、溫度、時間、物料配比等因素進行了重點研究，并進行正交試驗，通過方差分析得出了較為合理的合成條件：反應(yīng)在無水的條件下避光進行，溫度90℃；反應(yīng)時間5小時；氯鉑酸/異丙醇作催化劑，用量為（以鉑

3、計）0.002％。烯丙基聚醚與含氫硅油的質(zhì)量比為1：1。
　　 本論文重點研究了消泡劑的復(fù)配工藝，將所制的聚醚改性硅油作為乳化劑，分別對硅膏A和硅膏B進行乳化，探討了乳化工藝以及硅膏A，B的成分、制備工藝、加入量對最終消泡劑性能的影響。最終確定采用相反轉(zhuǎn)乳化法，乳化溫度50℃，聚醚改性硅油乳化硅膏A（二氧化硅與二甲基硅油質(zhì)量比為5：95，催化劑用量0.2％，于160℃反應(yīng)4-5h）制得SAF；同樣，聚醚改性硅油乳化硅膏B（PDM

4、S與EBS質(zhì)量比為2：1，150℃攪拌1～1.5h）制得消泡劑BAF1；為進一步降低消泡劑的生產(chǎn)成本，采用價格低廉的乳化劑SP-60/TW-60組合對硅膏B進行乳化制得消泡劑BAF2；通過實驗比較發(fā)現(xiàn)對多數(shù)起泡體系來說，在同一條件下它們的消抑泡性能SAF>BAF1>BAF2。
　　 所制消泡劑乳化性狀穩(wěn)定，適用的起泡體系廣，在不同溫度及pH值條件下，均可持續(xù)保持優(yōu)良的消泡、抑泡活性。特別是SAF消泡劑具有表面張力低、消泡迅速、抑