《精益生產(chǎn)全套》ppt課件

1、精益生產(chǎn)Lean Production,第一天內(nèi)容,上午9:00~12:00精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇 Basis of Lean Production招數(shù)1+2：5S和可視化管理招數(shù)3：?jiǎn)栴}解決 Problem Solving下午2:00~6:00招數(shù)4：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）招數(shù)5+6：改善和標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè) Kaizen & SOP招數(shù)7：防錯(cuò) Pokayoke晚上7:00~8:30：互動(dòng)交流,第二天內(nèi)容,上午9:00~1

2、2:00招數(shù)8：看板 Kanban下午2:00~6:00招數(shù)9：快速換型 SMED/Quick Changeover招數(shù)10：制約管理 TOC-Theory of Constraints精益生產(chǎn)總結(jié)篇Summary,培 訓(xùn) 目 標(biāo),能區(qū)別增值和非增值工作;能描述七種浪費(fèi);了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益;能運(yùn)用“精益生產(chǎn)”的工具改進(jìn)你的工作;能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)你的工作。,精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇Basis of L

3、ean Production,批量生產(chǎn)Mass Production,生產(chǎn)的歷史Approaches to Manufacturing,1900‘s,技術(shù)工人Skilled Craftsmanship,精益生產(chǎn)Lean Manufacturing,1930‘s,1960‘s,Today,手工生產(chǎn),技術(shù)工人 高度工作自豪感和滿意度 工位固定,每項(xiàng)工作都在同一工位做手工生產(chǎn)手工安裝-單件生產(chǎn)產(chǎn)量低質(zhì)量好價(jià)格高,

4、批量生產(chǎn),無需高技能,每人只需做整個(gè)工作的一部分工作無自豪感、不滿意采用生產(chǎn)裝配線 物料可通用批量單一產(chǎn)品講究產(chǎn)量,而非質(zhì)量?jī)r(jià)廉,從60年代初,在Taiichi Ohno先生的指導(dǎo)下,豐田生產(chǎn)系統(tǒng)(TPS)開始實(shí)施兩個(gè)理論: 1.消滅浪費(fèi) 2.有效時(shí)間管理(JIT),對(duì)全體員工的...,通過對(duì)員工所做工作的內(nèi)容和過程地改進(jìn),增 強(qiáng)員工對(duì)工作的控制和擁有感;提高問題解決能力,在短時(shí)間內(nèi)作出決定并提高產(chǎn)品質(zhì)

5、量;公司的成功-更好的個(gè)人就業(yè)保障;提高在工作區(qū)域的生活質(zhì)量;...,當(dāng)今生產(chǎn)系統(tǒng)的方式,零浪費(fèi)Zero Tolerance for Waste 穩(wěn)定的生產(chǎn)環(huán)境 A Stable Production Environment 客戶拉動(dòng)/即時(shí)供貨Customer “Pull” / Just-in-Time,從經(jīng)濟(jì)學(xué)角度來看...Basic Economics,,成本＋利潤(rùn)＝價(jià)格Cost + Profit = Pric

6、e,市場(chǎng)決定價(jià)格－生產(chǎn)商控制成本＝利潤(rùn)Market Determined Price - Producer Controlled Cost = Profit,增值是指改變產(chǎn)品的基本性質(zhì),如:,增值Vs.非增值Value Added Vs. Non Value Added,Goal 1:非增值 ? 增值,七種浪費(fèi)Seven Classes of Waste,過量生產(chǎn) Waste of overproduction 庫存 Waste

7、 of inventory 運(yùn)輸 Waste of transportation 等待 Waste of waiting 動(dòng)作 Waste of motion 不必要的過程 Waste of overprocessing 次品 Waste of correction,Definition:Producing More than NeededProducing Faster Than Needed,過度生產(chǎn)的浪費(fèi)Over P

8、roduction,定義:生產(chǎn)超過了需求生產(chǎn)快過了需求,Characteristics 特點(diǎn):Inventory Stockpiles 庫存積壓Extra Equipment 額外的設(shè)備 Extra Storage Racks 額外的倉(cāng)儲(chǔ)架Extra Manpower 額外的人力Additional Floor Space 更多的工作場(chǎng)地,Causes 原因:Incapable Processes 過程能力低下Lack

9、 of Communication 缺乏交流Long Tool Changes 工具更換周期長(zhǎng)Low Uptimes 計(jì)劃工時(shí)利用率低 Lack of Stable / Consistent Schedules 缺乏穩(wěn)定 / 連貫的計(jì)劃安排,過度生產(chǎn)的浪費(fèi)Overproduction,Definition:Rework of a Product or Service to Meet Customer Requirements,改

10、正的浪費(fèi)Correction,定義:為滿足客戶的要求，對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行的返工。,Characteristics 特點(diǎn):Extra Time Required by Workforce to Inspect / Rework / Repair 工人需要額外的時(shí)間來檢查/返工/修理Missed Shipments / Deliveries 錯(cuò)過了裝運(yùn)/交貨時(shí)間Organization Becomes Reactive (Fire

11、Fighting, Expediting Vs. Prevention Orientation) 使組織變得被動(dòng) (疲于“救火”，而不是采取各種預(yù)防措施),Causes 原因:Incapable Processes 過程能力低下Operator Control Error 操作者控制失誤Insufficient Training 缺少足夠的培訓(xùn),改正的浪費(fèi)Correction,Definition:Any movement o

12、f material that does not directly support a lean system.,材料搬運(yùn)/運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)Transportation,定義:任何不直接支持一個(gè)精益系統(tǒng)的材料移動(dòng)。,Characteristics 特點(diǎn):Extra Fork Trucks 額外的叉車Multiple Storage Locations 多處儲(chǔ)存地點(diǎn)Extra Facility Space 額外的設(shè)施空間Incorre

13、ct Inventory Counts 不正確的存貨清點(diǎn)Opportunity for Damage / Floor Loss 存在損壞/丟失物品可能,Causes 原因:Unleveled Schedules 計(jì)劃安排不平衡Long Change Over Times 更換品種時(shí)間長(zhǎng)Lack of Work Place Organization 工作場(chǎng)地缺乏組織Improper Facility Layout 設(shè)備布局不當(dāng)

14、Larger Buffer and Banks 緩沖庫存區(qū)過大,材料搬運(yùn)/運(yùn)輸?shù)睦速M(fèi)Transportation,Definition 定義: Any movement of people or machines which does not contribute value to the product or service.任何對(duì)生產(chǎn)和服務(wù)沒有帶來價(jià)值的人員或機(jī)器的運(yùn)動(dòng)。,動(dòng)作的浪費(fèi)Waste of Motion,Char

15、acteristics 特點(diǎn):Looking for Tools 尋找工具Excessive Reaching / Bending 過度伸展/彎腰Machines / Material Too Far Apart (Walk Time) 機(jī)器/材料距離過遠(yuǎn)（步行的時(shí)間）Shuttle Conveyors Between Equipment to Carry Parts 零件在設(shè)備間傳送帶上的來回傳送Extra 揃usy?Mo

16、vements While Waiting 等候期間的額外“忙亂” 動(dòng)作,Causes 原因:Equipment, Office & Plant Layout 設(shè)備、辦公室和工廠的布局不當(dāng)Lack of Work Place Organization 工作場(chǎng)地缺乏組織Poor Person / Machine Effectiveness 人員/機(jī)器效率不高Poor Ergonomic Design 人機(jī)工程方面的設(shè)計(jì)

17、不好Inconsistent Work Methods 不一致的工作方法Large Batch Sizes 加工批量過大,動(dòng)作的浪費(fèi)Waste of Motion,Definition:Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized.,等候的浪費(fèi)Waste of Waiting,定義:當(dāng)兩個(gè)相關(guān)的變量 不完全同步

18、時(shí)產(chǎn)生的停頓時(shí)間。,Characteristics 特點(diǎn):Person Waiting for Machine 人員等候機(jī)器Machine Waiting for the Person 機(jī)器等候人員One Person Waiting for Another Person 一個(gè)人等候另一個(gè)人Unbalanced Operations (Work) 不平衡的操作（工作）Unplanned Equipment Downtime 計(jì)

19、劃外停機(jī),Causes 原因:Inconsistent Work Methods 不一致的工作方法Long Machine Change Over Times 機(jī)器設(shè)置時(shí)間長(zhǎng)Poor Man / Machine Effectiveness 人員/機(jī)器效率不高Lack of Proper Machines 缺乏合適的機(jī)器Lack of Equipment Resources 缺乏設(shè)備資源,等候的浪費(fèi)Waste of Waitin

20、g,Definition:Any supply in excess of process requirements necessary to produce goods.,庫存的浪費(fèi)Waste of Inventory,定義:任何超過生產(chǎn)產(chǎn)品過程所需要的供應(yīng)。,Characteristics 特點(diǎn):Extra Space on Receiving Dock 在進(jìn)貨倉(cāng)庫中占據(jù)額外的空間Stagnated Material Flow

21、 物流停滯Massive Rework Campaigns When Problems Surface 當(dāng)出現(xiàn)問題時(shí)，不得不進(jìn)行大規(guī)模的返工Requires Additional Material Handling Resources (People, Equipment, Racks, Storage, Space / Systems) 要求更多的材料處理資源(人力、設(shè)備、貨架、倉(cāng)庫、空間/系統(tǒng))Slow Response to

22、 Changes in Customer Demands 對(duì)客戶要求的改變反應(yīng)遲緩,Causes 原因:Incapable Processes 過程能力低下Long Change Over Times 更換品種時(shí)間長(zhǎng)Management Decisions 管理決策不當(dāng)Local Optimization 局部最優(yōu)化Inaccurate Forecasting Systems 不準(zhǔn)確的預(yù)測(cè)系統(tǒng),庫存的浪費(fèi)Waste of In

23、ventory,DEFINITION:Effort which adds no value to a product or service. Enhancements which are transparent to the customers, or work which could be combined with another process.,過程的浪費(fèi)Waste of Processing,定義:對(duì)產(chǎn)品或服務(wù)附加的無效

24、的工作，或可以結(jié)合在另一過程的工作。,Characteristics 特點(diǎn):Process Bottlenecks 工作過程出現(xiàn)瓶頸Lack of Boundary Samples or Clear Customer Specifications 缺乏邊界樣品或明晰的客戶規(guī)格要求Endless Refinement 沒完沒了的修飾Redundant Approvals 過多的批準(zhǔn)程序Extra Copies / Excessi

25、ve Information 額外的復(fù)印件/過多的信息,Causes 原因:Engineering Changes Without Process Changes 工藝過程沒有隨著工程的更改而改變New Technology Used in Other Processes 在其他工藝過程中使用了新技術(shù)Decision Making at Inappropriate Levels 在不適當(dāng)?shù)膶哟紊现贫ǖ臎Q策Ineffective

26、Policies and Procedures 無效的政策和程序Lack of Customer Input Concerning Requirements 對(duì)客戶的有關(guān)要求缺乏了解,過程的浪費(fèi)Waste of Processing,,,,,,精益生產(chǎn)系統(tǒng) （精益屋）,5S與可視化管理5S & Visual Management,1S-分離、丟棄Separate & Scrap,2S-整理（三定）Straight

27、en,3S-清潔（點(diǎn)檢）Scrub,4S-標(biāo)準(zhǔn)化和推廣Standardize & Spread,5S-系統(tǒng)化Systemize,什么是5S?,1S-整理SEIRI,2S-整頓SEITON,3S-清掃SEISO,4S-清潔SEIKETSU,5S-素養(yǎng)SEITSUKE,,,Provide an environment that:意在提供一個(gè)環(huán)境: Is safe (安全) Eliminates waste(減少

28、浪費(fèi)) Reduces total product cycle time(減少產(chǎn)品生產(chǎn)周期)Supports the operator(支持操作工),5S目標(biāo),安全與健康,,,,,關(guān)鍵目標(biāo),員工的激勵(lì)與參與,質(zhì)量,成本,反應(yīng)時(shí)間,,以人為本能理解, 遵循并能容易地被利用.緊急情況的指導(dǎo), 行動(dòng)和路徑張貼并回顧在地面貼膠帶或油漆來指明事物在哪里, 可以避免運(yùn)輸?shù)幕靵y.人機(jī)工程的改進(jìn)使物料能安全地傳送到操作工手中.一個(gè)清潔的環(huán)境

29、能引導(dǎo)更好的健康狀態(tài).,改善安全與健康,,,支持重大的變化引導(dǎo)人們完成他們的工作.建立一個(gè)共同的認(rèn)識(shí)和目標(biāo).將重大的變化引導(dǎo)至工作區(qū)域以鼓舞士氣.激勵(lì)人們參與作為一個(gè)整體.,改進(jìn)員工的激勵(lì)和參與,,,先進(jìn)先出的庫存體系被利用.零部件的適當(dāng)擺放有助于預(yù)防差錯(cuò)并提高重復(fù)使用性.Boundary samples empower the operators to make an informed decision.邊際樣品可以幫助操作

30、工作出決定Increased visibility of problems allows them to be addressed quickly.增加問題的可見度能快速地找出根源,改進(jìn)質(zhì)量,,選用合理的物料傳送設(shè)施, 單元排列及工位設(shè)計(jì)可以實(shí)現(xiàn)減少巡視時(shí)間和查找時(shí)間. Reduce walk time and search time for parts is realized through proper parts present

31、ation devices, cell arrangement and workstation design.超越或小于最小/最大限度庫存情況的簡(jiǎn)單識(shí)別及標(biāo)準(zhǔn)包裝數(shù)量的識(shí)別Easy identification of over and under stock situations with Min./Max. limits and standard pack quantities identified. 取消一切不適合在工作區(qū)域防止

32、浪費(fèi)的事物Elimination of anything that does not fit the Purpose of the work area prevents waste.對(duì)運(yùn)輸, 零部件, 工具及信息的合理的定位能更好地取消浪費(fèi). Elimination of waste is enhanced through proper location of supplies, parts, tools and informatio

33、n.,降低成本,,,通過以人為本的實(shí)踐及對(duì)節(jié)拍時(shí)間的理解, 我們實(shí)現(xiàn)了對(duì)客戶的支持.Customer support is achieved through the use of People Focused Practices and understanding Takt time.通過對(duì)廠區(qū)信息溝通板, 區(qū)域信息板及安東系統(tǒng)更多的了解,我們改進(jìn)了交流溝通. Communication is improved through inc

34、reased awareness with Plant Communication Boards, Area Information Boards, and Andon systems.工作場(chǎng)地組織是一個(gè)支持快速設(shè)置/換型及提高靈活性的一個(gè)實(shí)質(zhì)性的工具. Workplace Organization is an essential tool in supporting quick set-up / change-over and fl

35、exibility. 一個(gè)良好的有序的工作場(chǎng)地能識(shí)別非正常狀態(tài)及所需的及時(shí)關(guān)注. A well-organized workplace identifies abnormalities that demand immediate attention.,提高反應(yīng)時(shí)間 (溝通),目 視 管 理,目視管理是5S成功的關(guān)鍵，它通過直觀的文字、圖表、標(biāo)識(shí)、顏色等方法來控制和簡(jiǎn)化工作,如:紅單；視板；區(qū)域劃分線；庫存狀態(tài)；...,,,目

36、視管理要素,,Workplace Organization and Standardization,Prevent Defects and Errors,Visual Control目視控制,Visual Display信息展示,5 S,Share Information,場(chǎng)地組織是實(shí)現(xiàn)人, 機(jī), 料三者的有機(jī)結(jié)合. Workplace Organization is the interface between peopl

37、e, machine and material where visual control is used along with a location for everything and the elimination of all non-essential items, in order to support the employee. 目視控制幫助快速反應(yīng). Visual Controls provide standardize

38、d rapid feedback of information relating to process status which assists employees in making decisions,定 義,問題解決Problem Solving,“三不”原則,不接受不合格品不制造不合格品不流出不合格品,5 Why五個(gè)為什么,為什么會(huì)接受不合格品？。。。為什么會(huì)制造不合格品？。。。為什么會(huì)流出不合格品？。。。,Anal

39、ysis of Root Cause,,,,該路徑調(diào)查具體的不符合項(xiàng),,該路徑調(diào)查該問題為什么未被檢測(cè)到,A,B,C,該路徑調(diào)查體系上的根本原因,,,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,為什么,,,,,,,,,,,,,,為什么,,根本原因,5-Why 分析法,團(tuán)隊(duì)解決問題的益處,增強(qiáng)對(duì)工作和工作環(huán)境的控制管理提高工作安全性和對(duì)工作的認(rèn)識(shí)降低成本提高質(zhì)量改進(jìn)水平提高員工的自豪感，勞動(dòng)生產(chǎn)

40、率，工作參與性和工作樂趣,問題的定義,兩種情況之間的差異：實(shí)際情況（被觀測(cè)到)和事物應(yīng)該表現(xiàn)的情況,,,,偏差,實(shí)際,標(biāo)準(zhǔn),問題的分類,廣義問題：難以定義，如：士氣差具體問題：所包括的范圍要比廣義問題狹隘的多，表現(xiàn)為一個(gè)具體的缺陷，有一個(gè)單一但卻不可知的根由，經(jīng)常被描述為在某一方面與已建立的標(biāo)準(zhǔn)的偏離。如：拉力試驗(yàn)時(shí)焊接的架子斷裂,決定性問題經(jīng)常在幾個(gè)變化中做選擇的時(shí)候發(fā)生,解決這類問題應(yīng)作風(fēng)險(xiǎn)分析如：我們應(yīng)該實(shí)施哪一種糾

41、正措施？計(jì)劃性問題在本質(zhì)上也是預(yù)防性的，當(dāng)一個(gè)決議必須執(zhí)行時(shí)，問題就出現(xiàn)了。如：我們需要安裝一個(gè)新的泡沫生產(chǎn)線,問題的分類,廣義問題分析,明確問題問題組成鑒別--頭腦風(fēng)暴評(píng)定優(yōu)先級(jí)將原因和結(jié)果分開準(zhǔn)備行動(dòng)計(jì)劃,8-D解決問題的步驟,0.認(rèn)識(shí)問題（檢查表）1.建立團(tuán)隊(duì)2.確定量度和趨勢(shì)圖（趨勢(shì)圖）3.遏制癥狀4.根本原因分析（魚骨圖和Pareto）5.選擇糾正措施6.驗(yàn)證行動(dòng)措施7.防止8.關(guān)閉,0.認(rèn)識(shí)問

42、題,很好的定義等于把問題解決了一半描述問題的癥狀Gemba不斷問為什么形成的描述應(yīng)包括:一個(gè)具體的目標(biāo)和缺陷建立信息數(shù)據(jù)表,1.建立團(tuán)隊(duì),團(tuán)隊(duì)組成須考慮的因素選擇與此項(xiàng)目有關(guān)的專家跨部門人員的結(jié)構(gòu)各類人員的數(shù)目,可保持平衡有能力的領(lǐng)導(dǎo)相容性5-7人,不超過10人,1.建立團(tuán)隊(duì),有效團(tuán)隊(duì)的特色核心領(lǐng)導(dǎo)清楚定義目標(biāo)和任務(wù)清楚定義職責(zé)有信心和期望積極的氛圍有效的溝通有效的傾聽,頭腦風(fēng)暴的原則,依次輪流進(jìn)

43、行每次每輪一個(gè)主意爭(zhēng)取主意的數(shù)量如果沒有主意的話就跳過此人不批評(píng)需要耐心善意的笑是允許的鼓勵(lì)夸張結(jié)合他人的主意并加以提高,3遏制癥狀,遏制癥狀防止受影響的零件流失到客戶處,在第二部分記錄發(fā)現(xiàn)的數(shù)量并在第5部分列出采取的措施項(xiàng)目.,必要三步驟實(shí)施一個(gè)100%的檢查或測(cè)試檢驗(yàn)已裝運(yùn)的貨品在客戶中確認(rèn)其有效性關(guān)鍵:快速,有效,4.根本原因分析,根本原因是經(jīng)核實(shí)后可以描述問題的原因,它是所有潛在原因中一旦被消滅后,整

44、個(gè)問題也將隨著消除.,5.選擇糾正措施,決策分析:量化的分析技術(shù),這種技術(shù)從好幾變化的選擇中作出最佳的選擇.定義決策分析建立和衡量決策種類產(chǎn)生比較方案按標(biāo)準(zhǔn)將替代方案分級(jí)風(fēng)險(xiǎn)分析驗(yàn)證,5選擇糾正措施預(yù)防/意外事故分析,制定計(jì)劃(任務(wù),負(fù)責(zé)人,時(shí)間)分析計(jì)劃的關(guān)鍵步驟頭腦風(fēng)暴討論潛在問題確定問題可能發(fā)生的原因確定問題重復(fù)發(fā)生的可能性&嚴(yán)重性確定預(yù)防措施和意外事故防備措施在計(jì)劃中插入預(yù)防措施和意外事故防備措施

45、,8.關(guān)閉,明確認(rèn)識(shí)團(tuán)隊(duì)祝賀勝利確保信息整理成文件并妥善保存,以便今后利用,何時(shí)適用“整個(gè)”或“部分”的8-D步驟,如果對(duì)根本原因是100%確認(rèn),則從第五步開始;如果對(duì)問題的根本原因有些確認(rèn),測(cè)試再確定其根本的原因,從4B開始到最后;如果你對(duì)根本原因沒有任何概念,則需使用全部8-D的步驟.,結(jié)構(gòu)化解決問題方法的好處,提供了一種清楚的,可視的,系統(tǒng)的,可重復(fù)的,靈活的,內(nèi)部一致的解決問題方式提供了公司內(nèi)部解決問題的共同語言以事

46、實(shí)為根據(jù)和科學(xué)的使用團(tuán)隊(duì)方法使用共同的報(bào)告形式簡(jiǎn)化了問題的溝通易被管理評(píng)估和控制,解決問題的障礙,缺少必要的工具缺少必要的技能缺少必要的資源偏見態(tài)度害怕失敗和批評(píng)缺少團(tuán)隊(duì)合作領(lǐng)導(dǎo)不力,全員生產(chǎn)維護(hù) (TPM),課程內(nèi)容Contents,全員生產(chǎn)維護(hù)介紹TPM Introduction全員生產(chǎn)維護(hù)內(nèi)容TPM Concepts全員生產(chǎn)維護(hù)階段Stages of TPM自主維護(hù)層次Levels of Autono

47、mous Maintenance設(shè)備綜合效率OEE質(zhì)量管理體系與全員生產(chǎn)維護(hù)Quality Management System & TPM回顧和總結(jié)Review & Summary,何謂TPM？What is TPM?,TPM是全體員工通過小組活動(dòng)進(jìn)行生產(chǎn)維護(hù)，其目的是提高生產(chǎn)時(shí)間以充分利用各種資源。TPM是一個(gè)將好的想法變成成功實(shí)踐的有機(jī)過程。Total Productive Maintenance(TPM)

48、is productive maintenance carried out by all employees,through small group activities.The goal is to improve the productive time that all resources can be used.TPM is a structured process that turns good ideas into succe

49、ssful practices.,ＴＰＭ的產(chǎn)生,1969年萌芽：1969年初，日本電裝與JIPE(JIPM的前身)全面協(xié)力展開所謂的「全員參加的生產(chǎn)保養(yǎng)」活動(dòng)(簡(jiǎn)稱TPM)，這之后的三年，日本電裝在TPM的活動(dòng)成果方面，可以說有非常長(zhǎng)足的進(jìn)步，也因此，在1971年榮獲PM優(yōu)秀事業(yè)場(chǎng)獎(jiǎng)(簡(jiǎn)稱ＰＭ獎(jiǎng),1994年起改為TPM獎(jiǎng))。因此，日本電裝可以稱得上是TPM的MODEL企業(yè)，當(dāng)然也可以說是TPM的發(fā)祥地，而JIPE當(dāng)時(shí)在發(fā)行的PE雜志上

50、對(duì)于日本電裝的實(shí)施過程介紹，也使得日本產(chǎn)業(yè)界有一個(gè)良好的模式來導(dǎo)入。,總體全效率（盈利能力）Total Effectiveness (profitability)設(shè)備一生的全維護(hù)系統(tǒng)：MP（預(yù)防維護(hù)）MI（改善維護(hù)）Total Maintenance System：MP (Maintenance Prevention) MI (Maintenance Improvement)全員參與Total Participation of al

51、l Team Members,TPM的三個(gè)“全”,ＴＰＭ的定義（1971）,以達(dá)到設(shè)備的最高效率為目標(biāo)建立以保養(yǎng)預(yù)防、預(yù)防保養(yǎng)、改良保養(yǎng)之設(shè)備生涯為對(duì)象的全面生產(chǎn)保養(yǎng)制度規(guī)劃設(shè)備的人(計(jì)劃部門)、使用者(制造部門)和保養(yǎng)的人(保養(yǎng)部門)等，所有關(guān)系者共同參與從高階主管到第一線全員參加以自主的小集團(tuán)活動(dòng)來推動(dòng)ＰＭ,ＴＰＭ的定義（1989）,以建立出追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化極限的企業(yè)體質(zhì)為目標(biāo)在現(xiàn)場(chǎng)現(xiàn)物所構(gòu)筑的生產(chǎn)系統(tǒng)中，以全體生命周期

52、為對(duì)象，追求「零故障」、「零不良」、「零災(zāi)害」，防止所有損失于未然由生產(chǎn)部門開始，而后跨越開發(fā)、營(yíng)業(yè)、管理等所有部門從高階主管到第一線全員參加以重復(fù)小集團(tuán)活動(dòng)來達(dá)成零損失,TPM中操作者的任務(wù),使零停機(jī)成為現(xiàn)實(shí)Making zero breakdowns a reality消除浪費(fèi)源Preventing losses at their source提高操作技能,增加機(jī)器的性能Raising skills and machine

53、 performance,TPM 的歷史History of TPM,1969－1971在NIPPONDENSO 電器公司試驗(yàn)1971由日本設(shè)備管理協(xié)會(huì)中島清一等人正式提出1950年以前，“如果機(jī)器不破，就沒必要修理它。”Before 1950:“If it ain’t broke,don’t fix it” 1950：停機(jī)維修1950：Breakdown Maintenance1960：生產(chǎn)性維護(hù)1960-Productive

54、 Maintenance1970：全員生產(chǎn)維護(hù)1970：TPM-Total Productive Maintenance,內(nèi)容,預(yù)防維護(hù)Preventive Maintenance,生產(chǎn)維護(hù)Productive Maintenance,TPM,預(yù)防維護(hù)Preventive maintenance,糾正維護(hù)Corrective maintenance,維護(hù)預(yù)防Maintenance prevention,事后維護(hù)Breakdown

55、maintenance,有利的預(yù)防維護(hù)Profitable PM,,,,,,,預(yù)防維護(hù)(P.M. ),預(yù)防維護(hù)(Preventive Maintenance-P.M. )就是設(shè)備的預(yù)防醫(yī)學(xué)，即實(shí)施定期的健康診斷（點(diǎn)檢）及早期治療（早期維護(hù)），但必須在實(shí)施預(yù)防保養(yǎng)之費(fèi)用較設(shè)備性能老化及停機(jī)浪費(fèi)等費(fèi)用小的前提下，始采用預(yù)防維護(hù)。,事后維護(hù)(B.M.),事后維護(hù)(Breakdown Maintenance-B.M.) 適應(yīng)于故障后再行修理較為

56、經(jīng)濟(jì)的情況，通常適用于不影響生產(chǎn)的設(shè)備。,糾正維護(hù)(C.M.),糾正維護(hù)(Corrective Maintenance-C.M.) 即設(shè)備本質(zhì)的改善，以提高設(shè)備的可靠性和可維護(hù)性；換句話說，延長(zhǎng)設(shè)備壽命，采用無故障、無維護(hù)麻煩的材料及備品等改良維護(hù)保養(yǎng)。,維護(hù)預(yù)防(M.P.),維護(hù)預(yù)防(Maintenance Preventive-M.P.) 用于新設(shè)備設(shè)計(jì)和制造時(shí)引入P.M.觀念，雖然初期費(fèi)用會(huì)偏高，但將來維護(hù)費(fèi)用和老化浪費(fèi)會(huì)較少，長(zhǎng)

57、遠(yuǎn)眼光來看，依然符合經(jīng)濟(jì)原則。,TPM的方針TPM Policy,通過員工參與，使設(shè)備效率最大化。Maximize equipment effectiveness through employee involvement.保持和提高設(shè)備的可靠性；保持和創(chuàng)造維護(hù)安全、質(zhì)量和生產(chǎn)率的能力。Maintain and improve the equipment reliability;maintain and build our abilit

58、y to contribute to Safety,Quality and Productivity.保持設(shè)備使用壽命最大化。Maintain our equipment for maximum life utilization.提高員工技能，培養(yǎng)員工的專有經(jīng)驗(yàn)。Promote employee skill building and improve the expertise of all employees during this

59、 process.,目標(biāo)Goals of TPM,1. 零停機(jī)Zero Breakdowns2. 零缺陷Zero Defects,當(dāng)目標(biāo)實(shí)現(xiàn)時(shí),設(shè)備操作率提高Equipment operation rates improvement成本降低Costs are reduced庫存最小化Inventory can be minimized人工效率提升Labor productivity increases滿足Pride,綜合設(shè)備效

60、率＝設(shè)備利用率?人工效率?合格品率OEE＝Availability?Performance efficiency ? Quality rate,綜合設(shè)備效率計(jì)算（OEE）,使用率＝作業(yè)時(shí)間?凈有效時(shí)間Availability＝Operating time ? Net available time,凈有效時(shí)間＝總有效時(shí)間－計(jì)劃停機(jī)時(shí)間Operating time＝Total available time-Planned do

61、wntime,計(jì)劃停機(jī)時(shí)間=休息＋5S＋集會(huì)＋預(yù)防維護(hù)＋培訓(xùn)Planned downtime＝Breaks+5S+Planned meeting+Preventive maintenance+Training,使用率有時(shí)也被稱為開機(jī)率或機(jī)器稼動(dòng)率；其中： Availability is sometimes referred to as uptime or machine utilization：,使用率計(jì)算,人工效率＝(標(biāo)準(zhǔn)周期時(shí)間

62、×總生產(chǎn)數(shù)量) ?作業(yè)時(shí)間Performance efficiency＝(Ideal cycle time?Total parts run)?Operating time,人工效率有時(shí)也被稱為產(chǎn)出效率或機(jī)器效率。它反映了機(jī)器在生產(chǎn)單個(gè)產(chǎn)品時(shí)是否滿負(fù)荷或全速生產(chǎn)。Performance efficiency is sometimes referred to as throughput efficiency or equ

63、ipment performance efficiency. It reflects whether equipment is running at its full capacity or speed for individual products.,人工效率率計(jì)算,合格品率＝(總生產(chǎn)數(shù)量-總次品數(shù)量) ?總生產(chǎn)數(shù)量Quality rate=(Total parts run-Total defects)? Total parts

64、 run,總生產(chǎn)數(shù)量=合格品＋拒收品＋返工品Total parts run＝Good parts+Rejected parts+Reworked parts,總次品數(shù)量＝拒收品＋返工品＋報(bào)廢品＋退貨Total defects＝Rejects+Reworks+Scrap+Ship backs,合格品率有時(shí)稱為產(chǎn)出效率或首次運(yùn)行能力；其中：Quality rate sometimes referred to as throughput

65、efficiency or first run capability.,合格品率計(jì)算,練習(xí)-請(qǐng)計(jì)算其總設(shè)備效率,假設(shè)有一工廠某生產(chǎn)線某天出勤時(shí)間為8小時(shí)，其中用餐、休息時(shí)間為1小時(shí)，在上線和收工之前的開會(huì)、點(diǎn)檢、清掃需費(fèi)時(shí)30分鐘，因突發(fā)故障而停機(jī)時(shí)間為20分鐘，而且當(dāng)天換線2次，每次15分鐘，當(dāng)天更換刀具1次，費(fèi)時(shí)10分鐘；生產(chǎn)線標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)周期為0.4分鐘，當(dāng)天生產(chǎn)數(shù)量為750個(gè)產(chǎn)品，其中不合格品為50個(gè)。,自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次,1.

66、初始清掃－操作者意識(shí)到清掃就是點(diǎn)檢Initial cleaning-operators learn cleaning is inspection2.臟、亂的因果對(duì)策分析Countermeasures for the cause & effect of dirt & dust3.制定清掃和潤(rùn)滑的標(biāo)準(zhǔn)Development of Cleaning and lubrication standards4.整體點(diǎn)檢Gener

67、al inspection5.自主點(diǎn)檢Autonomous inspection6.標(biāo)準(zhǔn)化Process discipline 7.徹底實(shí)現(xiàn)TPM Full implementation of total productive maintenance,標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與改善(SW & Kaizen),標(biāo) 準(zhǔn) 化 工 作 是 …,的工作方法,標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)節(jié)拍過程作業(yè)順序換線換摸過程設(shè)備工裝檢查工藝過程文件質(zhì)量檢查內(nèi)容,什

68、么是標(biāo)準(zhǔn)化工作 ?,員工在任何時(shí)間工作順序是一致的;裝配方法書面化并在工廠予以張貼;每天使用相同的工具和機(jī)器進(jìn)行生產(chǎn);任何時(shí)間材料放置在同樣的地方;每班員工裝配的方式是一致的;...,標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)的基本目標(biāo),尋求并運(yùn)用最好、最安全、最容易的工作方法將質(zhì)量、安全、控制WIP及生產(chǎn)率融入每個(gè)步驟，使生產(chǎn)具有可預(yù)見性，持續(xù)性并保持穩(wěn)定改變更容易(持續(xù)改進(jìn))發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)區(qū)域-機(jī)會(huì),標(biāo)準(zhǔn)化工作,改善,標(biāo)準(zhǔn)化工作,改善,標(biāo)準(zhǔn)化工作,持 續(xù)