數(shù)控畢業(yè)論文---數(shù)控車削加工工藝及加工程序編制

1、<p><b>　　畢業(yè)論文</b></p><p>　　題 目：數(shù)控車削加工工藝及加工程序編制</p><p>　學(xué) 院：</p><p>　專 業(yè)：數(shù)控技術(shù)應(yīng)用 </p><p>　姓 名：</p><p&

2、gt;　班 級(jí)：</p><p>　指導(dǎo)老師：</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機(jī)床在當(dāng)今機(jī)械制造業(yè)中的重要地位和巨大效益，顯示了其在國(guó)家基礎(chǔ)工業(yè)現(xiàn)代化中的戰(zhàn)略性作用，并已成為傳統(tǒng)機(jī)械制造工業(yè)提升改造和實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、柔性化、集成化生產(chǎn)的重要手段和標(biāo)志。數(shù)控技術(shù)及數(shù)控機(jī)床的廣泛應(yīng)用，給機(jī)械制造業(yè)

3、的產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)、產(chǎn)品種類和檔次以及生產(chǎn)方式帶來了革命性的變化。數(shù)控機(jī)床是現(xiàn)代加工車間最重要的裝備。它的發(fā)展是信息技術(shù)（1T）與制造技術(shù)（MT）結(jié)合發(fā)展的結(jié)果?，F(xiàn)代的CAD/CAM，F(xiàn)MS，CIMS，敏捷制造和智能制造技術(shù)，都是建立在數(shù)控技術(shù)之上的。</p><p>　　數(shù)控機(jī)床是裝備制造業(yè)的工作母機(jī)，是實(shí)現(xiàn)制造技術(shù)和裝備現(xiàn)代化的基石是保證高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)發(fā)展和國(guó)防軍工現(xiàn)代化的戰(zhàn)略裝備。在全球倡導(dǎo)綠色制造的大環(huán)境下，機(jī)床數(shù)

4、控化改造成為了熱點(diǎn)。它包括普通機(jī)床的數(shù)控化改造和數(shù)控機(jī)床的升級(jí)。</p><p>　　本次設(shè)計(jì)內(nèi)容介紹了數(shù)控加工的特點(diǎn)、加工工藝分析以及數(shù)控編程的一般步驟。并通過一定的實(shí)例詳細(xì)的介紹了數(shù)控加工工藝的分析方法。</p><p>　　關(guān)鍵詞：數(shù)控技術(shù)，加工工藝，編程</p><p><b>　　目 錄</b></p><p&g

5、t;<b>　　摘 要I</b></p><p>　　ABSTRACTII</p><p>　　第1章 零件結(jié)構(gòu)工藝分析、毛胚及加工定位基準(zhǔn)的確定1</p><p>　　1.1零件圖分析1</p><p>　　1.2工件的加工工藝分析1</p><p>　　1.3工件毛坯的確定2&

6、lt;/p><p>　　1.4定位基準(zhǔn)的選擇2</p><p>　　第2章 擬定加工工藝路線、制定工序卡片4</p><p>　　2.1工序的劃分4</p><p>　　2.2加工順序的安排4</p><p>　　2.3控機(jī)床加工工序和加工路線的設(shè)計(jì)4</p><p>　　2.5確定切削

7、用量6</p><p>　　第3章 確定加工余量、工序尺寸和公差以及工藝尺寸鏈計(jì)算7</p><p>　　3.1加工余量的確定7</p><p>　　3.2確定工序尺寸及其公差7</p><p>　　第4章 數(shù)控編程11</p><p>　　4.1數(shù)控車床的編程特點(diǎn)11</p><p&

8、gt;　　4.2數(shù)控車床的編程指令12</p><p>　　4.3加工路線的確定13</p><p>　　4.4零件及加工程序編制17</p><p><b>　　結(jié) 論23</b></p><p><b>　　致 謝24</b></p><p><b&g

9、t;　　參考文獻(xiàn)25</b></p><p>　　第1章 零件結(jié)構(gòu)工藝分析、毛胚及加工定位基準(zhǔn)的確定</p><p><b>　　1.1零件圖分析</b></p><p>　　在設(shè)計(jì)零件的加工工藝規(guī)程時(shí)，首先要對(duì)加工對(duì)象進(jìn)行深入分析。對(duì)于數(shù)控車削加工應(yīng)考慮以下幾方面：</p><p>　　1、構(gòu)成零件輪廓

10、的幾何條件</p><p>　　在車削加工中手工編程時(shí)，要計(jì)算每個(gè)節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)；在自動(dòng)編程時(shí)，要對(duì)構(gòu)成零件輪廓所有幾何元素進(jìn)行定義。因此在分析零件圖時(shí)應(yīng)注意：</p><p>　?。?）零件圖上是否漏掉某尺寸，使其幾何條件不充分，影響到零件輪廓的構(gòu)成；</p><p>　?。?）零件圖上的圖線位置是否模糊或尺寸標(biāo)注不清，使編程無法下手；</p><p

11、>　?。?）零件圖上給定的幾何條件是否不合理，造成數(shù)學(xué)處理困難。</p><p>　?。?）零件圖上尺寸標(biāo)注方法應(yīng)適應(yīng)數(shù)控車床加工的特點(diǎn)，應(yīng)以同一基準(zhǔn)標(biāo)注尺寸或直接給出坐標(biāo)尺寸。</p><p><b>　　2、尺寸精度要求</b></p><p>　　分析零件圖樣尺寸精度的要求，以判斷能否利用車削工藝達(dá)到，并確定控制尺寸精度的工藝方法。

12、</p><p>　　在該項(xiàng)分析過程中，還可以同時(shí)進(jìn)行一些尺寸的換算，如增量尺寸與絕對(duì)尺寸及尺寸鏈計(jì)算等。在利用數(shù)控車床車削零件時(shí)，常常對(duì)零件要求的尺寸取最大和最小極限尺寸的平均值作為編程的尺寸依據(jù)。</p><p>　　3、形狀和位置精度的要求</p><p>　　零件圖樣上給定的形狀和位置公差是保證零件精度的重要依據(jù)。加工時(shí)，要按照其要求確定零件的定位基準(zhǔn)和測(cè)量

13、基準(zhǔn)，還可以根據(jù)數(shù)控車床的特殊需要進(jìn)行一些技術(shù)性處理，以便有效的控制零件的形狀和位置精度。</p><p><b>　　4、表面粗糙度要求</b></p><p>　　表面粗糙度是保證零件表面微觀精度的重要要求，也是合理選擇數(shù)控車床、刀具及確定切削用量的依據(jù)。</p><p>　　1.2工件的加工工藝分析</p><p>

14、;　　斷屑處理可采用改變刀具切削部分的幾何角度、增加斷屑器和通過編程技巧以滿足加工中的斷屑要求。</p><p>　?。?）連續(xù)進(jìn)行間隔式暫停</p><p>　　對(duì)連續(xù)運(yùn)動(dòng)軌跡進(jìn)行分段加工，每相鄰加工工段中間用G04指令功能將其隔開并設(shè)定較短的間隔時(shí)間（0.5s）。其分段多少，視斷屑要求而定。</p><p>　　（2）進(jìn)、退刀交換安排</p>&l

15、t;p>　　在鉆削深孔等加工中，可通過工序使鉆頭鉆入材料內(nèi)一段并經(jīng)短暫延時(shí)后，快速退出配件后在鉆入一段，并依次循環(huán)，以滿足斷屑、排泄的要求。</p><p>　　（3）進(jìn)給方向的特殊安排</p><p>　　Z軸方向的進(jìn)給運(yùn)動(dòng)在沿負(fù)軸方向走刀時(shí)，有時(shí)并不合理，甚至車壞工件。</p><p>　　1.3工件毛坯的確定</p><p>　　

16、1、零件材料及其力學(xué)性能</p><p>　　零件的材料及其力學(xué)性能大致確定了毛坯的種類。例如鋼質(zhì)零件若力學(xué)性能要求不太高且形狀不十分復(fù)雜時(shí)可選擇型材毛坯，但若要求較高的力學(xué)性能，則應(yīng)選擇鍛件毛坯。</p><p>　　2、零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸</p><p>　　如形狀復(fù)雜的大型零件毛坯可采用砂型鑄造；一般用途的階梯軸，若各臺(tái)階直徑相差不大可用圓棒料，反之，則

17、選擇鍛件毛坯較為合適；對(duì)于鍛件毛坯尺寸大的零件一般選擇自由鍛造，中小型零件可選擇模鍛。</p><p>　　1.4定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　定位基準(zhǔn)包括粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。</p><p>　　粗基準(zhǔn)：用未加工過的毛坯表面做基準(zhǔn)。</p><p>　　精基準(zhǔn)：用已加工過的表面做基準(zhǔn)。</p><p>　　1、粗基

18、準(zhǔn)的選擇原則：</p><p>　　粗基準(zhǔn)影響：位置精度、各加工表面的余量大小（均勻？足夠？）。</p><p>　　重點(diǎn)考慮：如何保證各加工表面有足夠余量，使不加工表面和加工表面間的尺寸、位置符合零件圖要求。</p><p>　?。?）合理分配加工余量的原則</p><p>　　a、應(yīng)保證各加工表面都有足夠的加工余量：如外圓加工以軸線為基準(zhǔn)

19、；</p><p>　　b、以加工余量小而均勻的重要表面為粗基準(zhǔn)，以保證該表面加工余量分布均勻、表面質(zhì)量高；如床身加工，先加工床腿再加工導(dǎo)軌面；</p><p>　?。?）保證零件加工表面相對(duì)于不加工表面具有一定位置精度的原則</p><p>　　一般應(yīng)以非加工面做為粗基準(zhǔn)，這樣可以保證不加工表面相對(duì)于加工表面具有較為精確的相對(duì)位置。當(dāng)零件上有幾個(gè)不加工表面時(shí)，應(yīng)選

20、擇與加工面相對(duì)位置精度要求較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。</p><p>　　2、精基準(zhǔn)的選擇原則：</p><p>　?。?）基準(zhǔn)重合的原則：定為基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)重合</p><p>　?。?）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則:</p><p>　　盡量選用一組精基準(zhǔn)定位，以此加工工件的大多數(shù)表面的工藝原則!</p><p><b>

21、;　?。?）互為基準(zhǔn)原則</b></p><p>　　當(dāng)某些表面位置精度要求很高時(shí)，采用互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的一種原則</p><p><b>　?。?）自為基準(zhǔn)原則</b></p><p>　　當(dāng)加工面的表面質(zhì)量要求很高時(shí)，為保證加工面有很小的且均勻的余量，常用加工面本身作為基準(zhǔn)進(jìn)行加工的一種工藝原則!</p><

22、p>　?。?）便于裝夾的原則</p><p>　　第2章 擬定加工工藝路線、制定工序卡片</p><p><b>　　2.1工序的劃分</b></p><p>　　數(shù)控機(jī)床與普通機(jī)床加工相比較，加工工序更加集中，根據(jù)數(shù)控機(jī)床的加工特點(diǎn)，加工工序的劃分有以下幾種方式：</p><p>　　（1）根據(jù)裝夾定位劃分工序

23、</p><p>　　這種方法一般適應(yīng)于加工內(nèi)容不多的工件，主要是將加工部位分為幾個(gè)部分，每道工序加工其中一部分。如加工外形時(shí)，以內(nèi)腔夾緊；加工內(nèi)腔時(shí)，以外形夾緊。</p><p>　?。?）按所用刀具劃分工序</p><p>　　為了減少換刀次數(shù)和空程時(shí)間，可以采用刀具集中的原則劃分工序，在一次裝夾中用一把刀完成可以加工的全部加工部位，然后再換第二把刀，加工其他部

24、位。在專用數(shù)控機(jī)床或加工中心上大多采用這種方法。</p><p>　　（3）以粗、精加工劃分工序</p><p>　　對(duì)易產(chǎn)生加工變形的零件，考慮到工件的加工精度，變形等因素，可按粗、精加工分開的原則來劃分工序，即先粗后精。</p><p>　　在工序的劃分中，要根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)要求、工件的安裝方式、工件的加工工藝性、數(shù)控機(jī)床的性能以及工廠生產(chǎn)組織與治理等因素靈活把握

25、，力求合理。</p><p>　　2.2加工順序的安排</p><p>　　加工順序的安排應(yīng)根據(jù)工件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，選擇工件定位和安裝方式，重點(diǎn)保證工件的剛度不被破壞，盡量減少變形，因此加工順序的安排應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　?。?）上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊</p><p>　?。?）先加工工件的內(nèi)腔后加工工件的

26、外輪廓</p><p>　?。?）盡量減少重復(fù)定位與換刀次數(shù)</p><p>　　（4）在一次安裝加工多道工序中，先安排對(duì)工件剛性破壞較小的工序。</p><p>　　2.3控機(jī)床加工工序和加工路線的設(shè)計(jì)</p><p>　　數(shù)控機(jī)床加工工序設(shè)計(jì)的主要任務(wù)：確定工序的具體加工內(nèi)容、切削用量、工藝裝備、定位安裝方式及刀具運(yùn)動(dòng)軌跡，為編制程序作好

27、預(yù)備。其中加工路線的設(shè)定是很重要的環(huán)節(jié)，加工路線是刀具在切削加工過程中刀位點(diǎn)相對(duì)于工件的運(yùn)動(dòng)軌跡，它不僅包括加工工序的內(nèi)容，也反映加工順序的安排，因而加工路線是編寫加工程序的重要依據(jù)。</p><p><b>　　確定加工路線的原則</b></p><p>　?、偌庸ぢ肪€應(yīng)保證被加工工件的精度和表面粗糙度。</p><p>　?、谠O(shè)計(jì)加工路線要

28、減少空行程時(shí)間，提高加工效率。</p><p>　　③簡(jiǎn)化數(shù)值計(jì)算和減少程序段，降低編程工作量。</p><p>　　④據(jù)工件的外形、剛度、加工余量、機(jī)床系統(tǒng)的剛度等情況，確定循環(huán)加工次數(shù)。</p><p>　　⑤合理設(shè)計(jì)刀具的切入與切出的方向。采用單向趨近定位方法，避免傳動(dòng)系統(tǒng)反向間隙而產(chǎn)生的定位誤差。</p><p><b>　

29、　2.4刀具的選擇</b></p><p>　　刀具的選擇是在數(shù)控編程的人機(jī)交互狀態(tài)下進(jìn)行的。應(yīng)根據(jù)機(jī)床的加工能力、工件材科的性能、加工工序切削用量以及其它相關(guān)因素正確選用刀具及刀柄。刀具選擇總的原則是：安裝調(diào)整方便、剛性好、耐用度和精度高。在滿足加工要求的前提下，盡量選擇較短的刀柄，以提高刀具加工的剛性。</p><p>　　（1）選取刀具時(shí)，要使刀具的尺寸與被加工工件的表面

30、尺寸相適應(yīng)。生產(chǎn)中，平面零件周邊輪廓的加工，常采用立銑刀；銑削平面時(shí)，應(yīng)選硬質(zhì)合金刀片銑刀，加工凸臺(tái)、凹槽時(shí)，選高速鋼立銑刀；加工毛坯表面或粗加工孔時(shí)，可選取鑲硬質(zhì)合金刀片的玉米銑刀；對(duì)一些立體型面和變斜角輪廓外形的加工，常采用球頭銑刀、環(huán)形銑刀、錐形銑刀和盤形銑刀。</p><p>　　（2）在進(jìn)行自由曲面（模具）加工時(shí)，由于球頭刀具的端部切削速度為零，因此，為保證加工精度，切削行距一般采用頂端密距，故球頭常用

31、于曲面的精加工。而平頭刀具在表面加工質(zhì)量和切削效率方面都優(yōu)于球頭刀，因此，只要在保證不過切的前提下，無論是曲面的粗加工還是精加工，都應(yīng)優(yōu)先選擇平頭刀。另外，刀具的耐用度和精度與刀具價(jià)格關(guān)系極大，必須引起注意的是，在大多數(shù)情況下，選擇好的刀具雖然增加了刀具成本，但由此帶來的加工質(zhì)量和加工效率的提高，則可以使整個(gè)加工成本大大降低。</p><p>　?。?）在加工中心上，各種刀具分別裝在刀庫(kù)上，按程序規(guī)定隨時(shí)進(jìn)行選刀

32、和按刀動(dòng)作。因此必須采用標(biāo)準(zhǔn)刀柄，以便使鉆、鏜、擴(kuò)、銑削等工序用的標(biāo)準(zhǔn)刀具迅速、準(zhǔn)確地裝到機(jī)床主軸或刀庫(kù)上去。編程人員應(yīng)了解機(jī)床上所用刀柄的結(jié)構(gòu)尺寸、調(diào)整方法以及調(diào)整范圍，以便在編程時(shí)確定刀具的徑向和軸向尺寸。目前我國(guó)的加工中心采用TSG工具系統(tǒng)，其刀柄有直柄（3種規(guī)格）和錐柄（4種規(guī)格）2種，共包括16種不同用途的刀柄。</p><p>　?。?）在經(jīng)濟(jì)型數(shù)控機(jī)床的加工過程中，由于刀具的刃磨、測(cè)量和更換多為人工

33、手動(dòng)進(jìn)行，占用輔助時(shí)間較長(zhǎng)，因此，必須合理安排刀具的排列順序。一般應(yīng)遵循以下原則：①盡量減少刀具數(shù)量；②一把刀具裝夾后，應(yīng)完成其所能進(jìn)行的所有加工步驟；粗精加工的刀具應(yīng)分開使用，即使是相同尺寸規(guī)格的刀具；④先銑后鉆；⑤先進(jìn)行曲面精加工，后進(jìn)行二維輪廓精加工；⑥在可能的情況下，應(yīng)盡可能利用數(shù)控機(jī)床的自動(dòng)換刀功能，以提高生產(chǎn)效率等。</p><p><b>　　2.5確定切削用量</b><

34、/p><p><b>　　1、確定主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應(yīng)根據(jù)允許的切削速度和工件（或刀具）直徑來選擇。其計(jì)算公式為:n=1000v/71D式中:v——切削速度，單位為m/m動(dòng)，由刀具的耐用度決定;</p><p>　　N——主軸轉(zhuǎn)速，單位為r/min, D—工件直徑或刀具直徑，單位為mm。計(jì)算的主軸轉(zhuǎn)速n，最后要選取機(jī)床有

35、的或較接近的轉(zhuǎn)速。</p><p><b>　　2、確定進(jìn)給速度</b></p><p>　　進(jìn)給速度是數(shù)控機(jī)床切削用量中的重要參數(shù)，主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性質(zhì)選取。最大進(jìn)給速度受機(jī)床剛度和進(jìn)給系統(tǒng)的性能限制。確定進(jìn)給速度的原則:當(dāng)工件的質(zhì)量要求能夠得到保證時(shí)，為提高生產(chǎn)效率，可選擇較高的進(jìn)給速度。一般在100一200mm/min范

36、圍內(nèi)選取;在切斷、加工深孔或用高速鋼刀具加工時(shí)，宜選擇較低的進(jìn)給速度，一般在20一50mm/min范圍內(nèi)選取;當(dāng)加工精度，表面粗糙度要求高時(shí)，進(jìn)給速度應(yīng)選小些，一般在20--50mm/min范圍內(nèi)選取;刀具空行程時(shí)，特別是遠(yuǎn)距離“回零”時(shí)，可以設(shè)定該機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)設(shè)定的最高進(jìn)給速度。</p><p><b>　　3、確定背吃刀量</b></p><p>　　背吃刀量根據(jù)

37、機(jī)床、工件和刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下，應(yīng)盡可能使背吃刀量等于工件的加工余量，這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。為了保證加工表面質(zhì)量，可留少量精加工余量，一般0.2——0.5mm,總之，切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機(jī)床性能、相關(guān)的手冊(cè)并結(jié)合實(shí)際經(jīng)驗(yàn)用類比方法確定。同時(shí)，使主軸轉(zhuǎn)速、切削深度及進(jìn)給速度三者能相互適應(yīng)，以形成最佳切削用量。</p><p>　　切削用量不僅是在機(jī)床調(diào)整前必須確定的重要參數(shù)，而且

38、其數(shù)值合理與否對(duì)加工質(zhì)量、加工效率、生產(chǎn)成本等有著非常重要的影響。所謂“合理的”切削用量是指充分利用刀具切削性能和機(jī)床動(dòng)力性能（功率、扭矩），在保證質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)率和低的加工成本的切削用量。</p><p>　　第3章 確定加工余量、工序尺寸和公差以及工藝尺寸鏈計(jì)算</p><p>　　3.1加工余量的確定</p><p>　　確定加工余量的方法有3種：

39、分析計(jì)算法、經(jīng)驗(yàn)估算法和查表修正法。</p><p><b>　?。?）分析計(jì)算法</b></p><p>　　本方法是根據(jù)有關(guān)加工余量計(jì)算公式和一定的試驗(yàn)資料，對(duì)影響加工余量的各項(xiàng)因素進(jìn)行分析和綜合計(jì)算來確定加工余量。用這種方法確定加工余量比較經(jīng)濟(jì)合理，但必須有比較全面和可靠的試驗(yàn)資料。目前，只在材料十分貴重，以及軍工生產(chǎn)或少數(shù)大量生產(chǎn)的工廠中采用。</p&g

40、t;<p><b>　?。?）經(jīng)驗(yàn)估算法</b></p><p>　　本方法是根據(jù)工廠的生產(chǎn)技術(shù)水平，依靠實(shí)際經(jīng)驗(yàn)確定加工余量。為防止因余量過小而產(chǎn)生廢品，經(jīng)驗(yàn)估計(jì)的數(shù)值總是偏大，這種方法常用于單件小批量生產(chǎn)。</p><p><b>　　（3）查表修正法 </b></p><p>　　此法是根據(jù)各工廠長(zhǎng)期的

41、生產(chǎn)實(shí)踐與試驗(yàn)研究所積累的有關(guān)加工余量數(shù)據(jù)，制成各種表格并匯編成手冊(cè)，確定加工余量時(shí)，查閱有關(guān)手冊(cè)，再結(jié)合本廠的實(shí)際情況進(jìn)行適當(dāng)修正后確定，目前此法應(yīng)用較為普遍。</p><p>　　3.2確定工序尺寸及其公差</p><p>　　機(jī)械加工過程中，工件的尺寸在不斷地變化，由毛坯尺寸到工序尺寸，最后達(dá)到設(shè)計(jì)要求的尺寸。在這個(gè)變化過程中，加工表面本身的尺寸及各表面之間的尺寸都在不斷地變化，這種

42、變化無論是在一個(gè)工序內(nèi)部，還是在各個(gè)工序之間都有一定的內(nèi)在聯(lián)系。應(yīng)用尺寸鏈理論去揭示它們之間的內(nèi)在關(guān)系，掌握它們的變化規(guī)律是合理確定工序尺寸及其公差和計(jì)算各種工藝尺寸的基礎(chǔ)，尺寸鏈的計(jì)算方法有兩種：極值法與概率法。</p><p>　　極值法是從最壞情況出發(fā)來考慮問題的，即當(dāng)所有增環(huán)都為最大極限尺寸而減環(huán)恰好都為最小極限尺寸，或所有增環(huán)都為最小極限尺寸而減環(huán)恰好都為最大極限尺寸，來計(jì)算封閉環(huán)的極限尺寸和公差。事實(shí)

43、上，一批零件的實(shí)際尺寸是在公差帶范圍內(nèi)變化的。在尺寸鏈中，所有增環(huán)不一定同時(shí)出現(xiàn)最大或最小極限尺寸，即使出現(xiàn)，此時(shí)所有減環(huán)也不一定同時(shí)出現(xiàn)最小或最大極限尺寸。概率法解尺寸鏈，主要用于裝配尺寸鏈。</p><p>　　1、極值法解工藝尺寸鏈的基本計(jì)算公式。</p><p>　　尺寸鏈的計(jì)算方法有兩種：極值法與概率法。極值法是從最壞情況出發(fā)來考慮問題的，即當(dāng)所有增環(huán)都為最大極限尺寸而減環(huán)恰好都

44、為最小極限尺寸，或所有增環(huán)都為最小極限尺寸而減環(huán)恰好都為最大極限尺寸，來計(jì)算封閉環(huán)的極限尺寸和公差。事實(shí)上，一批零件的實(shí)際尺寸是在公差帶范圍內(nèi)變化的。在尺寸鏈中，所有增環(huán)不一定同時(shí)出現(xiàn)最大或最小極限尺寸，即使出現(xiàn)，此時(shí)所有減環(huán)也不一定同時(shí)出現(xiàn)最小或最大極限尺寸。概率法解尺寸鏈，主要用于裝配尺寸鏈，其計(jì)算方法在裝配中講授。這里只介紹極值法解工藝尺寸鏈的基本計(jì)算公式。</p><p>　　（1）封閉環(huán)的基本尺寸<

45、;/p><p>　　式中K為增環(huán)的環(huán)數(shù)，m為組成環(huán)的環(huán)數(shù)（下同）。</p><p>　　（2）封閉環(huán)的極限尺寸</p><p><b>　　= </b></p><p><b>　　= </b></p><p>　?。?）封閉環(huán)的極限偏差</p><p>

46、<b>　　ES ＝ </b></p><p>　?。?）封閉環(huán)的公差T</p><p><b>　　T＝ES－EI＝ </b></p><p>　?。?）封閉環(huán)的平均尺寸L </p><p><b>　　L = </b></p><p>　　式中——

47、增環(huán)的平均尺寸</p><p>　　——減環(huán)的平均尺寸。 </p><p><b>　　組成環(huán)的平均尺寸 </b></p><p>　　2、工序尺寸及其公差的確定 </p><p>　?。?）基準(zhǔn)重合時(shí)工序尺寸及公差的確定</p><p>　　當(dāng)零件定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（工序基準(zhǔn)）重合時(shí)，零件工序尺

48、寸及其公差的確定方法是：先根據(jù)零件的具體要求確定其加工工藝路線，再通過查表確定各道工序的加工余量及其公差，然后計(jì)算出各工序尺寸及公差；計(jì)算順序是：先確定各工序余量的基本尺寸，再由后往前逐個(gè)工序推算，即由工件上的設(shè)計(jì)尺寸開始，由最后一道工序向前工序推算直到毛坯尺寸。</p><p>　?。?）測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸及其公差的計(jì)算</p><p>　　在加工中，有時(shí)會(huì)遇到某些加工表

49、面的設(shè)計(jì)尺寸不便測(cè)量，甚至無法測(cè)量的情況，為此需要在工件上另選一個(gè)容易測(cè)量的測(cè)量基準(zhǔn)，通過對(duì)該測(cè)量尺寸的控制來間接保證原設(shè)計(jì)尺寸的精度。這就產(chǎn)生了測(cè)量基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)，測(cè)量尺寸及公差的計(jì)算問題。</p><p>　?。?）定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合時(shí)工序尺寸計(jì)算</p><p>　　在零件加工過程中有時(shí)為方便定位或加工，選用不是設(shè)計(jì)基準(zhǔn)的幾何要素作定位基準(zhǔn)，在這種定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重

50、合的情況下，需要通過尺寸換算，改注有關(guān)工序尺寸及公差，并按換算后的工序尺寸及公差加工。以保證零件的原設(shè)計(jì)要求。</p><p>　?。?）中間工序的工序尺寸及其公差的求解計(jì)算</p><p>　　在工件加工過程中，有時(shí)一個(gè)基面的加工會(huì)同時(shí)影響兩個(gè)設(shè)計(jì)尺寸的數(shù)值。這時(shí)，需要直接保證其中公差要求較嚴(yán)的一個(gè)設(shè)計(jì)尺寸，而另一設(shè)計(jì)尺寸需由該工序前面的某一中間工序的合理工序尺寸間接保證。為此，需要對(duì)中

51、間工序尺寸進(jìn)行計(jì)算。 </p><p>　　（5）保證應(yīng)有滲碳或滲氮層深度時(shí)工藝尺寸及其公差的計(jì)算</p><p>　　a）滲碳 b）磨外圓 c）尺寸鏈 </p><p>　　零件滲碳或滲氮后，表面一般要經(jīng)磨削保證尺寸精度，同時(shí)要求磨后保留有規(guī)定的滲層深度。這就要求進(jìn)行滲碳或滲氮熱處理時(shí)按一定滲層深度及公差進(jìn)行（用控制熱處理時(shí)間保證），并對(duì)這一合理滲層深度及公差進(jìn)行

52、計(jì)算。</p><p><b>　　第4章 數(shù)控編程</b></p><p>　　4.1數(shù)控車床的編程特點(diǎn)</p><p>　　數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。通過數(shù)控加工程序的運(yùn)行，可自動(dòng)完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進(jìn)行車槽、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔等工作。車

53、削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復(fù)雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。 由于這些零件的徑向尺寸，無論是測(cè)量尺寸還是圖紙尺寸，都是以直徑值來表示的，所以數(shù)控車床采用直徑編程方式，即規(guī)定用絕對(duì)值編程時(shí)，X為直徑值；用相對(duì)值編程時(shí)，則以刀具徑向?qū)嶋H位移量的二倍值為編程值。對(duì)于不同的數(shù)控車床、不同的數(shù)控系統(tǒng)，其編程基本上是相同的，個(gè)別有差異的地方，要參照具體機(jī)床的用戶手冊(cè)或編程手冊(cè)。 下面為一數(shù)控車床照片:數(shù)控車床

54、是目前使用最廣泛的數(shù)控機(jī)床之一。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉(zhuǎn)體零件。通過數(shù)控加工程序的運(yùn)行，可自動(dòng)完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進(jìn)行車槽、鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔等工作。車削中心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復(fù)雜形狀回轉(zhuǎn)類零件的加工。 由于這些零件的徑向尺寸，無論是測(cè)量</p><p><b>　　圖4-1</b>&l

55、t;/p><p>　　4.2數(shù)控車床的編程指令</p><p><b>　　G00 快速移動(dòng)</b></p><p><b>　　G01 直線插補(bǔ)</b></p><p>　　G02 順時(shí)針圓弧插補(bǔ)</p><p>　　G03 逆時(shí)針圓弧插補(bǔ)</p><p&g

56、t;　　G04 暫停，精確停止</p><p>　　G17 選擇XY平面</p><p>　　G18 選擇ZX平面</p><p>　　G19 選擇YZ平面</p><p><b>　　G20 英制</b></p><p><b>　　G21 公制</b></p>

57、<p><b>　　G28 返回參考點(diǎn)</b></p><p>　　G40 取消刀具半徑補(bǔ)償</p><p>　　G41 刀具半徑左補(bǔ)償</p><p>　　G42 刀具半徑右補(bǔ)償</p><p>　　G43 刀具長(zhǎng)度正向補(bǔ)償</p><p>　　G44 刀具長(zhǎng)度負(fù)向補(bǔ)償</p

58、><p>　　G49 取消刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償</p><p>　　G54---G59 工件坐標(biāo)系</p><p>　　G73 深孔轉(zhuǎn)削固定循環(huán)</p><p>　　G74 反螺紋攻絲固定循環(huán)</p><p>　　G76 精鏜固定循環(huán)</p><p>　　G80 取消固定循環(huán)</p><

59、p>　　G81 鉆削固定循環(huán)</p><p>　　G82 鉆削固定循環(huán)</p><p>　　G83 深孔鉆削固定循環(huán)</p><p>　　G84 攻絲固定循環(huán)</p><p>　　G85 鏜削固定循環(huán)</p><p>　　G86 鏜削固定循環(huán)</p><p>　　G87 反鏜固定循環(huán)<

60、;/p><p>　　G88 鏜削固定循環(huán)</p><p>　　G89 鏜削固定循環(huán)</p><p>　　G90 絕對(duì)指令編程</p><p>　　G91 增量指令編程</p><p>　　G98 固定循環(huán)返回初始點(diǎn)</p><p>　　G99 固定循環(huán)返回R點(diǎn)</p><p>

61、;<b>　　M00 程序停止</b></p><p><b>　　M01 有條件停止</b></p><p><b>　　M02 程序結(jié)束</b></p><p><b>　　M03 主軸正轉(zhuǎn)</b></p><p><b>　　M04 主軸反

62、轉(zhuǎn)</b></p><p><b>　　M05 主軸停止</b></p><p><b>　　M06 換刀</b></p><p><b>　　M08 冷卻液開</b></p><p><b>　　M09 冷卻液關(guān)</b></p>

63、<p>　　M30 程序結(jié)束并返回程序頭</p><p><b>　　M98 調(diào)用子程序</b></p><p>　　M99 子程序結(jié)束返回／重復(fù)執(zhí)行</p><p>　　4.3加工路線的確定</p><p>　　加工路線的確定首先必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其次考慮數(shù)值計(jì)算簡(jiǎn)單、走刀路線盡量短、

64、效率較高等。因精加工的進(jìn)給路線基本上都是沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。下面將具體分析：</p><p>　　（1）加工路線與加工余量的關(guān)系</p><p>　　在數(shù)控車床還未達(dá)到普及使用的條件下，一般應(yīng)把毛坯件上過多的余量，特別是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在普通車床上加工。如必須用數(shù)控車床加工時(shí)，則要注意程序的靈活安排。安排一些子程序?qū)τ?/p>

65、量過多的部位先作一定的切削加工。</p><p>　?、賹?duì)大余量毛坯進(jìn)行階梯切削時(shí)的加工路線</p><p>　　圖4-2所示為車削大余量工件的兩種加工路線，圖（a）是錯(cuò)誤的階梯切削路線，圖（b）按1→5的順序切削，每次切削所留余量相等，是正確的階梯切削路線。因?yàn)樵谕瑯颖吵缘读康臈l件下，按圖（a）方式加工所剩的余量過多。</p><p><b>　　圖4-

66、2</b></p><p>　　根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，還可以放棄常用的階梯車削法，改用依次從軸向和徑向進(jìn)刀、順工件毛坯輪廓走刀的路線（如圖4-3所示）</p><p><b>　　圖4-3</b></p><p>　?、诜謱忧邢鲿r(shí)刀具的終止位置</p><p>　　當(dāng)某表面的余量較多需分層多次走刀切削時(shí)，從第二

67、刀開始就要注意防止走刀到終點(diǎn)時(shí)切削深度的猛增。如圖4-4所示，設(shè)以90°主偏角刀分層車削外圓，合理的安排應(yīng)是每一刀的切削終點(diǎn)依次提前一小段距離e（例如可取e=0.05㎜）。如果e=0，則每一刀都終止在同一軸向位置上，主切削刃就可能受到瞬時(shí)的重負(fù)荷沖擊。當(dāng)?shù)毒叩闹髌谴笥?0°，但仍然接近90°時(shí)，也宜作出層層遞退的安排，經(jīng)驗(yàn)表明，這對(duì)延長(zhǎng)粗加工刀具的壽命是有利的。</p><p>&

68、lt;b>　　圖4-4</b></p><p>　?。?）刀具的切入、切出</p><p>　　在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行加工時(shí)，要安排好刀具的切入、切出路線，盡量使刀具沿輪廓的切線方向切入、切出。</p><p>　　尤其是車螺紋時(shí)，必須設(shè)置升速段δ1和降速段δ2（如圖4-5），這樣可避免因車刀升降而影響螺距的穩(wěn)定。</p><p>

69、;<b>　　圖4-5</b></p><p>　?。?）確定最短的空行程路線</p><p>　　確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)外，還應(yīng)善于分析，必要時(shí)輔以一些簡(jiǎn)單計(jì)算?，F(xiàn)將實(shí)踐中的部分設(shè)計(jì)方法或思路介紹如下。</p><p>　　①巧用對(duì)刀點(diǎn) 圖4-6（a）為采用矩形循環(huán)方式進(jìn)行粗車的一般情況示例。其起刀點(diǎn)A的設(shè)定是考慮到精車等

70、加工過程中需方便地?fù)Q刀，故設(shè)置在離坯料較遠(yuǎn)的位置處，同時(shí)將起刀點(diǎn)與其對(duì)刀點(diǎn)重合在一起，按三刀粗車的走刀路線安排如下： </p><p>　　第一刀為 A→B→C→D→A </p><p>　　第二刀為 A→E→F→G→A </p><p>　　第三刀為 A→H→I→J→A </p><p>　　圖4-6（b）則是巧將起刀點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)分離，并設(shè)于

71、圖示B點(diǎn)位置，仍按相同的切削用量進(jìn)行三刀粗車，其走刀路線安排如下：起刀點(diǎn)與對(duì)刀點(diǎn)分離的空行程為A→B </p><p>　　第一刀為 B→C→D→E→B </p><p>　　第二刀為 B→F→G→H→B </p><p>　　第三刀為 B→I→J→K→B </p><p>　　顯然，圖4-6（b）所示的走刀路線短。</p>&

72、lt;p><b>　　圖4-6</b></p><p><b>　?、谇稍O(shè)換刀點(diǎn)</b></p><p>　　為了考慮換（轉(zhuǎn)）刀的方便和安全，有時(shí)將換（轉(zhuǎn)）刀點(diǎn)也設(shè)置在離坯件較遠(yuǎn)的位置處（如圖4-6中A點(diǎn)），那么，當(dāng)換第二把刀后，進(jìn)行精車時(shí)的空行程路線必然也較長(zhǎng)；如果將第二把刀的換刀點(diǎn)也設(shè)置在圖4-6（b）中的B點(diǎn)位置上，則可縮短空行程距離

73、。</p><p>　?、酆侠戆才拧盎亓恪甭肪€ 在手工編制較復(fù)雜輪廓的加工程序時(shí)，為使其計(jì)算過程盡量簡(jiǎn)化，既不易出錯(cuò)，又便于校核，編程者（特別是初學(xué)者）有時(shí)將每一刀加工完后的刀具終點(diǎn)通過執(zhí)行“回零”（即返回對(duì)刀點(diǎn)）指令，使其全都返回到對(duì)刀點(diǎn)位置，然后再進(jìn)行后續(xù)程序。這樣會(huì)增加走刀路線的距離，從而大大降低生產(chǎn)效率。因此，在合理安排“回零”路線時(shí)，應(yīng)使其前一刀終點(diǎn)與后一刀起點(diǎn)間的距離盡量減短，或者為零，即可滿足走刀路

74、線為最短的要求。</p><p>　?。?）確定最短的切削進(jìn)給路線 </p><p>　　切削進(jìn)給路線短，可有效地提高生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。在安排粗加工或半精加工的切削進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧到被加工零件的剛性及加工的工藝性等要求，不要顧此失彼。</p><p>　　圖4-7為粗車工件時(shí)幾種不同切削進(jìn)給路線的安排示例。其中，圖4-7（a）表示利用數(shù)控系統(tǒng)具有的封閉

75、式復(fù)合循環(huán)功能而控制車刀沿著工件輪廓進(jìn)行走刀的路線；圖4-7（b）為利用其程序循環(huán)功能安排的“三角形”走刀路線；圖4-7（c）為利用其矩形循環(huán)功能而安排的“矩形”走刀路線。</p><p><b>　　圖4-7</b></p><p>　　對(duì)以上三種切削進(jìn)給路線，經(jīng)分析和判斷后可知矩形循環(huán)進(jìn)給路線的走刀長(zhǎng)度總和為最短。因此，在同等條件下，其切削所需時(shí)間（不含空行程）為

76、最短，刀具的損耗小。另外，矩形循環(huán)加工的程序段格式較簡(jiǎn)單，所以這種進(jìn)給路線的安排，在制定加工方案時(shí)應(yīng)用較多。</p><p>　　4.4零件及加工程序編制</p><p>　　1、機(jī)床和毛坯的選擇</p><p>　　這對(duì)配合件是典型的軸類零件，主要加工有內(nèi)外圓柱面、外圓柱面、內(nèi)而外螺紋、半橢圓面和圓弧面的加工，故選擇臥式高效數(shù)控車床即可完成所有加工面的加工要求。具

77、體說，加工零件有粗精車外形、車槽、車螺紋、鏜內(nèi)孔、車內(nèi)槽、車內(nèi)螺紋等工序。所需刀具不超過八把。故選擇國(guó)產(chǎn)CKG6132型臥式數(shù)控車床即可滿足上述要求。該機(jī)床規(guī)格為直徑460*500mm，X軸行程為225mm，Z軸行程為600mm，尾座體行程380mm，摧力為9000N，主軸轉(zhuǎn)速范圍為30～4000r/min。X/Z定位精度和重復(fù)定位精度分別為0.005mm和0.003mm。刀架容量是4把。數(shù)控系統(tǒng)為FANUC 0i。工件在依次裝夾中即可

78、完成外圓、車槽、車螺紋、鏜孔等工步的加工。</p><p>　　毛坯零件尺寸為直徑35mm*100mm, 內(nèi)孔毛坯零件直徑26mm*40mm.</p><p><b>　　圖4-8示例</b></p><p><b>　　圖4-8</b></p><p>　　表4-1 刀具切削參數(shù)表</p&

79、gt;<p>　　表4-2 零件的工藝路線</p><p>　　圖4-9右端各基點(diǎn)的坐標(biāo)值</p><p>　　圖4-10左端各基點(diǎn)的坐標(biāo)值</p><p>　　圖4-11左端各基點(diǎn)的坐標(biāo)值</p><p>　　2、手工編程程序（采用FANUC 0i系統(tǒng)編程）</p><p><b>　　表4

80、-3程序表單</b></p><p><b>　　結(jié) 論</b></p><p>　　通過以上程序的數(shù)控車削加工，對(duì)數(shù)控車削加工的整個(gè)過程有了較為全面的了解。</p><p>　　通過本設(shè)計(jì)中選擇刀具，對(duì)數(shù)控機(jī)床工具系統(tǒng)的特點(diǎn)、數(shù)控機(jī)床刀具材料和使用范圍有了較深的了解，基本掌握了數(shù)控機(jī)床刀具的使用方法；經(jīng)過設(shè)計(jì)加工方案，進(jìn)一步了解

81、了工件定位的基本原理、定位方式與定位元件及數(shù)控機(jī)床用夾具的種類與特點(diǎn)，對(duì)教材中有關(guān)定位基準(zhǔn)的選擇原則與數(shù)控加工夾具的選擇方法有了更深的了解；經(jīng)過編制零件的加工程序，基本熟悉數(shù)控編程的主要內(nèi)容及步驟、編程的種類、程序結(jié)構(gòu)與格式，對(duì)數(shù)控編程前數(shù)學(xué)處理內(nèi)容、基點(diǎn)坐標(biāo)、輔助程序段的數(shù)值計(jì)算有了進(jìn)一步的認(rèn)識(shí)。另外，工藝設(shè)計(jì)、數(shù)值計(jì)算及程序編制的過程比較繁重，設(shè)計(jì)過程當(dāng)中自己不斷學(xué)習(xí)和實(shí)踐，每解決一個(gè)問題，都會(huì)感到不盡的喜悅和興奮。</p&g

82、t;<p>　　通過本設(shè)計(jì)的實(shí)踐，真切體會(huì)到理論必須和生產(chǎn)實(shí)踐結(jié)合。教材中所學(xué)到的許多內(nèi)容在實(shí)踐中得到可印證，但在具體操作中也出現(xiàn)了一些意向不到的事情，在工藝方案確定后，加工程序也經(jīng)過多次試調(diào)、修改才最終完成了零件的加工。看到自己加工出合格的零件，對(duì)自己所學(xué)的專業(yè)更加充滿信心。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　經(jīng)過一個(gè)月

83、的忙碌和工作，本文在xx老師精心指導(dǎo)和大力支持下完成的。xx老師以其嚴(yán)謹(jǐn)求實(shí)的治學(xué)態(tài)度，高度的敬業(yè)精神，兢兢業(yè)業(yè)，孜孜以求的工作作風(fēng)和大膽創(chuàng)新的進(jìn)取精神對(duì)我產(chǎn)生重要影響。他淵博的知識(shí)，開闊的視野和敏銳的思維給了我深深的啟迪。同時(shí)，在此次畢業(yè)設(shè)計(jì)過程中，我也學(xué)到了許多關(guān)于機(jī)械方面的知識(shí)，實(shí)踐技能由了很大的提高。</p><p>　　作為一個(gè)?？粕漠厴I(yè)論文，由于經(jīng)驗(yàn)的匱乏，難免由許多考慮不周全的地方，如果沒有導(dǎo)師的

84、督促指導(dǎo)，以及一起工作的同學(xué)們的支持，想要完成這個(gè)設(shè)計(jì)是難以想象的。特別他多次詢問寫作指導(dǎo)，并為我指點(diǎn)迷津幫助我開拓思路，精心點(diǎn)撥，熱忱鼓勵(lì)。他嚴(yán)肅的教學(xué)態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)精神，精益求精的工作作風(fēng)深深的感染和激勵(lì)著我，并將積極影響我以后的學(xué)習(xí)和工作正是由于他，我才能在各方面取得顯著的進(jìn)步，在此向他表示我由衷的謝意，并祝xx老師培養(yǎng)出越來越多的優(yōu)秀人才，桃李滿天下！</p><p>　　此外，我還感謝在大學(xué)三年幫助我

85、的人，感謝數(shù)字制造化學(xué)院各位老師在學(xué)習(xí)上的點(diǎn)撥，同時(shí)我也要感謝在論文寫作過程中，幫助過我、并且共同奮斗三年的大學(xué)同學(xué)們，能夠順利完成論文，是因?yàn)橛心銈儭?lt;/p><p>　　在論文完成之際，我的心情分外舒暢，從開始到結(jié)束，有多少朋友、師長(zhǎng)給了我無言的幫助。在此，請(qǐng)接受我誠(chéng)摯的謝意。最后我 還要感謝培養(yǎng)我長(zhǎng)大含辛茹苦的父母，謝謝你們！</p><p>　　感謝數(shù)字化制造學(xué)院（數(shù)控應(yīng)用技術(shù)系）

86、和我的母校—渝工學(xué)院三年來對(duì)我的栽培。</p><p><b>　　學(xué)生簽名： </b></p><p><b>　　日 期：</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1]數(shù)控技術(shù)畢業(yè)設(shè)計(jì)指導(dǎo).楊良根.吳青松.何世松主編.北京：北京理

87、工大學(xué)出版社.2009.</p><p>　　[2]數(shù)控加工工藝.龐浩.李文星主編.北京：北京理工大學(xué)出版社.2007.</p><p>　　[3]數(shù)控加工技術(shù)基礎(chǔ).韓志宏、揭曉主編.北京：電子工業(yè)出版社.2007.</p><p>　　[4]模具數(shù)控加工技術(shù).劉志宏主編.大連：理工大學(xué)出版社.2007.</p><p>　　[5]數(shù)控編程.

88、劉立、丁輝主編.北京：北京理工大學(xué)出版社.2007.</p><p>　　[6]機(jī)械CAD/CAM應(yīng)用技術(shù).楊兵主編.北京：冶金工業(yè)出版社.2008.</p><p>　　[7]機(jī)械制造（2008版）.劉謹(jǐn)主編.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2008.</p><p>　　[8] 數(shù)控技術(shù)原理及應(yīng)用.李恩林主編.北京：國(guó)防工業(yè)出版社.2008重印.</p>&