熱流道技術的應用與介紹

1、熱流道技術的應用與介紹熱流道模具與普通流道模具相比，具有注塑效率高、成型塑件質量好和節(jié)約原料等優(yōu)點，隨著聚合物工業(yè)的發(fā)展，熱流道技術正不斷地發(fā)展完善，其應用范圍也越來越廣泛。熱流道是通過加熱的辦法來保證流道和澆口的塑料保持熔融狀態(tài)。由于在流道附近或中心設有加熱棒和加熱圈，從注塑機噴嘴出口到澆口的整個流道都處于高溫狀態(tài)，使流道中的塑料保持熔融，停機后一般不需要打開流道取出凝料，再開機時只需加熱流道到所需溫度即可。熱流道注射成型法于20世紀

2、50年代問世，經歷了一段較長時間地推廣以后，其市場占有率逐年上升，80年代中期，美國的熱流道模具占注射模具總數的15%~17%，歐洲為12%~15%，日本約為10%。但到了90年代，美國生產的塑料注射模具中熱流道模具已占40%以上，在大型制品的注射模具中則占90%以上。熱流道系統的優(yōu)勢節(jié)約原料、降低制品成本是熱流道模具最顯著的特點。普通澆注系統中要產生大量的料柄，在生產小制品時，澆注系統凝料的重量可能超過制品重量。由于塑料在熱流道模具內

3、一直處于熔融狀態(tài)，制品不需修剪澆口，基本上是無廢料加工，因此可節(jié)約大量原材料。由于不需廢料的回收、挑選、粉碎、染色等工序，故省工、省時、節(jié)能降耗。注射料中因不再摻入經過反復加工的澆口料，故產品質量可以得到顯著地提高，同時由于澆注系統塑料保持熔融，流動時壓力損失小，因而容易實現多澆口、多型腔模具及大型制品的低壓注射。熱澆口利于壓力傳遞，在一定程度上能克服塑件由于補料不足而形成的凹陷、縮孔、變形等缺陷。適用樹脂范圍廣，成型條件設定方便。由于

4、熱流道溫控系統技術的完善及發(fā)展，現在熱流道不僅可以用于熔融溫度較寬的聚乙烯、聚丙烯，也能用于加工溫度范圍窄的熱敏性塑料，如聚氯乙烯、聚甲醛(POM)等。對易產生流涎的聚酰胺(PA)，通過選用閥式熱噴嘴也能實現熱流道成型。另外，操作簡化、縮短成型周期也是熱流道模具的一個重要特點。與普通流道相比，縮短了開合模行程，不僅制件的脫模和成型周期縮短，而且有利于實現自動化生產。據統計，與普通流道相比，改用熱流道后的成型周期一般可以縮短30%。熱流道

5、系統的結構熱流道系統一般由熱噴嘴、分流板、溫控箱和附件等幾部分組成。熱噴嘴一般包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由于熱噴嘴形式直接決定熱流道系統選用和模具的制造，因而常相應的將熱流道系統分成開放式熱流道系統和針閥式熱流道系統。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置時采用。材料通常采用P20或H13。分流板一般分為標準和非標準兩大類，其結構形式主要由型腔在模然后，確定熱流道系統的噴嘴頭形式。塑件材料和產品的使用特性是選擇噴嘴

6、頭形式的關鍵因素，塑件的生產批量和模具的制造成本也是選擇噴嘴頭形式的重要因素。第三，根據塑件的生產批量和注射設備的噸位大小，確定每模的腔數。第四，由已確定的進料口位置和每模的腔數確定噴嘴的個數。如果成形某一產品，選擇一模一件一個進料口，則只要一個噴嘴，即選用單頭熱流道系統如果成形某一產品，選擇一模多腔或一模一腔二個以上進料口，則就要多個噴嘴，即選用多頭熱流道系統，但對有橫流道的模具結構除外。第五，根據塑件重量和噴嘴個數，確定噴嘴徑向尺寸

7、的大小。目前相同形式的噴嘴有多個尺寸系列，分別滿足不同重量范圍內的塑件成形要求。第六，根據塑件結構確定模具結構尺寸，再根據定模鑲塊和定模板的厚度尺寸選擇噴嘴標準長度系列尺寸，最后修整定模板的厚度尺寸及其他與熱流道系統相關的尺寸。第七，根據熱流道板的形狀確定熱流道固定板的形狀，在其板上布置電源線引線槽，并在熱流道板、噴嘴、噴嘴頭附近設計足夠的冷卻水環(huán)路。第八，完成熱流道系統塑料模具的設計圖繪制。熱流道系統的發(fā)展方向目前，熱流道系統存在一些

8、缺陷，如模具結構復雜、加熱器組件易損壞、制造費用高、需要較精密的溫度控制裝置、成型樹脂必須清潔無雜物、樹脂更換及換色較困難、維修保養(yǎng)較復雜等，不過這些缺陷正在逐漸被克服。當前，國內外熱流道模具的主要發(fā)展趨勢可歸納為以下幾個方面。元件的小型化，以實現小型制品的一模多腔和大型制品多澆口充模。通過縮小噴嘴空間，可在模具上配置更多型腔，提高制品的產量和注射機的利用率。在90年代，Master公司開發(fā)的噴嘴最小可至15.875mmHusky公司開

9、發(fā)的多澆口噴嘴，每個噴嘴有4個澆口，澆口距可近至9.067mmOsco公司開發(fā)的組合復式噴嘴，每個噴嘴有12個澆口探針，可用于48腔模具的成型。MoldMaters公司針對小型制件的空間限制，在2001年開發(fā)了用于小制件的噴嘴，含整體加熱器、針尖和熔體通道，體積直徑小于9mm，澆口距僅為10mm可成型重量為1~30g的制品。熱流道元件的標準化、系列化。當前，用戶要求模具設計和制造周期越來越短，將熱流道元件標準化不僅有利于減少設計工作的重