注塑模具畢業(yè)設(shè)計---塑料襯套模具設(shè)計

1、<p><b>　　畢業(yè)設(shè)計</b></p><p>　　標題:塑料襯套模具設(shè)計</p><p>　　學(xué) 院 機電學(xué)院 </p><p>　　專 業(yè) 模具設(shè)計與制造</p><p>　　學(xué)生姓名 </p><p>　　學(xué)

2、 號 </p><p>　　指導(dǎo)老師 </p><p>　　2012年5月26日</p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文主要介紹了塑料襯套模具設(shè)計的全過程。首先對塑件進行分析、成型工藝分析，確定模具的總體結(jié)構(gòu)與所采用注塑機的型號，計算工作零件的工藝

3、參數(shù)。并依次對澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向機構(gòu)和脫模結(jié)構(gòu)進行分析設(shè)計，確定了模架的結(jié)構(gòu)，從而完成了塑料襯套模具的設(shè)計。</p><p>　　關(guān)鍵詞：成型工藝，工藝參數(shù)，模具設(shè)計</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1塑件成型工藝分析3</p><p><b>　　1.1塑件圖3</b>

4、;</p><p>　　1.2塑件的工藝分析3</p><p>　　1.3塑件成形工藝參數(shù)確定4</p><p>　　2模具結(jié)構(gòu)的確定5</p><p>　　2.1 型腔數(shù)目的確定5</p><p>　　2.2 分型面的選擇5</p><p>　　3注塑機型號的確定6</p&g

5、t;<p>　　3.1注射容量的計算6</p><p>　　3.2鎖模力的計算6</p><p>　　3.3注射機的選用7</p><p><b>　　4澆注系統(tǒng)設(shè)計8</b></p><p>　　4.1 主流道設(shè)計8</p><p>　　4. 2 分流道設(shè)計8</

6、p><p>　　4.3冷料穴的設(shè)計9</p><p>　　4.4 澆口的設(shè)計9</p><p>　　4.5排氣系統(tǒng)的設(shè)計10</p><p>　　5成型零件設(shè)計11</p><p>　　5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計11</p><p>　　5.2 成型零件鋼材選用11</p>

7、<p>　　5.3 成型零件工作尺寸的計算12</p><p>　　圖5-2 塑件尺寸圖13</p><p>　　5.4模架的確定15</p><p>　　6導(dǎo)向與脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計16</p><p>　　6.1 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計16</p><p>　　6.2脫模機構(gòu)設(shè)計16</p>

8、<p><b>　　參考文獻19</b></p><p><b>　　致 謝20</b></p><p><b>　　1塑件成型工藝分析</b></p><p><b>　　1.1塑件圖</b></p><p>　　塑件的視圖如圖1-1所示

9、：</p><p><b>　　圖1-1 零件圖</b></p><p>　　1.2塑件的工藝分析</p><p><b>　　產(chǎn)品名稱：襯套</b></p><p>　　產(chǎn)品材料：尼龍（PA1010）</p><p>　　產(chǎn)品數(shù)量：月產(chǎn)100000件</p>

10、<p>　　產(chǎn)品特點：襯套是用途非常廣泛的零件，零件簡單，產(chǎn)量大。要求一模四件，并設(shè)計冷卻管道。 </p><p>　　該塑件為襯套，要求塑件具有很好的耐磨性。</p><p>　　1.2.1塑件材料使用特性及用途</p><p>　　尼龍有優(yōu)良的力學(xué)性能，抗拉、抗壓、耐磨。經(jīng)過拉伸定向處理的尼龍，其抗拉強度很高，接近于鋼的水平。因尼龍的結(jié)晶性很高，表面

11、硬度大，摩擦系數(shù)小，固具有十分突出的耐磨性和自潤滑性。它的耐磨性高于一般用做軸承材料的銅、銅合金、普通鋼。尼龍耐堿、弱酸，但強酸和氧化劑能侵蝕尼龍。尼龍的缺點是吸水性強、收縮率大，常常因吸水而引起尺寸變化。其穩(wěn)定性較差，一般只能在80°C～100°C之間使用。為了進一步改善尼龍的性能，常在尼龍中加入減摩劑、穩(wěn)定劑、潤滑劑、玻璃纖維填料等，以克服尼龍存在的一些缺點，提高機械強度。</p><p>

12、;<b>　　1.2.2成形特點</b></p><p>　　尼龍原料較易吸濕，因此在成形加工前必須進行干燥處理。尼龍的熱穩(wěn)定性差，干燥時為避免材料在高溫時氧化，最好采用真空干燥法；尼龍的熔融黏度低，流動性好，有利于制成強度特別高的薄壁塑件，但容易產(chǎn)生飛邊，故模具必須采用最小間隙；熔融狀態(tài)的尼龍熱穩(wěn)定性較差，易發(fā)生降解是塑件性能下降，因此不允許尼龍在高溫料筒內(nèi)停留過長時間；尼龍成形收縮范圍及

13、收縮率大，方向性明顯，易產(chǎn)生縮孔、凹痕、變形等缺陷，因此應(yīng)嚴格控制成形工藝條件。</p><p>　　1.3塑件成形工藝參數(shù)確定</p><p>　　PA1010熔程較窄，一般為3～4℃。熔融流動性較好。適合注射成型、擠出成型和吹塑成型。主要成型工藝參數(shù)如下：</p><p>　　密度 1.04 g/ cm3；</p><p>　　收縮

14、率 1.3～2.3(縱向) 0.7～1.7（橫向）</p><p>　　(1)干燥鼓風(fēng)干燥溫度90℃±5℃干燥時間約4～5h、真空干燥溫度85℃±5℃，一般最好選擇真空干燥工藝，避免熱氧化變色</p><p><b>　　(2)注塑工藝</b></p><p>　　料筒溫度: 后部190～210℃ </

15、p><p>　　中部200～220℃</p><p>　　前部210～230℃</p><p>　　噴嘴200～210℃</p><p>　　模具溫度20～40℃</p><p>　　注射壓力60～80MPa </p><p>　　注射周期30～50S</p><p><

16、;b>　　2模具結(jié)構(gòu)的確定</b></p><p>　　2.1 型腔數(shù)目的確定</p><p>　　為了制模具與注射機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目。模具的型腔數(shù)可根據(jù)塑件的產(chǎn)量、精度高低、模具制造成本以及所選用注射機的最大注射量和鎖模力大小等因素確定。小批量生產(chǎn)，采用單型腔模具；大批量生產(chǎn)，宜采用多型腔模具。但如果塑件尺

17、寸較大時，型腔數(shù)將受所選用注塑機允許最大成型面積和注塑量的限制。由于多型腔模的各個型腔的成型條件以及熔體到達各型腔的流程難以取得一致，所以塑件精度較高時，一般采用單型腔模具。 </p><p>　　該塑件精度要求不高，又是大批量生產(chǎn)，采用一模四件。</p><p>　　2.2 分型面的選擇</p><p><b>　　分型面選擇原則：</b>

18、</p><p>　　1） 分型面是指分開模具能取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。 合理地選擇分型面對于塑件質(zhì)量、模具制造、與使用性能都有著很大的影響，模具設(shè)計時應(yīng)根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)、尺寸精度來設(shè)計。</p><p>　　2） 不要設(shè)在塑件要求光亮平滑的表面或帶圓弧的轉(zhuǎn)角處，以免意料飛邊、拼合痕跡影響塑件外觀。 </p><p>　　3） 開模時，盡量使塑件留在

19、動模一邊，一般在動模邊設(shè)脫模機構(gòu)較為方便。 </p><p>　　4） 盡力保證塑件尺寸的精度要求。 </p><p>　　5） 應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯。 </p><p>　　6） 盡量使分型面位于料流末端，以利于排氣。 </p><p>　　7） 盡量使模具加工方便。</p><p>　　由于本塑件的結(jié)構(gòu)形狀較為簡

20、單，只應(yīng)在塑件最大輪廓處。如圖所示：</p><p>　　圖2-1塑件結(jié)構(gòu)簡圖</p><p><b>　　3注塑機型號的確定</b></p><p>　　一副模具都只能安裝在與其相適應(yīng)的注塑機上方能生產(chǎn)。因此，模具設(shè)計時應(yīng)了解模具和注塑機之間的關(guān)系，了解注塑機的技術(shù)規(guī)范，使模具和注塑機相互匹配。</p><p>　　3

21、.1注射容量的計算</p><p>　　注射機的理論注量，指在對空注射時能完成一次注射熔料的體積量(cm3).模具安裝后，對模腔注射容量的計算,可以制件產(chǎn)品為主,計算其體積量，然后確認總體積注射量。 注射模一次成型的塑料重量（塑件與流道凝料之和）應(yīng)在注塑機理論注射量的 10%-80%之間，既能保證制品的質(zhì)量，又可充分發(fā)揮設(shè)備的能力，則選在 50%-80%之間為好。</p><p>　　通過

22、計算可得出塑件的體積 V=10 cm3，塑件質(zhì)量m1=10.4g ，</p><p>　　流道凝料的質(zhì)量m2是個未知數(shù)，可按塑件質(zhì)量的0.6倍來算。此設(shè)計為一模四腔，所以注塑量為：m=1.6nm1 =（1+0.6）×4×10.4=66.56g，n 為型腔數(shù)。</p><p>　　因此，注塑機額定注塑容量V=m/(0.8ρ)=66.56/(0.8*1.04)=80cm3&

23、lt;/p><p><b>　　3.2鎖模力的計算</b></p><p>　　鎖模力是指注塑機的鎖模機構(gòu)對模具所施加的最大夾緊力。 當(dāng)高壓的塑料熔體充填模腔</p><p>　　時，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注塑機的額定鎖模力必須大于該脹型力，</p><p><b>　　即： </b&

24、gt;</p><p>　　F鎖 ≥ F脹=A分·P型 </p><p>　　式中，F(xiàn)鎖——注塑機的額定鎖模力(N)；</p><p>　　P型——模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa），一般為注塑壓力的 0.3～0.65 倍，通常為20～40 MPa，取 P型 為35 MPa。 </p><p>　　A分─ 塑件和澆注系統(tǒng)在分型面

25、的投影面積之和（mm2）</p><p>　　流道凝料（包括澆口）在分型面上的投影面積 A 2 ，在模具設(shè)計前是個未知值，根據(jù)多型腔模的統(tǒng)計分析，大致是每個塑件在分型面上的投影面積 A1 的 0.2～0.5倍，因此，可用0.35nA 1 來進行估算，所以 </p><p>　　A = nA1 + A2 </p><p>　　= nA1 + 0.35nA1 <

26、;/p><p>　　=1.35nA1 </p><p>　　=8397.5 mm2</p><p>　　式中，由PRO/E模型分析，得模型的最大投影面積A1=1555.1 mm2；</p><p><b>　　N——型腔數(shù)；</b></p><p><b>　　故模具脹型力 </b&

27、gt;</p><p><b>　　F = A*P</b></p><p>　　=8397.5× 35</p><p>　　=293.913KN</p><p>　　式中，型腔壓力 P 取35 Mpa</p><p><b>　　3.3注射機的選用</b></

28、p><p>　　根據(jù)每一生產(chǎn)周期的注射量和鎖模力的計算值，查閱參考書《實用模具技術(shù)手冊》，選用XS—ZY—125 臥式注射機，其主要技術(shù)參數(shù)如下：</p><p><b>　　機構(gòu)形式：臥式</b></p><p><b>　　注射方式 ：螺桿式</b></p><p>　　螺桿直徑（mm） ：42&l

29、t;/p><p>　　最大注射量/ cm3或g ：125</p><p>　　注射壓力（MPa） ：119</p><p>　　鎖模力(kN)：900</p><p>　　最大注射面積/cm3 ：320</p><p>　　最大模具厚度(mm)：300</p><p>　　最小模具厚度(mm)：20

30、0</p><p>　　最大開模行程(mm)：300</p><p>　　噴嘴球半徑(mm)： 12</p><p>　　噴嘴孔半徑(mm)： φ4</p><p>　　模板尺寸/mm*mm 420*450</p><p><b>　　4澆注系統(tǒng)設(shè)計</b></p><

31、p><b>　　4.1 主流道設(shè)計</b></p><p>　　4.1.1主流道澆口尺寸</p><p>　　由上述可知注塑機噴嘴球孔徑 d1 =Φ4 mm，噴嘴球半徑 R1 =12mm，則主流道小端尺寸為：主流道設(shè)計成圓錐形，其錐角α為。由于小端前面是球面，其深度為3～5mm。主流道球面半徑比噴嘴球面半徑大1～2mm。流道的表面粗糙度值Ra為0.08um。&l

32、t;/p><p>　　4.1.2主流道澆口套</p><p>　　主流道澆口套一般采用碳素工具鋼如T8、T10 等材料制造，熱處理淬火硬度53～57HRC。主流到澆口套及固定形式如下圖所示。</p><p>　　澆口套與定位圈設(shè)計成整體形式，用螺釘固定于定模板上，澆口套與模板間的配合采用H7/m6的過渡配合。</p><p>　　圖4-1 主流道

33、澆口套及固定形式</p><p>　　4. 2 分流道設(shè)計</p><p>　　4.2.1分流道的形狀與尺寸</p><p>　　分流道的截面尺寸與所用塑料的種類、塑件壁厚、形狀、體積、分流道長度等多種因素有關(guān)。本設(shè)計的分流道設(shè)置在分型面上，截面形狀采用加工工藝性比較好的半圓截面流道。PA1010塑件的流動性好，分流道較短，其截面半徑為1.6～9.5mm</p

34、><p>　　4.2.2分流道的長度</p><p>　　分流道的長度要盡可能短，且彎折少，以便減少壓力損失和熱量損失，節(jié)約塑料的原材料和能耗。本設(shè)計只需一次分流，所以主流道到澆口的長度為6～10mm。</p><p>　　4.2.3分流道的表面粗糙度</p><p>　　由于分流道的表面粗糙度值不能太小，一般Ra值0.16μm左右，這可增加對外

35、層塑料熔體的流動阻力，使外層塑料冷卻皮層固定，形成絕熱層。</p><p><b>　　4.3冷料穴的設(shè)計</b></p><p>　　當(dāng)注射機未注射塑料之前，噴嘴最前面的熔體塑料的溫度較低，形成冷凝料頭，為了防止這些冷料進入型腔而影響塑件質(zhì)量， 在進料口的末端的動模板上開設(shè)一洞穴或者在流道的末端開設(shè)洞穴，這個洞穴就是冷料穴。它的作用是儲存因兩次注塑間隔而產(chǎn)生的冷料頭

36、以及熔體流動的前鋒冷料，防止冷料進入型腔而形成冷接縫。冷料穴的尺寸宜稍大于主流道大端的直徑，長度約為主流道大端的直徑。為了使主流道 凝料能順利地從主流道襯套中脫出，往往是冷料穴兼有 開模時將主流道凝料從主流道拉出而附在動模一邊的作用。</p><p>　　圖4-2 冷料穴結(jié)構(gòu)圖</p><p>　　本設(shè)計選用Z字形拉料桿，工作時依靠Z字形鉤將主流道凝料拉出澆口套。</p>&

37、lt;p><b>　　4.4 澆口的設(shè)計</b></p><p>　　根據(jù)塑件的形狀和要求，澆口形式采用側(cè)澆口，側(cè)澆口開在分型面上，形狀為長矩形，加工方便、簡單。澆口痕跡小，不太影響外觀，去除澆口方便。</p><p><b>　　圖4-3 澆口形式</b></p><p>　　L=0.7～2.0mm</p&g

38、t;<p>　　b=1.5～5.0mm</p><p>　　t=0.5～2.0mm</p><p>　　4.5排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　在注射成型過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中原有的空氣外，還有塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，塑件會由于填充不足而出現(xiàn)氣泡接、縫或表面輪廓不清等缺陷，甚至氣體受壓而產(chǎn)生高溫，使塑料焦化

39、。本塑件為小型塑件，且不須采用特殊的高速注射，故利用分型面和推桿的配合間隙排氣即可，間隙值為0.03～0.05mm。</p><p><b>　　5成型零件設(shè)計</b></p><p>　　5.1 成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　5.1.1型腔的機構(gòu)設(shè)計</p><p>　　凹模是成型塑件外表面的部件，按其結(jié)構(gòu)形

40、式可分為整體式和組合式。整體式凹模是由一整塊金屬材料直接加工而成。其特點是為強度好，不易變形，塑件表面光滑平整，沒有鑲拼的痕跡。用于小型且形狀簡單的塑件成型。本塑件結(jié)構(gòu)簡單，分型面設(shè)在襯套的底面，凹模設(shè)計成通孔，且深度比較淺，易加工，故可采用整體凹模結(jié)構(gòu)。</p><p>　　5.1.2型芯的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　本塑件結(jié)構(gòu)簡單，只需一個型芯即可，采用組合式主型芯結(jié)構(gòu)。</p

41、><p>　　圖5-1 組合式主型芯結(jié)構(gòu)</p><p>　　圖5-1所示為通孔臺肩式，型芯用臺肩和模板連接，在用墊板、螺釘緊固，連接牢固。</p><p>　　5.2 成型零件鋼材選用</p><p>　　塑料模剛材的性能要求：</p><p>　?。?）機械加工性能良好 </p><p>　　（

42、2）拋光性能優(yōu)良 </p><p>　?。?）耐磨性和抗疲勞性能好 </p><p><b>　?。?）芯部強度高 </b></p><p>　?。?）具有耐腐性能 </p><p>　?。?）有一定的熱硬性</p><p><b>　　凹模的技術(shù)要求：</b></p&

43、gt;<p><b>　　材料：CrWMn</b></p><p>　　熱處理：HRC40～50</p><p>　　表面粗糙度：型腔表面Ra0.2～Ra0.1，配合面Ra0.8</p><p>　　表面處理：表面鍍鉻，拋光</p><p>　　凹模加工：模套與模塊錐面配合嚴密處配制加工</p>

44、<p><b>　　型芯的技術(shù)要求：</b></p><p><b>　　材料：T8</b></p><p>　　熱處理：HRC45～50</p><p>　　表面粗糙度：型芯表面Ra0.1～Ra0.025，配合面Ra0.8</p><p>　　型芯加工：同軸度高處配制加工</p

45、><p>　　5.3 成型零件工作尺寸的計算</p><p>　　工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，成型零件的加工精度和質(zhì)量決定了塑件的精度和質(zhì)量，工作尺寸的計算受塑件尺寸精度的制約。</p><p>　　取PA1010的平均收縮率1.5。塑件未注公差查【模塑件尺寸公差表（GB/T 14486）】可選取。塑件尺寸如圖所示。</p><

46、p>　　5.3.1型腔徑向尺寸</p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.75。</p><p>　　φ60±0.55→φ60.55 </p><p>　?。↙m1）=[(1+S)Ls1-xΔ] </p><p>　　=[(1+1.5%)*60.55-0.75*1.1] &l

47、t;/p><p><b>　　=60.63</b></p><p>　　φ40±0.40→φ40.40 </p><p>　?。↙m2）=[(1+S)Ls2-xΔ] </p><p>　　=[(1+1.5%)*40.40-0.75*0.80] </p><p><b>　　=40

48、.41</b></p><p>　　圖5-2 塑件尺寸圖</p><p>　　5.3.2型腔深度尺寸</p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.5。</p><p>　　6±0.16→6.16 </p><p>　?。℉m1）=[(1+S)Hs1

49、-xΔ] </p><p>　　=[(1+1.5%)*6.16-0.75*0.32] </p><p><b>　　=6.01</b></p><p>　　5.3.3型芯徑向尺寸</p><p>　　模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.75。</p><p>　

50、　φ30±0.35→φ29.65 </p><p>　?。↙m1）=[(1+S)Ls1+xΔ] </p><p>　　=[(1+1.5%)*29.65+0.75*0.70] </p><p><b>　　=30.62</b></p><p>　　5.3.4型芯高度尺寸</p><p>

51、　　模具最大磨損量取塑件公差的1/6；模具的制造公差δz=Δ/3；取x=0.5。</p><p>　　φ40±0.40→φ39.60 </p><p>　?。℉m2）=[(1+S)Hs1+9xΔ] </p><p>　　=[(1+1.5%)*39.60+0.75*0.80] </p><p><b>　　=40.79&l

52、t;/b></p><p><b>　　5.4模架的確定</b></p><p>　　5.4.1模架的結(jié)構(gòu)</p><p>　　模架的結(jié)構(gòu)見圖5-3。</p><p><b>　　圖5-3模架結(jié)構(gòu)圖</b></p><p>　　5.4.2模具安裝尺寸校核</p&g

53、t;<p>　　模具外形尺寸為長400，寬350，高270，小于注射機拉桿間距和最大模具厚度，可以方便地安裝在注射機上。</p><p>　　6導(dǎo)向與脫模結(jié)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　6.1 導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　為了保證注塑模準確合模和開模， 在注塑模中必須設(shè)有導(dǎo)向機構(gòu)。 導(dǎo)向機構(gòu)主要起定位、導(dǎo)向以及承受一定側(cè)壓力的作用。導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)

54、，包括導(dǎo)柱和導(dǎo)套兩個主要零件，分別安裝在動、定模兩邊。導(dǎo)柱的基本機構(gòu)形式有兩種。一種是除安裝部分的凸肩外，長度的其余部分直徑相同，稱帶頭導(dǎo)柱，另一種是除安裝部分的凸肩外，使安裝的配合部分直徑比外伸的工作部分直徑大，稱有肩導(dǎo)柱。帶頭導(dǎo)柱用于生產(chǎn)批量不大的模具，可以不用導(dǎo)套。有肩導(dǎo)柱用于采用導(dǎo)套的大批量生產(chǎn)并高精度導(dǎo)向的模具。裝在模具另一邊的導(dǎo)套安裝孔，可以和導(dǎo)柱安裝孔以同一尺寸一次加工而成，保證了同軸度。導(dǎo)柱前端均須有錐形引導(dǎo)部分，并可&

55、lt;/p><p>　　割有儲油槽。導(dǎo)柱直徑尺寸隨模具模板外形尺寸而定。模板尺寸愈大，導(dǎo)柱間的中心距應(yīng)愈大，所選導(dǎo)柱直徑也應(yīng)愈大。 </p><p>　　設(shè)計導(dǎo)柱和導(dǎo)套時應(yīng)注意以下幾點： </p><p>　　(1) 導(dǎo)柱應(yīng)合理地均勻布在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度。 </p><p>　　(2) 導(dǎo)

56、柱的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出 6～8mm， 以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。 </p><p>　　(3) 導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨度和強度，常采用 20#低碳鋼經(jīng)滲碳 0.5～0.8mm，淬火50～55HRC,也可采用 T8A 碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。 </p><p>　　(4) 為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)做 成錐形或半球形，導(dǎo)套的前端也應(yīng)倒角。 </p&

57、gt;<p>　　(5) 導(dǎo)柱設(shè)對稱分布</p><p><b>　　6.2脫模機構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　注射成型的每一周期中，必須將塑件從模具型腔中脫出，這種把塑件從型腔中脫出的機構(gòu)稱為脫模機構(gòu)， 也可稱為頂出機構(gòu)或推出機構(gòu)。 脫模機構(gòu)的作用包括脫出、 取出兩個動作。</p><p>　　推出機構(gòu)的設(shè)計原則： &l

58、t;/p><p>　?。?）盡量使塑件留在動模上。 </p><p>　?。?）使制品在推出過程中不變形不損壞。 </p><p>　　（3）推出動作可靠，更換推出零件容易。 </p><p>　?。?）使脫模后的制品有良好的外觀。</p><p>　　6.2.1脫模力的計算</p><p>　　由

59、于推出力Ft的作用，使塑件對型芯的總壓力（塑件收縮引起）降低了Ftsinα，因此，推出時的摩擦力Fm為</p><p>　　Fm=(Fb-Ftsinα)μ </p><p>　　式中Fm---脫模時型芯受到的摩擦阻力，N；</p><p>　　——塑件對型芯的包緊力，N；</p><p>　　——脫模力（推出力），N；</p>

60、;<p><b>　　——脫模斜度；</b></p><p>　　——塑件對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1~0.3；</p><p>　　所以Ft=Fb(μcosα-sinα)=AP(μcosα-sinα)</p><p>　　式中 A---塑件包絡(luò)型芯的面積，；</p><p>　　P---塑件對型芯單位面積上

61、的包緊力。一般情況下，模外冷卻的塑件，P取2.4*~3.9*Pa；模內(nèi)冷卻的塑件，P取0.8*~1.2*Pa。</p><p><b>　　分析本塑件可得出：</b></p><p><b>　　α= 。</b></p><p>　　Ft= AP(μcosα-sinα)=30*π*40*1* *（0.2*cos1-sin1

62、）=2.75* N</p><p>　　6.2.2 脫模機構(gòu)的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　本塑件形狀為圓筒形塑件，采用推板推出機構(gòu)。推板推出機構(gòu)的特點是頂出力均勻，運動平穩(wěn)，且推出力大。推板與推件板之間采用固定式連接形式，即在推桿頭部設(shè)計成螺紋與推件板連接，以防止推件板在推出過程中脫落。</p><p>　　圖6-1推管推出機構(gòu)的結(jié)構(gòu)</p><

63、;p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]楊永順，郭俊卿.塑料成型工藝與模具設(shè)計.哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，2008</p><p>　　[2] 齊曉杰.塑料成型工藝與模具設(shè)計.北京：機械工業(yè)出版社，2005</p><p>　　[3] 齊衛(wèi)東.塑料模具設(shè)計與制造.吉林大學(xué)出版社.2004</p><p

64、>　　[4] 王文廣，田寶善，田雁晨.塑料注射模具設(shè)計技巧與實例.北京：化學(xué)工業(yè)出版社，材料科學(xué)與工程出版中心，2004</p><p>　　[5] 李秦蕊主編.塑料模具設(shè)計.西北工業(yè)大學(xué)出版社.1988</p><p>　　[6] 孫玲主編，塑料成型工藝與模具設(shè)計. 北京：清華大學(xué)出版社，2008</p><p>　　[7] 孫曉林編，塑料模具設(shè)計實例教程.

65、北京：清華大學(xué)出版社，2008</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　這次畢業(yè)設(shè)計說明書及其模具裝配圖的完成，首先，要感謝我們的指導(dǎo)老師xx老師，xx老師在畢業(yè)設(shè)計零件圖及其說明書編制過程中給予了我們精心的指導(dǎo)，并講解了各項專業(yè)要領(lǐng)，提出了寶貴的專業(yè)意見；第二，感謝厲成龍、張海軍、張永波等所有任課老師，感謝紀婷婷導(dǎo)員和團總支的各位老師、領(lǐng)導(dǎo)和