潤(rùn)滑條件下金屬板料成形質(zhì)量控制及摩擦性能的研究.pdf

1、金屬板料的深拉深成形對(duì)加工工藝和成形質(zhì)量提出更高要求，而潤(rùn)滑能夠有效地改善板料的成形質(zhì)量、降低廢品率。本文研究的目的在于以金屬件拉深潤(rùn)滑機(jī)理為指導(dǎo)，以潤(rùn)滑劑的摩擦系數(shù)為指標(biāo)，選用聲發(fā)射技術(shù)在線監(jiān)測(cè)金屬板料成形件的成形質(zhì)量，有效地預(yù)防板料裂紋的產(chǎn)生，利用馬氏距離準(zhǔn)確實(shí)現(xiàn)對(duì)拉深件裂紋狀態(tài)的識(shí)別，并開(kāi)發(fā)一種固液潤(rùn)滑劑，有效解決了廠方廢品率高的問(wèn)題。本文的主要研究?jī)?nèi)容及結(jié)果體現(xiàn)在以下幾個(gè)方面:
　　 首先，本文詳細(xì)闡述了盒形拉深件裂紋的

2、產(chǎn)生機(jī)理和缺陷;潤(rùn)滑劑在拉深過(guò)程中的潤(rùn)滑機(jī)理和對(duì)拉深件質(zhì)量影響。
　　 其次，結(jié)合網(wǎng)格實(shí)驗(yàn)法，建立了模具表面不同區(qū)域中的摩擦模型，從能量原理角度出發(fā)，計(jì)算得出摩擦系數(shù);利用PRO/E建立有限元模型和DYNAFORM5.7對(duì)模型進(jìn)行網(wǎng)格劃分，定義成形模具和制件毛坯，設(shè)置成形參數(shù)，以及后置處理;通過(guò)改變凹模與板料之間的摩擦系數(shù)，以成形極限圖(FLD)和厚度變化分布圖為分析對(duì)象，得出最佳的摩擦系數(shù)區(qū)間。
　　 再次，在對(duì)氯化石

3、蠟、二硫化鉬、硬脂酸等材料性質(zhì)和潤(rùn)滑劑的制備工藝分析的基礎(chǔ)上以潤(rùn)滑劑的摩擦系數(shù)為目標(biāo)，建立多因素單指標(biāo)的均勻設(shè)計(jì)方案，并通過(guò)摩擦磨損實(shí)驗(yàn)得到不同配比下潤(rùn)滑劑的摩擦系數(shù)，之后利用軟件1stOpt以潤(rùn)滑劑成分配比與摩擦系數(shù)為擬合的目標(biāo)函數(shù)，并選用1stOpt的遺傳算法對(duì)擬合函數(shù)進(jìn)行優(yōu)化，得到最優(yōu)的摩擦系數(shù)及其對(duì)應(yīng)的配方比例。
　　 最后，按照配比制備固液潤(rùn)滑劑，選擇高壓噴涂的方式將固液潤(rùn)滑劑噴涂在拉深件，利用聲發(fā)射技術(shù)采集拉深件畚斗

4、在不同潤(rùn)滑條件的信號(hào)、選用Matlab軟件編程對(duì)采集的信號(hào)進(jìn)行局域波分解得到自適應(yīng)的本征模函數(shù)分量，有效提出各組IMF的能量值組成聲發(fā)射信號(hào)的特征參數(shù)，計(jì)算出無(wú)裂紋、有裂紋狀態(tài)下的馬氏距離，準(zhǔn)確反映了潤(rùn)滑劑在對(duì)板料拉深時(shí)的潤(rùn)滑性能，進(jìn)而得到最優(yōu)的潤(rùn)滑劑配比。
　　 研究結(jié)果表明:經(jīng)過(guò)優(yōu)化的潤(rùn)滑劑的配比得到的摩擦系數(shù)為0.0939，比摩擦磨損實(shí)驗(yàn)試驗(yàn)得到的潤(rùn)滑劑的最低摩擦系數(shù)低12.83％;綜合性能優(yōu)于均勻設(shè)計(jì)得到的復(fù)合材料的性能