再生聚酯商標(biāo)織物中低聚物的結(jié)構(gòu)及清除技術(shù)研究.pdf

1、普通聚酯纖維與再生聚酯纖維在后道染整加工中都面臨低聚物析出的問題，再生聚酯纖維尤其嚴(yán)重，以其為基布生產(chǎn)高檔商標(biāo)布在軋光過程中會析出大量的灰色粉末，主要包含了各類聚酯低聚物及助劑殘?jiān)?，?yán)重影響了商標(biāo)布的品質(zhì)及印刷效果，也降低了生產(chǎn)效率。因此本文在對灰色粉末中主要成分研究及結(jié)構(gòu)表征的基礎(chǔ)上，優(yōu)選低聚物去除劑，探究低聚物去除劑和前處理工藝條件對織物表面低聚物質(zhì)量分?jǐn)?shù)的影響，改進(jìn)并優(yōu)化前處理工藝，降低軋光過程中織物表面低聚物的含量，以提高商標(biāo)

2、布的品質(zhì)及印刷效果。
　　首先對灰色粉末的溶解特性進(jìn)行了分析，然后采用紅外光譜(FT-IR)、紫外光譜(UV)、示差掃描量熱分析(DSC)、凝膠滲透色譜(GPC)、核磁共振氫譜(1H NMR)等測試手段，對灰色粉末中主要成分的組成、化學(xué)結(jié)構(gòu)及相應(yīng)的性質(zhì)進(jìn)行了研究。結(jié)果發(fā)現(xiàn):灰色粉末在溶劑三氯甲烷中有較好的溶解性，溶解質(zhì)量分?jǐn)?shù)可達(dá)75％以上，其主要成分是一類晶格緊密度較高、化學(xué)性質(zhì)較穩(wěn)定的聚（對苯二甲酸乙二醇酯）三元環(huán)狀低聚物，紫外

3、最大吸收波長在248nm附近，熔融溫度在314℃左右。
　　通過紅外光譜、薄層色譜、紫外光譜對織物表面低聚物的結(jié)構(gòu)及對光的吸收特性進(jìn)行了分析，并在此基礎(chǔ)上，優(yōu)選合適的低聚物去除劑在前處理過程中進(jìn)行應(yīng)用。結(jié)果證實(shí)經(jīng)三氯甲烷室溫高速攪拌萃取的表面低聚物與灰色粉末中低聚物的化學(xué)結(jié)構(gòu)相同，均為聚對苯二甲酸乙二醇酯環(huán)狀低聚物，其最大紫外吸收波長在251nm左右;研究發(fā)現(xiàn)再生聚酯纖維和常規(guī)聚酯纖維中低聚物總量相差較大，低聚物質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為1.

4、98和1.52，而兩者表面低聚物含量相差不大，表面低聚物質(zhì)量分?jǐn)?shù)均在0.35左右;單一的非離子表面活性劑T-80、陰離子表面活性劑SDBS以及復(fù)配表面活性劑(T-80+SDBS)、低聚物去除劑DM對再生聚酯表面低聚物的去除均有一定效果，在處理溫度為120℃時，表面低聚物下降率分別可達(dá)到45.521％、27.239％、68.190％和73.491％，可見低聚物去除劑DM和復(fù)配表面活性劑(T-80+SDBS)對表面低聚物去除效果較好，且前者

5、表面低聚物下降率略高于后者，因此本文選擇低聚物去除劑DM用于聚酯織物前處理工藝中。
　　通過前處理過程中有效去除織物表面低聚物的工藝研究，確定了最佳去除工藝:先經(jīng)超聲/堿協(xié)同預(yù)處理，再經(jīng)退漿、精練—浴法前處理。預(yù)處理工藝:超聲波頻率為40KHz、超聲波功率為80W、超聲/堿處理時間15min、處理溫度70℃、NaOH用量9g/L、浴比1∶50;退漿、精練一浴法前處理工藝:退漿劑TF-127K6g/L、去油劑TF-1016g/L、高

6、效精練劑TF-1886g/L、雙氧水H2O22g/L、NaOH用量9g/L、低聚物去除劑DM4g/L、浴比1∶50、處理時間15min、處理溫度98℃。按上述工藝處理的聚酯織物，采用高溫?zé)崽幚淼姆椒ㄅ袛嗌鲜鎏幚砉に嚺c常規(guī)前處理工藝相比是否有效降低了織物表面低聚物的含量，結(jié)果發(fā)現(xiàn)在熱處理溫度為190℃、處理時間為5min時，表面低聚物質(zhì)量分?jǐn)?shù)可由0.713％降至0.546％，相應(yīng)的表面低聚物下降率為23.422％。因此所研制的先經(jīng)超聲/堿

7、協(xié)同預(yù)處理，再經(jīng)退漿、精練—浴法前處理比常規(guī)前處理可有效減少在高溫?zé)崽幚磉^程中表面低聚物的集聚。
　　通過XRD、TGA及萬能材料試驗(yàn)機(jī)等測試手段分析了超聲/堿協(xié)同預(yù)處理對再生聚酯織物的結(jié)晶形態(tài)、熱性能及物理機(jī)械性能的影響。結(jié)果發(fā)現(xiàn)，經(jīng)超聲/堿協(xié)同處理后織物的結(jié)晶度和熱分解溫度都略有降低，且超聲/堿處理后織物的斷裂強(qiáng)力也略有下降，徑向強(qiáng)力損失為13.4％，緯向強(qiáng)力損失為8.3％，對再生聚酯纖維的物理性能影響較小，符合商標(biāo)布使用要求