金屬板料漸進成形過程的數(shù)值模擬.pdf

1、板料漸進成形是一種通過數(shù)控程序控制成形工具按照設定的路徑進行連續(xù)的逐層加工，利用變形累積，獲得制件最終形狀的板料成形新工藝。它具有無需專用模具、成形極限大、加工柔性高、自動化程度高等優(yōu)點，特別適合新品開發(fā)及單件或小批量的生產(chǎn)。采用數(shù)值模擬方法可以獲得會屬成形過程各個階段的應力、應變、會屬流動情況、厚度分布等難以通過實驗得到的數(shù)據(jù)是金屬塑性成形工藝研究的重要手段。
　　 基于ANSYS/LS-DYNA分析平臺建立成形過程的有限元系

2、統(tǒng)：根據(jù)漸進成形特點抽象出成形系統(tǒng)的有限元模型；將成形工具復雜的空間運動分解成X軸、Y軸和Z軸三個方向的線性運動，完成ANSYS/LS-DYNA系統(tǒng)下成形運動的加載。通過模擬結果與實驗結果的對比，對有限元模型中材料模型及摩擦參數(shù)進行選擇：對網(wǎng)格尺寸及虛擬成形速度進行調(diào)整，在不失模擬精度的前提下極大的提高了成形模擬效率。通過對模擬結果與試驗結果的壁厚分布情況、開裂、下沉現(xiàn)象的比較，證明了模擬結果的可信性。
　　 通過對不同成形角圓

3、錐臺件的單道次漸進成形模擬，分析了成形后制件壁厚分布情況與正弦定理預測值之間的關系，并從節(jié)點運動角度對單道次成形過程中薄壁區(qū)域可能的影響因素進行了討論。對多道次漸進成形過程不同成形方式對制件壁厚分布的影響及多道次成形過程中節(jié)點的運動情況進行了分析；并從節(jié)點運動角度研究了多道次成形過程中下沉現(xiàn)象產(chǎn)生的原因及道次間夾角、工具頭直徑及Z軸進給量三個要素對下沉量的影響情況，并提出解決下沉現(xiàn)象的方法。
　　 本文以成形性和壁厚均勻性為目標