數(shù)控加工畢業(yè)設計 (2)

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　摘要……………………………………………………………………………………………2</p><p>　　第一章 數(shù)控加工與數(shù)控機床簡述3</p><p>　　1.1數(shù)控加工概述3</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的特點4</p>

2、<p>　　1.3 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢5</p><p>　　第二章 數(shù)控機床加工分析7</p><p>　　2.1 表面粗糙度分析7</p><p>　　2.2 工藝系統(tǒng)集合誤差分析7</p><p>　　第三章 軸類零件的數(shù)控加工準備9</p><p>　　3.1 零件圖樣分析9&

3、lt;/p><p>　　3.2 加工方案的確定9</p><p>　　3.3編制數(shù)控加工程序19</p><p>　　第四章 仿真操作加工23</p><p>　　4.1 上海宇龍仿真軟件介紹23</p><p>　　4.2 仿真操作加工23</p><p><b>　

4、　總 結31</b></p><p><b>　　致 謝32</b></p><p>　　參 考 文 獻33</p><p>　　摘 要：隨著科技的不斷發(fā)展，數(shù)控技術在企業(yè)中發(fā)揮越來越重要的作用。數(shù)控加工制造技術正逐漸得到廣泛的應用，對零件進行編程加工之前，工藝分析具有非常重要的作用。本設計通過對螺紋連接軸工藝特點、數(shù)控

5、加工工藝的分析，給出了對于螺紋連接軸數(shù)控加工工藝分析的方法，設計合理的加工工藝過程，充分發(fā)揮數(shù)控加工的優(yōu)質(zhì)、高效、低成本的特點。設計說明書以螺紋連接軸零件為例，根據(jù)被加工工件的材料、輪廓形狀、加工精度等選用合適的機床，制定加工方案，確定零件的加工順序，各工序所用刀具，夾具和切削用量等，編寫加工零件的程序。按照說明書要求將加工出零件，并對零件自檢數(shù)據(jù)進行分析，說明在加工過程中應注意的事項。對于提高制造質(zhì)量、實際生產(chǎn)具有一定的指導意義。&l

6、t;/p><p>　　關鍵詞：工藝分析 參數(shù)選擇 數(shù)控編程 數(shù)控加工 精度分析 螺紋連接軸</p><p>　　第一章 數(shù)控加工與數(shù)控機床簡述</p><p>　　數(shù)字控制（Numerical Control）簡稱數(shù)控(NC)，是近代發(fā)展起來的一種自動控制技術,是用數(shù)字化信息實現(xiàn)機械設備控制的一種方法,在數(shù)控加工方面得到了廣泛的發(fā)展。</p>

7、<p><b>　　數(shù)控加工概述 </b></p><p>　　數(shù)控加工是根據(jù)被加工零件的圖樣和工藝要求,編制成以數(shù)碼表示的程序輸入到機床的數(shù)控裝置或控制計算機中,以控制工件和工具的相對運動,使之加工出合格零件的方法。</p><p>　　1.1.1 數(shù)控加工的產(chǎn)生與發(fā)展</p><p>　　數(shù)控加工技術是20世紀40年代后期為

8、適應加工復雜外形零件而發(fā)展起來的一種自動化加工技術。1948年，美國帕森斯公司接受美國空軍委托，研制飛機螺旋槳葉片輪廓樣板的加工設備。由于樣板形狀復雜多樣，精度要求較高，一般加工設備難以適用，于是提出計算機控制機床的設想。1949年，該公司在美國麻省理工學院伺服機構研究室的協(xié)助下，開始數(shù)控機床研究，并于1952年試制成功第一臺三坐標數(shù)控銑床—TK6350 臥式數(shù)控銑鏜床，如圖1-1所示。揭開了數(shù)控加工技術的序幕。</p>

9、<p>　　當時的數(shù)控系統(tǒng)采用電子管、繼電器和模擬電路組成，體積龐大，價格昂貴，一般稱之為第一代數(shù)控系統(tǒng)。1959年制成了晶體管和印刷電路的第二代數(shù)控系統(tǒng) ，體積縮小，成本有所下降。1965年出現(xiàn)了第三代的集成電路數(shù)控系統(tǒng)，不僅體積小、功率消耗少，且可靠性提高，價格進一步下降，促進了數(shù)控機床品種和產(chǎn)量的發(fā)展。20世紀60年代末，先后出現(xiàn)了由一臺計算機直接控制多臺機床的直接數(shù)控系統(tǒng)（簡稱DNC,又稱群控系統(tǒng)），及采用小型計算機控

10、制的計算機數(shù)控（簡稱CNC）系統(tǒng),使數(shù)控系統(tǒng)進入了以小型計算機化為特征的第四代。1974年，以微處理器為基礎的CNC系統(tǒng)問世，標志著數(shù)控系統(tǒng)進入了第五代。</p><p>　　前三個階段的數(shù)控系統(tǒng)主要是由電路的硬件和連線組成，稱為硬件數(shù)控系統(tǒng)。它的特點是具有很多硬件電路和連接結點，電路復雜，可靠性不好。第四、五代的數(shù)控系統(tǒng)主要是由計算機硬件和軟件組成，稱計算機數(shù)控系統(tǒng)。他最突出的特點是利用存儲在存儲器里的軟件控制

11、系統(tǒng)工作，因此也稱軟件數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　努力發(fā)展數(shù)控加工技術，并向更高層次的自動化、柔性化、敏捷化、網(wǎng)絡化和數(shù)字化制造方向推進，是當前機械制造業(yè)發(fā)展的方向。</p><p>　　1.1.2 數(shù)控加工的特點</p><p>　　與普通機床加工相比，數(shù)控加工具有如下的特點：</p><p><b>　　1.自動化程度高&

12、lt;/b></p><p>　　在數(shù)控機床上加工零件時，除了手工裝卸工件外，全部加工過程都可由機床自動完成。在柔性制造系統(tǒng)上，上下料、檢測、診斷、對刀、傳輸、調(diào)度、管理等也都可由機床自動完成，這樣大大減輕了操作者的勞動強度，改善了勞動條件。</p><p>　　2.具有加工復雜形狀零件的能力</p><p>　　復雜形狀零件在飛機、汽車、造船、模具、動力設備

13、和國防工業(yè)等部門的產(chǎn)品制造中具有十分重要的地位，其加工質(zhì)量直接影響整機產(chǎn)品的性能。數(shù)控加工運動的任意可控性使其能完成普通加工方法難以完成或者無法進行的復雜型面加工。</p><p><b>　　3.生產(chǎn)準備周期短</b></p><p>　　在數(shù)控機床上加工新的零件，大部分準備工作是根據(jù)零件圖樣編制的數(shù)控程序，而不是去準備靠模、專用夾具等工藝裝備，而且編成工作可以離線

14、進行。這樣大大縮短了生產(chǎn)的準備時間，因此應用數(shù)控機床十分有利于產(chǎn)品的升級換代和新產(chǎn)品的開發(fā)。</p><p>　　4.加工精度高、質(zhì)量穩(wěn)定</p><p>　　數(shù)控機床是按預先編制好的加工程序進行工作的，加工過程中無須人的參與或調(diào)整，因此不受操作工人的技術水平或情緒的影響，加工精度穩(wěn)定。另外，數(shù)控機床可以通過采用在線自動補償（實時補償）技術來消除或減少熱變形、力變形和刀具磨損的影響，使加工

15、精度的一致性得到保證。這在傳統(tǒng)機床上則是無法做到的，因此采用數(shù)控加工技術可以提高零件的加工精度和產(chǎn)品質(zhì)量。</p><p><b>　　5.生產(chǎn)效率高</b></p><p>　　數(shù)控機床的加工效率一般比普通機床高2～3倍，尤其在加工復雜零件時，生產(chǎn)率可提高十幾倍甚至幾十倍。一方面是因為其自動化程度高，具有自動換刀和其他輔助操作自動化等功能，而且工序集中，在一次裝夾中

16、能完成較多表面的加工，省去了劃線、多次裝夾、檢測等工序；另一方面是加工中可采用較大的切削用量，有效地減少了加工中的切削工時。數(shù)控機床在配有適當?shù)牡稁?、工件毛坯庫、上下料裝置和多種傳感器的條件下，不僅具有全自動的加工功能，而且具有對加工過程進行自動監(jiān)控、監(jiān)測、報警及修正誤差等功能。因此數(shù)控機床可以實現(xiàn)白班有人看管和做好各種準備工作后，二、三班則可以在無人看管的條件下進行24小時乃至72小時的連續(xù)加工。這不僅改善了勞動條件，解決了晚上和節(jié)假

17、日連續(xù)工作的問題，也大大提高了勞動生產(chǎn)率、設備利用率，縮短了生產(chǎn)周期，增加了企業(yè)的經(jīng)濟效益。</p><p>　　6.易于建立計算機通信網(wǎng)絡</p><p>　　由于數(shù)控機床是使用數(shù)字信號，易于與計算機輔助設計和制造系統(tǒng)聯(lián)機，形成計算機輔助設計和制造與數(shù)控機床緊密結合的一體化系統(tǒng)。另外，數(shù)控機床通過因特網(wǎng)、內(nèi)聯(lián)網(wǎng)、外聯(lián)網(wǎng)現(xiàn)在已可實現(xiàn)遠程故障診斷及維修，已初步具備遠程控制和調(diào)度，進行異地分散

18、網(wǎng)絡化生產(chǎn)的可能，從而為今后進一步實現(xiàn)制造過程網(wǎng)絡化、智能化提供了必備的基礎條件。</p><p>　　當然，數(shù)控機床在某些方面也有不足之處，這就是數(shù)控機床價格昂貴，加工成本高，技術復雜，對加工和編成要求較高，加工中難以調(diào)整，維修困難等。</p><p>　　1.1.3 數(shù)控加工技術的主要應用對象</p><p>　　數(shù)控加工是一種可編程的柔性加工方法，但其設備費

19、用相對較高，故目前數(shù)控加工主要應用于加工零件形狀比較復雜、精度要求較高，以及產(chǎn)品更換頻繁、生產(chǎn)周期要求短的場合。具體地說，下面這些類型的零件最適宜于數(shù)控加工：</p><p>　　形狀復雜、加工精度要求高或用數(shù)字方法定義的復雜曲線、曲面輪廓。</p><p>　　公差帶小、互換性高、要求精度復制的零件。</p><p>　　用通用機床加工時，要求設計制造復雜的專用工

20、裝或需很長調(diào)整時間的零件。</p><p><b>　　價值高的零件。</b></p><p><b>　　小批量生產(chǎn)的零件。</b></p><p>　　鉆、鏜、鉸、攻螺紋及銑削加工聯(lián)合進行的零件。</p><p>　　由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的需要，目前應用數(shù)控機床進行加工的部分典型行業(yè)及典型復雜零件如

21、下：</p><p>　　電器、塑料制造業(yè)和汽車制造業(yè)等——模具型面。</p><p>　　航空航天工業(yè)——高壓泵體、導彈倉、噴氣葉片、框架、機翼、大梁等。</p><p><b>　　造船業(yè)——螺旋槳。</b></p><p>　　動力工業(yè)——葉片、葉輪、機座、殼體等。</p><p>　　機床

22、工具業(yè)——箱體、盤軸類零件，凸輪、非圓齒輪、復雜形狀刀具與工具。</p><p>　　兵器工業(yè)——炮架件體、瞄準陀螺儀殼體、恒速器殼件。</p><p>　　1.2 數(shù)控機床的特點 </p><p>　　數(shù)控機床是采用數(shù)字技術對機床的加工過程進行自動控制的一類機床，如圖1-2所示。</p><p>　　數(shù)控機床具有如下特點：</p

23、><p>　　加工對象改型的適用性強</p><p>　　利用數(shù)控機床加工改型零件，只需要重新編制程序就能實現(xiàn)對零件的加工。因此，數(shù)控機床可以快速地從加工一種零件轉變?yōu)榧庸ち硗庖环N零件，這就為單件、小批量以及試制新產(chǎn)品提供了極大的便利。他不僅縮短了生產(chǎn)準備周期，而且節(jié)省了大量工藝裝備費用。</p><p><b>　　加工精度高</b></p

24、><p>　　數(shù)控機床是以數(shù)字形式給出指令進行加工的，由于目前數(shù)控裝置的脈沖當量一般達到了0.001mm，而進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距誤差等均可由數(shù)控裝置進行補償，因此，數(shù)控機床能達到比較高的加工精度和質(zhì)量穩(wěn)定性。</p><p><b>　　生產(chǎn)效率高</b></p><p>　　零件加工所需要的時間包括在線加工時間和輔助時間兩部分。數(shù)控機

25、床能夠有效地減少這兩部分時間，因而加工生產(chǎn)率比一般機床高得多。</p><p><b>　　自動化程度高</b></p><p>　　數(shù)控機床對零件的加工是按事先編好的程序自動完成的，操作者除了操作面板、裝卸工件、關鍵工序的中間測量以及觀察機床的運行之外，其他的機床動作都是自動連續(xù)完成。</p><p><b>　　良好的經(jīng)濟效益&l

26、t;/b></p><p>　　在單件、小批量生產(chǎn)情況下利用數(shù)控機床加工零件，可以節(jié)省工藝裝備費用、輔助生產(chǎn)工時、生產(chǎn)管理費用及降低廢品率等，因此能獲得良好的經(jīng)濟效益。</p><p>　　有利于生產(chǎn)管理的現(xiàn)代化</p><p>　　利用數(shù)控機床加工零件，能夠準確地計算零件的加工工時，并有效地簡化了檢驗和工夾具、半成品的管理工作。</p><

27、;p>　　1.3 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢 </p><p>　　新一代數(shù)控系統(tǒng)技術水平大大提高，大大促進了數(shù)控機床性能的提高。如圖1-3所示為一高性能數(shù)控機床。當前，世界數(shù)控技術及其裝備發(fā)展趨勢主要體現(xiàn)在以下幾個方面。</p><p><b>　　高速、高效率</b></p><p><b>　　高精度化</b>&

28、lt;/p><p><b>　　高可靠性化</b></p><p>　　模塊化、專業(yè)化與個性化</p><p><b>　　高柔性化</b></p><p><b>　　復合化</b></p><p>　　出現(xiàn)新一代數(shù)控加工工藝與裝備</p>

29、<p>　　第二章 數(shù)控機床加工分析</p><p>　　隨著工業(yè)技術的飛速發(fā)展,機器的使用要求越來越高,一些重要零件，如航空航天等精密零件需要達到很高的尺寸精度和較好的表面質(zhì)量，否則不僅達不到理想的功用，有時可能造成重大事故。因而表面質(zhì)量問題和誤差問題越來越受到各方面的重視。要想獲得較好的表面質(zhì)量和較高的加工精度，必須找出影響其的原因。</p><p>　　2.1 表面粗糙

30、度分析 </p><p>　　隨著工業(yè)技術的飛速發(fā)展,機器的使用要求越來越高,一些重要零件在高壓力、高速、高溫等高要求條件下工作,表面層的任何缺陷,不僅直接影響零件的工作性能,而且還可能引起應力集中、應力腐蝕等現(xiàn)象,將進一步加速零件的失效,這一切都與加工表面質(zhì)量有很大關系。因而表面質(zhì)量問題越來越受到各方面的重視。</p><p>　　影響表面粗糙度的因素的原因主要有以下幾個方面：<

31、;/p><p>　　切削加工影響表面粗糙度的因素</p><p>　　在加工表面留下了切削層殘留面積，其形狀是刀具幾何形狀的復映。減小進給量vf、主偏角、副偏角以及增大刀尖圓弧半徑，均可減小殘留面積的高度。此外，適當增大刀具的前角以減小切削時的塑性變形程度，合理選擇潤滑液和提高刀具刃磨質(zhì)量以減小切削時的塑性變形和抑制刀瘤、鱗刺的生成，也是減小表面粗糙度值的有效措施。</p>&l

32、t;p><b>　　工件材料的性質(zhì)</b></p><p>　　加工塑性材料時，由刀具對金屬的擠壓產(chǎn)生了塑性變形，加之刀具迫使切屑與工件分離的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韌性愈好，金屬的塑性變形愈大，加工表面就愈粗糙。加工脆性材料時，其切屑呈碎粒狀，由于切屑的崩碎而在加工表面留下許多麻點，使表面粗糙。</p><p><b>　　切削用量&l

33、t;/b></p><p>　　以較高的切削速度切削塑性材料，減小進給量可以提高表面光潔度。</p><p>　　磨削加工影響表面粗糙度的因素</p><p>　　像切削加工時表面粗糙度的形成過程一樣，磨削加工表面粗糙度的形成也是由幾何因素和表面金屬的塑性變形來決定的。影響磨削表面粗糙的主要因素有：(1)砂輪的粒度；(2)砂輪的硬度；(3)砂輪的修整；(4)磨

34、削速度；(5)磨削徑向進給量與光磨次數(shù)；(6)工件圓周進給速度與軸向進給量；(7)冷卻潤滑液。</p><p>　　2.2 工藝系統(tǒng)集合誤差分析</p><p>　　由機床、夾具、刀具和工件組成的機械加工工藝系統(tǒng)(簡稱工藝系統(tǒng))會有各種各樣的誤差產(chǎn)生，這些誤差在各種不同的具體工作條件下都會以各種不同的方式(或擴大、或縮小)反映為工件的加工誤差。工藝系統(tǒng)的原始誤差主要有工藝系統(tǒng)的幾何誤差、

35、定位誤差、工藝系統(tǒng)的受力變形引起的加工誤差、工藝系統(tǒng)的受熱變形引起的加工誤差、工件內(nèi)應力重新分布引起的變形以及原理誤差、調(diào)整誤差、測量誤差等。</p><p>　　2.2.1 機床的幾何誤差</p><p>　　加工中刀具相對于工件的成形運動一般都是通過機床完成的，因此，工件的加工精度在很大程度上取決于機床的精度。機床制造誤差對工件加工精度影響較大的有：主軸回轉誤差、導軌誤差和傳動鏈誤差

36、。機床的磨損將使機床工作精度下降。</p><p><b>　　主軸回轉誤差</b></p><p>　　機床主軸是裝夾工件或刀具的基準，并將運動和動力傳給工件或刀具，主軸回轉誤差將直接影響被加工工件的精度。</p><p>　　主軸回轉誤差是指主軸各瞬間的實際回轉軸線相對其平均回轉軸線的變動量。它可分解為徑向圓跳動、軸向竄動和角度擺動三種基本

37、形式。</p><p>　　產(chǎn)生主軸徑向回轉誤差的主要原因有：主軸幾段軸頸的同軸度誤差、軸承本身的各種誤差、軸承之間的同軸度誤差、主軸繞度等。但它們對主軸徑向回轉精度的影響大小隨加工方式的不同而不同。</p><p>　　產(chǎn)生軸向竄動的主要原因是主軸軸肩端面和軸承承載端面對主軸回轉軸線有垂直度誤差。不同的加工方法，主軸回轉誤差所引起的的加工誤差也不同。在車床上加工外圓和內(nèi)孔時，主軸徑向回轉

38、誤差可以引起工件的圓度和圓柱度誤差，但對加工工件端面則無直接影響。主軸軸向回轉誤差對加工外圓和內(nèi)孔的影響不大，但對所加工端面的垂直度及平面度則有較大的影響。在車螺紋時，主軸向回轉誤差可使被加工螺紋的導程產(chǎn)生周期性誤差。</p><p>　　適當提高主軸及箱體的制造精度，選用高精度的軸承，提高主軸部件的裝配精度，對高速主軸部件進行平衡，對滾動軸承進行預緊等，均可提高機床主軸的回轉精度。 </p>

39、;<p><b>　　導軌誤差</b></p><p>　　導軌是機床上確定各機床部件相對位置關系的基準，也是機床運動的基準。車床導軌的精度要求主要有以下三個方面：在水平面內(nèi)的直線度；在垂直面內(nèi)的直線度；前后導軌的平行度(扭曲)。 </p><p>　　除了導軌本身的制造誤差外，導軌的不均勻磨損和安裝質(zhì)量，也使造成導軌誤差的重要因素。導軌磨損是

40、機床精度下降的主要原因之一。</p><p><b>　　傳動鏈誤差</b></p><p>　　傳動鏈誤差是指傳動鏈始末兩端傳動元件間相對運動的誤差。一般用傳動鏈末端元件的轉角誤差來衡量。</p><p>　　2.2.2 刀具的幾何誤差</p><p>　　任何刀具在切削過程中，都不可避免地要產(chǎn)生磨損，并由此引起工件

41、尺寸和形狀地改變。正確地選用刀具材料和選用新型耐磨地刀具材料，合理地選用刀具幾何參數(shù)和切削用量，正確地刃磨刀具，正確地采用冷卻液等，均可有效地減少刀具地尺寸磨損。必要時還可采用補償裝置對刀具尺寸磨損進行自動補償。</p><p>　　總而言之，提高加工精度的途徑如下：</p><p>　　減小原始誤差；轉移原始誤差 ；均分原始誤差 ；均化原始誤差 ；誤差補償。

42、</p><p>　　第三章 螺紋連接軸零件的數(shù)控加工準備</p><p>　　螺紋連接軸是組成機械的重要零件，也是機械加工中常見的典型零件之一。主要用來支承傳動零部件，傳遞扭矩和承受載荷。螺紋連接軸零件是旋轉體零件，其長度大于直徑，一般由同心軸的外圓柱面、圓錐面、內(nèi)孔和螺紋及相應的端面所組成。根據(jù)結構形狀的不同，軸類零件可分為光軸、階梯軸、空心軸和曲軸等。</p><

43、p>　　本章以一典型螺紋連接軸零件為例，重點從工藝、切削參數(shù)選擇等方面分析螺紋連接軸零件的編程過程。</p><p>　　3.1 零件圖樣分析 </p><p>　　本章所研究零件圖如圖3-1所示：</p><p>　　此零件為典型的螺紋連接軸零件，需要加工的內(nèi)容包括：端面、孔、內(nèi)外員表面、內(nèi)外退刀槽、內(nèi)外螺紋等。外表面粗糙度要求為3.2μm，孔的表面粗糙

44、度為6.3μm有尺寸公差要求，未注倒角為C1。</p><p>　　3.2 加工方案的確定</p><p>　　加工方案的確定主要包括：零件材料和毛坯的選擇、加工方法的確定、機床的選擇、刀具的選擇、夾具的選擇、切削參數(shù)的選擇等。</p><p>　　正確的制定加工方案，不僅可以高效率的完成加工任務，合理的使用設備，而且還會減少不必要的浪費，為企業(yè)帶來經(jīng)濟效益。&l

45、t;/p><p>　　3.2.1 材料和毛坯的選擇</p><p>　　材料和毛坯的選用要符合零件的力學性能要求，同時也要考慮經(jīng)濟合理性，在滿足使用性能要求下，盡可能的降低制造成本。</p><p><b>　　材料的選擇</b></p><p>　　軸類零件應根據(jù)不同的工作條件和使用要求選用不同的材料并采用不同的熱處理規(guī)

46、范（如調(diào)質(zhì)、正火、淬火等），以獲得一定的強度、韌性和耐磨性。軸類零件材料的選取，主要根據(jù)軸的強度、剛度、耐磨性以及制造工藝性而決定，力求經(jīng)濟合理。</p><p>　　常用的軸類零件材料有 35、45、50優(yōu)質(zhì)碳素鋼，以45鋼應用最為廣泛，它價格便宜經(jīng)過調(diào)質(zhì)（或正火）后，可得到較好的切削性能，而且能獲得較高的強度和韌性等綜合機械性能，淬火后表面硬度可達45～52HRC。對于受載荷較小或不太重要的軸也可用Q235、

47、Q255等普通碳素鋼。對于受力較大，軸向尺寸、重量受限制或者某些有特殊要求的可采用合金鋼，如40Cr合金鋼可用于中等精度，轉速較高的工作場合，該材料經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后具有較好的綜合力學性能；軸承鋼GCr15和彈簧鋼65Mn，經(jīng)調(diào)質(zhì)和表面高頻淬火后，表面硬度可達50～58HRC，并具有較高的耐疲勞性能和較好的耐磨性能，可制造較高精度和工作條件較差的情況工作的軸；若是在高速、重載條件下工作的軸類零件，選用20Cr、20CrMnTi、20Mn2B等

48、低碳鋼或38CrMoA1A滲碳鋼，這些鋼經(jīng)滲碳、淬火或滲氮處理后，不僅有很高的表面硬度，而且其心部強度也大大提高，因此具有良好的耐磨性、抗沖擊韌性和耐疲勞強度的性能。</p><p>　　球墨鑄鐵、高強度鑄鐵由于鑄造性能好，且具有減振性能，常在制造外形結構復雜的軸中采用。特別是我國研制的稀土——鎂球墨鑄鐵，抗沖擊韌性好，同時還具有減摩、吸振，對應力集中敏感性小等優(yōu)點，已被應用于制造汽車、拖拉機、機床上的重要軸類零

49、件。</p><p>　　圖3-1所示零件，為一聯(lián)接件，受中等載荷作用，精度要求中等，在滿足力學性能前提下，考慮經(jīng)濟效益可以選擇45鋼。</p><p><b>　　毛坯的選擇</b></p><p>　　軸類零件的毛坯常見的有型材（圓棒料）和鍛件。大型的，外形結構復雜的軸也可采用鑄件，如內(nèi)燃機中的曲軸，一般均采用鑄件毛坯。各種毛坯如圖3-2所

50、示。</p><p>　　型材毛坯分熱軋或冷拉棒料，均適合于光滑軸或直徑相差不大的階梯軸。</p><p>　　鍛件毛坯經(jīng)加熱鍛打后，金屬內(nèi)部纖維組織沿表面分布，因而有較高的抗拉、抗彎及抗扭轉強度，一般用于重要的軸。這樣既節(jié)約材料又減少機械加工的工作量，還可改善機械性能。根據(jù)生產(chǎn)規(guī)模的不同，毛坯的鍛造方式有自由鍛和模鍛兩種。中小批生產(chǎn)多采用自由鍛，大批大量生產(chǎn)時采用模鍛。</p>

51、;<p>　　圖3-1所示零件，力學性能要求不是很高，且各段階梯直徑相差不大，可以選擇棒料毛坯。零件最大尺寸為Φ36×67，可選擇Φ40×70的毛坯。</p><p>　　3.2.2 加工方法的選擇</p><p><b>　　外圓表面的加工方案</b></p><p>　　軸類、套類和盤類零件是具有外圓表面

52、的典型零件。外圓表面常用的機械加工方法有車削、磨削和各種光整加工方法。車削加工是外圓表面最經(jīng)濟有效的加工方法，但就其經(jīng)濟精度來說，一般適于作為外圓表面粗加工和半精加工方法；磨削加工是外圓表面主要精加工方法，特別適用于各種高硬度和淬火后的零件精加工；光整加工是精加工后進行的超精密加工方法（如滾壓、拋光、研磨等），適用于某些精度和表面質(zhì)量要求很高的零件。</p><p>　　由于各種加工方法所能達到的經(jīng)濟加工精度、表

53、面粗糙度、生產(chǎn)率和生產(chǎn)成本各不相同，因此必須根據(jù)具體情況，選用合理的加工方法，從而加工出滿足零件圖紙上要求的合格零件。外圓表面各種加工方案和經(jīng)濟加工精度見表3-1。</p><p>　　表3-1 常用外圓表面的加工路線</p><p>　　圖3-1所示零件，選用材料為45鋼，外圓表面粗糙度為3.2μm，表面加工可選擇如下加工方案：粗車—半精車—精車。</p><p>

54、;<b>　　孔的加工方案</b></p><p>　　根據(jù)孔的精度等級和表面粗糙度的不同，孔的加工方法可根據(jù)表3-2選擇。</p><p>　　表3-2 常用的孔加工方案</p><p>　　圖3-1所示零件的孔徑為20mm，表面粗糙度為6.3μm，加工可選擇如下加工方案:鉆孔—擴孔。</p><p>　　3.2.3

55、 機床的選擇</p><p>　　軸套類、盤類零件的加工選擇車床加工較為方便經(jīng)濟。對于數(shù)控車床和普通車床的選擇，可按照如下原則：</p><p>　　普通車削 適用于各種批量的軸類零件外圓加工，應用十分廣泛。單件小批量</p><p>　　常采用臥式車床完成車削加工；中批、大批生產(chǎn)則采用自動、半自動車床和專用車床完成車削加工。 如圖3-3a所示。</p>

56、;<p>　　數(shù)控車削 適用于單件小批和中批生產(chǎn)。近年來應用愈來愈普遍，其主要優(yōu)點</p><p>　　為柔性好，更換加工零件時設備調(diào)整和準備時間短；加工時輔助時間少，可通過優(yōu)化切削參數(shù)和適應控制等提高效率；加工質(zhì)量好，專用工夾具少，相應生產(chǎn)準備成本低；機床操作技術要求低，不受操作工人的技能、視覺、精神、體力等因素的影響。如圖3-3b所示。對于軸類零件，具有以下特征適宜選用數(shù)控車削：</p&

57、gt;<p>　　結構或形狀復雜，普通加工操作難度大，工時長，加工效率低的零件。 </p><p>　　加工精度一致性要求較高的零件</p><p>　　切削條件多變的零件，如零件由于形狀特點需要切槽，車孔，車螺紋等，加工中要多次改變切削用量。</p><p>　　批量不大，但每批品種多變并有一定復雜程度的零件。</p><p>

58、;　　總上所述，對于圖3-1所示零件的加工可以選用數(shù)控車床來完成?？蛇x較常用的FANUC OI標準臥式數(shù)控車床。</p><p>　　3.2.4 選擇刀具</p><p><b>　　車刀類型的選擇</b></p><p>　　車刀按結構分類，有整體式、焊接式、機夾式和可轉位式四種形式，如圖3-4所示。</p><p>

59、;　　它們的特點和用途見表3-3。</p><p>　　表3-3 車刀結構類型、特點和用途</p><p>　　對于圖3-1所示零件，使用數(shù)控車床加工，綜合考慮可選用可轉位式車刀。</p><p><b>　　車刀材料的選擇</b></p><p>　　常用的車刀材料有高速鋼和硬質(zhì)合金。它們的特點及應用場合如下：<

60、/p><p>　　高速鋼（High Speed Steel，HSS）</p><p>　　高速鋼是一種含鎢（W）、鉬（MO）、鉻（Cr）、釩（V）等合金元素較多的工具鋼，它具有較好的力學性能和良好的工藝性，可以承受較大的切削力和沖擊。高速鋼一般分為如下三種：</p><p>　　普通高速鋼 不適于高速和硬材料切削。</p><p>　　高性能高

61、速鋼 添加Co、Al等合金元素，提高耐熱性、耐磨性，熱穩(wěn)定性高，可用于制造出口鉆頭、鉸刀、銑刀等。</p><p>　　粉末冶金高速鋼 用于加工超高強度鋼、不銹鋼、鈦合金等難加工材料；用于制造大型拉刀和齒輪刀具，特別是切削時受沖擊載荷的刀具效果更好。</p><p>　　硬質(zhì)合金（Cemented Carbide）</p><p>　　硬質(zhì)合金是由硬度和熔點很高

62、的碳化物和金屬相通過粉末冶金工藝制成的。切削效</p><p>　　率是高速鋼刀具的5～10倍。硬質(zhì)合金按照化學成分和使用性能分為四類：</p><p>　　WC+Co類（YG）：主要用于加工鑄鐵及有色金屬與非金屬材料及加工中有沖擊載荷的表面。Co含量高，韌性好，適合粗加工；含Co量少用于精加工。</p><p>　　TiC+WC+Co類（YT）：主要用于加工以鋼為

63、代表的塑性材料。含TiC量多，含Co量少，耐磨性好，適合精加工；含TiC量少，含Co量多，承受沖擊性能好，適合粗加工。</p><p>　　鎢鈦鉭（鈮）鈷類（YW）：添加 TaC 或 NbC，提高高溫硬度、強度、耐磨性。用于加工難切削材料和斷續(xù)切削。常用牌號：YW1、YW2。</p><p>　　碳化鈦基類（YN）：TiC+Ni+Mo，硬度高、抗粘接、抗月牙洼磨損和抗氧化能力強。用于合金鋼

64、、工具鋼、淬火鋼的連續(xù)精加工。牌號：YN05、YN10。</p><p>　　綜上所述，對于45鋼軸類零件的加工，硬度塑性適中，為避免粘刀和粗精加工刀</p><p>　　具磨損嚴重而造成精度不夠等因素，可選擇YT類硬質(zhì)合金刀具。</p><p><b>　　車刀幾何角度的選擇</b></p><p>　　車刀幾何角度的

65、選擇主要包括前角、主偏角、刃傾角等的選擇。選擇合適的車刀角</p><p>　　度，有利于更好的保證加工質(zhì)量。</p><p>　　加工表面時為避免刀具干涉，可選擇主偏角93°的車刀。</p><p>　　由于在粗加工階段刀具的工作環(huán)境比較惡劣，用于粗加工切削的刀具一般采用</p><p>　　0°～－5°前角，

66、10°～15°后角，采用負的刃傾角，以增大工作前角和楔角，提高刀刃的鋒利性和刀尖的強度。同時，在主切削刃上開有1mm左右寬的負倒棱、R2mm左右的刀尖圓角以提高刀刃的抗沖擊性能。</p><p>　　精加工階段以保證產(chǎn)品精度為主要目標。刀具的鋒利對切除微小的余量極為重要。</p><p>　　這時選用的刀具角度一般為：前角10°，后角15°，刃傾角1

67、0°；當用平刃刀片精光時，前角達25°～30°，后角15°，刃傾角20°，屬斜角切削。刀刃在刃磨后，應該用金剛石砂條或細目油石條進行研磨，去除微小毛刺及微裂，增強刀刃的鋒銳性和強度，并用刀尺進行透光檢查，保證刀刃的平直度。</p><p>　　當然，這些角度還要根據(jù)實際加工情況進行調(diào)整。對于退刀槽車刀和螺紋車刀要綜合選擇，避免發(fā)生干涉。刀具的具體選擇見表3-6工序

68、卡片。</p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p>　　削用量包括切削速度( 主軸轉速) 、背吃刀量、進給量，通常稱為切削用量三要素。數(shù)控加工中選擇切削用量，就是在保證加工質(zhì)量和刀具耐用度的前提下，充分發(fā)揮機床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。</p><p>　　粗、精加工時切削用量的

69、選擇原則如下： </p><p>　　粗加工時，一般以提高生產(chǎn)效率為主，但也應考慮經(jīng)濟性和加工成本。切削用量的選擇原則首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機床動力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。 </p><p>　　半精加工和精加工時, 應在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧切削效率、經(jīng)濟性和加工成本。 切

70、削用量的選擇原則首先根據(jù)粗加工后的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進給量；最后在保證刀具耐用度的前提下，盡可能選取較高的切削速度。具體數(shù)值應根據(jù)機床說明書、切削用量手冊，并結合實踐經(jīng)驗而定。</p><p>　　確定背吃刀量ap(mm)</p><p>　　背吃刀量ap根據(jù)加工余量和工藝系統(tǒng)的剛度確定。在機床、工件和刀具剛度允許的情況下，ap就等于加工余量,&#

71、160;這是提高生產(chǎn)率的一個有效措施。為了保證零件的加工精度和表面粗糙度，一般應留一定的余量進行精加工。數(shù)控機床的精加工余量可略小于普通機床。具體選擇如下： </p><p>　　粗加工時，在留下精加工、半精加工的余量后，盡可能一次走刀將剩下的余量切除；若工藝系統(tǒng)剛性不足或余量過大不能一次切除，也應按先多后少的不等余量法加工。第一刀的ap應盡可能大些，使刀口在里層切削，避免工件表面不平及有硬皮的鑄鍛件。

72、 </p><p>　　當沖擊載荷較大（如斷續(xù)表面）或工藝系統(tǒng)剛度較差（如細長軸、鏜刀桿、機床陳舊）時，可適當降低ap，使切削力減小。 </p><p>　　精加工時，ap應根據(jù)粗加工留下的余量確定，一般可一次去除剩余余量。一般精加工時，取ap=0.05～0.8mm；半精加工時，取ap=1.0～3.0mm。</p><p>　　對于圖3-1所示的

73、零件的加工，工藝系統(tǒng)剛性適中，45鋼材料硬度適中，粗加工背吃刀量選1.5mm，精加工背吃刀量選0.2mm。</p><p>　　確定進給速度F(mm/min或mm/r)</p><p>　　進給量( 進給速度)是數(shù)控機床切削用量中的重要參數(shù)，根據(jù)零件的表面粗糙度、加工精度要求、刀具及工件材料等因素，參考切削用量手冊選取。</p><p>　　粗加工時,&#

74、160;由于對工件表面質(zhì)量沒有太高的要求, F主要受刀桿、刀片、機床、工件等的強度和剛度所承受的切削力限制，一般根據(jù)剛度來選擇。工藝系統(tǒng)剛度好時，可用大些的F；反之，適當降低F。粗車時，一般取F=0.3～0.8㎜/r。 </p><p>　　精加工、半精加工時，F(xiàn)應根據(jù)工件的表面粗糙度Ra要求選擇。Ra要求小的，取較小的F，但又不能過小，因為F過小，切削厚度hD過薄，Ra反而增大，且刀具磨損加

75、劇。刀具的副偏角愈大，刀尖圓弧半徑愈大，則F可選較大值。精車時常取F=0.1～0.3㎜/r。</p><p>　　一般在切斷、車削深孔或精車時，應選擇較低的進給速度。當?shù)毒呖招谐烫貏e是遠距離“回零”時，可以設定盡量高的進給速度。切斷時F=0.05～0.2㎜/r。</p><p>　　還應注意零件加工中的某些特殊因素，比如在輪廓加工中，選擇進給量時，應考慮輪廓拐角處的超程問題。特別是在拐角較

76、大、進給速度較高時，應在接近拐角處適當降低進給速度，在拐角后逐漸升速，以保證加工精度。具體的選擇可以查表3-4確定。</p><p>　　表3-4 硬質(zhì)合金車刀及高速鋼車刀粗車外圓和端面時的進給量參考值</p><p>　　對于圖3-1所示零件，材料為45鋼，工件直徑為40mm,粗加工時背吃刀量為1.5mm，選擇刀桿尺寸為25×25，則查表3-4得，進給量為0.4～0.5mm，取

77、F=0.3mm；根據(jù)經(jīng)驗，精加工時進給量一般選粗加工時的一半，即0.2mm；車槽時進給量取0.1m。</p><p>　　確定切削速度Vc（m/min）</p><p>　　根據(jù)已經(jīng)選定的背吃刀量、進給量及刀具耐用度選擇切削速度?？捎媒?jīng)驗公式計算，也可根據(jù)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗在機床說明書允許的切削速度范圍內(nèi)查表選取或者參考有關切削用量手冊選用。在選擇切削速度時，還應考慮：應盡量避開積屑瘤產(chǎn)生的區(qū)域

78、；斷續(xù)切削時，為減小沖擊和熱應力，要適當降低切削速度；在易發(fā)生振動的情況下，切削速度應避開自激振動的臨界速度；加工大件、細長件和薄壁工件時, 應選用較低的切削速度；加工帶外皮的工件時，應適當降低切削速度；工藝系統(tǒng)剛性差的，應減小切削速度。</p><p>　　切削速度的具體選擇可根據(jù)表3-5確定。</p><p>　　表3-5 硬質(zhì)合金車刀切削速度參考值</p>&

79、lt;p>　　對于圖3-1所示零件，材料為45鋼調(diào)質(zhì)處理，粗加工時背吃刀量為1.5mm，進給量為0.3mm，切削速度可在100～130 m/min之間選擇，選100 m/min 。</p><p>　　主軸轉速n(r/min)</p><p>　　車削輪廓時，主軸轉速一般根據(jù)切削速度Vc來選定。計算公式為: </p><p>　　n=1000Vc/π

80、D （3-1）</p><p>　　式中，D為工件或刀具直徑（mm）。 </p><p>　　對于圖3-1所示零件，外圓加工時，Vc=100,D=40,由式3-1計算得，n=800r/min。精加工時可適當提高轉速，取1000r/min。內(nèi)孔的加工時，D=20，由式3-1得，n=1200。</p>&l

81、t;p>　　在車削螺紋時，車床的主軸轉速將受到螺紋的螺距P（或?qū)С蹋┐笮?、?qū)動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，故對于不同數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉速選擇范圍。大多數(shù)經(jīng)濟型數(shù)控車床推薦車螺紋時的主軸轉速n(r/min)為：</p><p>　　n ≤（1200/P）－k （3-2）</p><p>　　式中

82、 P——被加工螺紋螺距，mm；   </p><p>　　k——保險系數(shù)，一般取為80。</p><p>　　對于圖3-1所示零件螺距P=1.5，由式3-2得，內(nèi)外螺紋的主軸轉速n=300r/min。 </p><p>　　3.2.6 確定工件原點</p><p>　　對于軸類零件，使用三爪卡盤裝夾比較方便。為便于計算，

83、工件原點可選在工件的右端面和軸線相交的地方。</p><p>　　3.2.7 數(shù)學處理</p><p>　　對于圖3-1所示零件公差值的處理可以取中值。對于螺紋數(shù)值的處理，可以查表確定。具體數(shù)值見程序。</p><p>　　3.2.8 數(shù)控加工工序卡片</p><p>　　圖3-1所示零件分兩次裝夾完成切削加工：先裝夾左端，車右端端面，鉆

84、直徑20的孔，車外圓，車內(nèi)孔，車內(nèi)槽，車內(nèi)螺紋；調(diào)頭裝夾，車左端面，保證總長，車外圓，車槽，車螺紋等。數(shù)控加工工序卡見表3-6。</p><p><b>　　表3-6 工序卡片</b></p><p><b>　　編制數(shù)控加工程序</b></p><p>　　右端內(nèi)容的加工程序如下：</p><p>

85、;　　左端內(nèi)容的加工程序如下：</p><p>　　第四章 仿真操作加工</p><p>　　為了實際操作的安全性，避免材料的浪費，減少對機床不必要的損壞，以及為了學習的方便，可以對零件進行仿真加工。上海宇龍仿真軟件是較常用的數(shù)控仿真軟件。</p><p>　　4.1 上海宇龍仿真軟件介紹</p><p>　　宇龍數(shù)控加工仿真系統(tǒng)是一個應

86、用虛擬現(xiàn)實技術于書空加工操作技能培訓和考核的仿真軟件。采用數(shù)據(jù)庫統(tǒng)一管理刀具材料和性能參數(shù)庫，提供車床、立式銑床、臥式加工中心和立式加工中心，以及機床廠家的多種常用面板，具備對數(shù)控機床操作全過程和加工運行全環(huán)境仿真的功能。在操作過程中，具有完全自動、只能化的高精度功能和全面的碰撞檢測功能，還可以對數(shù)控程序進行處理。為了便于教學和鑒定工作的進行，本系統(tǒng)還具有考試、互動教學、自動評分和記錄回放功能。</p><p>

87、　　宇龍數(shù)控加工仿真軟件基本功能如下：</p><p><b>　　機床與控制系統(tǒng)</b></p><p>　　數(shù)控加工仿真系統(tǒng)提供車床、立式銑床、臥式加工中心和立式加工中心，以及</p><p>　　機床廠家的多種常用面板，控制系統(tǒng)有FANUC0，F(xiàn)ANUC0I，F(xiàn)ANUCpowermate0,FANUC0iMate,Siemens810D,

88、siemens802D,siemens802S/c,PA8000,三菱、大森、華中數(shù)控，廣州數(shù)控等。</p><p><b>　　豐富的刀具材料庫</b></p><p>　　采用數(shù)據(jù)庫統(tǒng)一管理刀具材料和性能參數(shù)庫，刀具庫含數(shù)百種不同材料和形狀的車</p><p>　　刀、銑刀，支持用戶自定義刀具以及相關特征參數(shù)。</p><

89、;p><b>　　機床操作全過程仿真</b></p><p>　　仿真機床操作的整個過程：毛坯定義、工件裝夾、壓板安裝、基準對刀、安裝刀具、機床手動操作等仿真。</p><p><b>　　加工運行全環(huán)境仿真</b></p><p>　　仿真數(shù)控程序的自動運行和MDI運行模式；三維工件的實時切削，刀具軌跡的三維顯示；

90、提供刀具補償、坐標系設置等系統(tǒng)參數(shù)的設定。</p><p>　　4.2 仿真操作加工</p><p>　　仿真操作基本步驟和實際加工相似，包括機床通電、回零，裝夾，程序讀取等。</p><p>　　打開數(shù)控仿真加工軟件、選擇機床和數(shù)控系統(tǒng)</p><p>　　打開數(shù)控仿真加工軟件、選擇機床和數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控仿真的前提條件，具體的方法</

91、p><p><b>　　如下所示：</b></p><p><b>　　打開仿真軟件</b></p><p>　　具體步驟如圖4-1所示</p><p>　　打開 后，在電腦右下角出現(xiàn) ，此時點擊 ，</p><p>

92、;　　出現(xiàn)仿真軟件的登錄界面，如圖4-2所示。</p><p>　　點擊“快速登錄”按鈕，即可登錄仿真系統(tǒng)，如圖4-3所示。</p><p><b>　　選擇機床與數(shù)控系統(tǒng)</b></p><p>　　在仿真界面中點擊 ，出現(xiàn)如圖4-4所示選擇對話框。按要求選擇FANUC 0I標</p><p>　　準（平床身前置

93、刀架）車床。</p><p>　　4.2.2 機床開機回零點</p><p><b>　　激活機床</b></p><p>　　點擊啟動按鈕 ，此時機床電機和伺服控制電機指示燈變亮 ，松開</p><p>　　急停開關，使其處于外凸狀態(tài) 。</p><p>&

94、lt;b>　　機床回參考點</b></p><p>　　先點擊回參考點按鈕，使其指示燈變亮 ，然后依次讓X軸和Z軸回零，回零</p><p>　　后，指示燈變亮 。</p><p>　　4.2.3 選擇及安裝毛坯</p><p><b>　　選擇毛坯</b></p>

95、<p>　　在仿真界面中點擊 ，出現(xiàn)如圖4-5所示選擇對話框，選擇需要的毛坯，按“確</p><p><b>　　定”鍵。</b></p><p><b>　　安裝毛坯</b></p><p>　　在仿真界面中點擊 ，出現(xiàn)如圖4-6所示選擇對話框，選擇毛坯1，安裝零件。</p><

96、p>　　4.2.4 安裝刀具</p><p>　　在仿真界面中點擊 ，出現(xiàn)如圖4-7所示選擇對話框。</p><p>　　根據(jù)要求，依次選擇合適的刀具，如圖4-8所示。</p><p>　　4.2.5 建立工件坐標系</p><p>　　建立工件坐標系的過程就是對刀的過程。具體步驟如下：</p><p>

97、<b>　　Z軸的對刀</b></p><p>　　車長2～3mm的端面，Z軸方向保持不變，</p><p>　　X軸退刀，點擊鍵兩次，進入界面，在1號番位Z處輸入Z0，然后點“測量”軟鍵，第一把刀的Z軸坐標確定。在R下對應刀具位置輸入刀具半徑補償值和刀位號。以后每把刀的Z軸對刀相似，只是不再車端面，而是碰端面。</p><p><b&g

98、t;　　X軸的對刀</b></p><p>　　X軸的對刀采用車外圓的方法。在保證零</p><p>　　件尺寸的前提下，車削一部分外圓，然后X軸方</p><p>　　向保持不變，Z軸退刀，停車測量余量直徑值，輸入界面中的X處，點“測量”軟鍵。以后每把刀的X軸對刀相似，只是不再車外圓，而是碰外圓。</p><p>　　對完刀后各

99、參數(shù)如圖4-9所示。</p><p>　　4.2.6 調(diào)入程序</p><p>　　首先點擊操作面板上的按鈕，再點擊“編輯”軟鍵，指示燈亮 ，再依次點擊顯示器里面的軟鍵、、，出現(xiàn)如圖4-10所示對話框，找到要調(diào)入的程序，按鍵。然后輸入程序名，按軟鍵即可調(diào)入需要的程序。</p><p>　　4.2.7 軌跡模擬</p><p>　　

100、刀具軌跡的模擬，可以減少不必要的經(jīng)濟損失，如可以檢查走刀路線的合理性，避免撞刀；可以檢查程序的正確性，防止因程序錯誤引起的機床報警等。</p><p>　　對于圖3-1所示零件刀具軌跡的模擬如圖4-11所示。</p><p>　　4.2.8 自動加工</p><p>　　檢查完刀具軌跡，確認無誤后，開始自動運行加工。具體步驟如下：</p><p

101、>　　點擊“自動運行”按鈕后，再點擊“循環(huán)啟動”按鈕，對應指示燈亮 ，機床開始自動加工。加工成型零件如圖4-12所示。</p><p><b>　　4.2.9 測量</b></p><p>　　加工完和中間重要尺寸要停車測量，以保證加工精度。點擊工具欄上的“測量”按鈕，即可出現(xiàn)圖4-13所示窗口，可對零件各尺寸進行測量。測量時只需點擊需要測量內(nèi)

102、容即可。</p><p><b>　　總 結</b></p><p>　　在大三的最后一個學期，我過得既充實又繁忙.從選題的那天起，我就開始了我的畢業(yè)設計。在畢業(yè)設計的這段時間里，我有很多的感觸，它帶給我的價值是巨大的，這將對我的以后工作產(chǎn)生重要的影響。</p><p>　　在這次的設計中，老師“放手”我們?nèi)プ?。在這過程中我學會了獨立的思考問

103、題和發(fā)現(xiàn)問題。像NC程序的生成，開始的時候我去了好幾次的計算機房，但是怎么也生不出程序來，后來我才發(fā)現(xiàn)我選擇的坐標不對。經(jīng)過幾次的摸索，我終于找到了問題的答案。</p><p>　　通過這次的設計，對辦公自動化、CAD2007、UG、等軟件的基本運用有了更深刻的了解。對我們所學習的專業(yè)知識有了更清楚的認識，是我不知不覺的喜歡上了我們的專業(yè)?，F(xiàn)在我可以說，我完全可以單獨完成一個簡單產(chǎn)品的設計加工。在這里我也深刻的知

104、道，我在實踐方面是很不夠的，這將在以后的工作中慢慢去領悟、學習。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　在設計當中我得到了許多人的幫助。</p><p>　　首先非常感謝我的指導教師。從課題的選取、研究、到總體設計的結束，以及版面的編排，她都幫助我解決了不少困難。其實每個學生的課題不一樣，但是她對每一個課題都要有獨到

105、的見解。她平易近人，鼓勵我們積極的投入到設計中。在此，我向您表示我真誠的謝意！工程實訓中心的許多老師從設計的開始到我們的畢業(yè)設計的結束，教我們的機床操作。</p><p>　　在此，我感謝幫助我的人。</p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　[1] 謝蕾. 零件加工信息分析. 北京大學出版社,</p>