零件的數(shù)控車削加工與編程工藝畢業(yè)設計

1、<p><b>　　密級：</b></p><p><b>　　畢業(yè)論文(設計)</b></p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　【摘 要】1</b></p><p>　　第一章緒 論2</p&

2、gt;<p>　　一、 數(shù)控機床的簡介2</p><p>　　二、 數(shù)控加工的概念3</p><p>　　三、 數(shù)控機床的特點3</p><p>　　四、數(shù)控車削加工4</p><p>　　五、數(shù)控車床的加工程序編制5</p><p>　　六、數(shù)控車床安全操作規(guī)程6</p>&l

3、t;p>　　七、數(shù)控車床坐標系的確定6</p><p>　　八、運動方向的規(guī)定7</p><p>　　第二章 簡單軸類零件的編程與加工7</p><p>　　一、零件圖工藝分析8</p><p>　　二、零件的定位基準和裝夾方式8</p><p><b>　　三、選擇設備9</b>

4、;</p><p>　　四、確定加工順序及進給路線9</p><p><b>　　五、刀具的選擇9</b></p><p>　　六、切削用量的選擇9</p><p>　　第三章 軸類零件粗精加工手工編程10</p><p>　　一、根據(jù)零件圖樣的要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線10

5、</p><p>　　二、選擇機床設備10</p><p><b>　　三、選擇刀具10</b></p><p>　　四、確定切削用量10</p><p>　　五、確定工件坐標系、對刀點和換刀點10</p><p>　　六、編寫程序（該程序用于CK0630車床）11</p>

6、<p><b>　　七、加工過程14</b></p><p>　　第四章 套類零件的實施14</p><p>　　一、確定工件的裝夾方案14</p><p>　　二、確定加工路線14</p><p>　　三、編寫加工程序14</p><p><b>　　四、加工過程

7、16</b></p><p><b>　　五、機床操作17</b></p><p><b>　　設計小結18</b></p><p><b>　　謝 辭19</b></p><p>　　[參考文獻]:20</p><p>&l

8、t;b>　　【摘 要】</b></p><p>　　在車床上，利用工件的旋轉運動和刀具的直線運動或曲線運動來改變毛坯的形狀和尺寸，把它加工成符合圖紙的要求。 </p><p>　　車削加工是在車床上利用工件相對于刀具旋轉對工件進行切削加工的方法。車削加工的切削能主要由工件而不是刀具提供。車削是最基本、最常見的切削加工方法，在生產(chǎn)中占有十分重要的地位。車削適于加工回轉表面，

9、大部分具有回轉表面的工件都可以用車削方法加工，如內(nèi)外圓柱面、內(nèi)外圓錐面、端面、溝槽、螺紋和回轉成形面等，所用刀具主要是車刀。</p><p>　　在各類金屬切削機床中，車床是應用最廣泛的一類，約占機床總數(shù)的50%。車床既可用車刀對工件進行車削加工，又可用鉆頭、鉸刀、絲錐和滾花刀進行鉆孔、鉸孔、攻螺紋和滾花等操作。按工藝特點、布局形式和結構特性等的不同，車床可以分為臥式車床、落地車床、立式車床、轉塔車床以及仿形車床

10、等，其中大部分為臥式車床。</p><p>　　【關鍵詞】： 車削加工 刀具 零件的工藝過程 工藝參數(shù) 程序編制 </p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　機械加工工藝是實現(xiàn)產(chǎn)品設計，保證產(chǎn)品質(zhì)量，節(jié)約能源，降低消耗的重要手段，是企業(yè)進行生產(chǎn)準備，計劃調(diào)度，加工操作，安全生產(chǎn)，技術檢測和健全勞動組織的重要依據(jù)，也是企

11、業(yè)上品種、上質(zhì)量、上水平，加速產(chǎn)品更新，提高經(jīng)濟效益的技術保證。</p><p>　　工藝規(guī)程的編制是直接指導產(chǎn)品或零件制造的工藝過程和操作方法的工藝文件，他直接對企業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量、效益、競爭能力起著重要的作用。</p><p>　　機械工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門的裝備部，國民經(jīng)濟各部門的生產(chǎn)技術水平和經(jīng)濟效益，在很大程度上取決與機械工業(yè)所能提供裝備的技術性能、質(zhì)量和可靠性，因此，機械工業(yè)的技術水

12、平和規(guī)模是衡量一個國家科技水平和經(jīng)濟實力的重要標志。</p><p>　　近年來，世界各國都把提高產(chǎn)業(yè)競爭力和發(fā)展技術、搶占未來經(jīng)濟制高點作為科技發(fā)展提出更高的要求，特別是制造技術更加得到了重視。所以，我們要振興機械工業(yè)，使之成為國民經(jīng)濟的支柱產(chǎn)業(yè)。從而確定機械工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位，同時也向機械工業(yè)提出更高的要求。</p><p>　　一、 數(shù)控機床的簡介</p>&l

13、t;p>　　數(shù)控機床是一種用電子計算機和專用電子計算裝置控制的高效自動化機床。主要分為立式和臥式兩種。立式機床裝夾零件方便，但切屑排除較慢；臥式裝夾零件不是非常方便，但排屑性能好，散熱很高。數(shù)控銑床分三坐標和多坐標兩種。三坐標機床（X、Y、 Z）任意兩軸都可以聯(lián)動，主要用于加工平面曲線的輪廓和開敞曲面的行切。多坐標機床是在三坐標機床的基礎上，通過增加數(shù)控分度頭或者回轉工作臺，成為4坐標或者5坐標機床（甚至多坐標機床）。多坐標機床主

14、要用于曲面輪廓或者由于零件需要必須擺角加工的零件，如法向鉆孔，擺角行切等。擺角形式4坐標的主要為A或B；5坐標機床主要為AB，AC，BC，可根據(jù)零件要求選用。擺角大小由加工的零件決定。數(shù)控機床從組成來看，主要分為以下兩方面： </p><p>　　1.1機床本身技術參數(shù)：</p><p>　　數(shù)控機床主要的技術參數(shù)有下面幾個：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p

15、><p>　?。?） 作臺工：零件加工工作平臺，尺寸大小應根據(jù)加工零件的大小進行選用?！　　　　　　　　　　　　　?lt;/p><p>　　（2） T形槽：工作臺上的T形槽主要用于零件的裝夾，其中T形槽的槽數(shù)、槽寬、相互間距，需要根據(jù)加工工件的特點進行規(guī)定。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　　

16、（3） 主軸：主軸形式，主軸孔形式等?！　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　?lt;/p><p>　?。?） 進給范圍：機床X Y Z三個方向的可移動距離（行程），移動速度的大小；擺角（A B C）的擺動范圍，擺動的速度?！　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　?lt;/p><p>　?。?） 主軸的旋轉：主軸的轉速，主軸的功率

17、，伺服電機的轉矩等。</p><p><b>　　1.2數(shù)控系統(tǒng)</b></p><p>　　數(shù)控系統(tǒng)是數(shù)控機床的核心?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)通常是一臺帶有專門系統(tǒng)軟件的專用微型計算機。它由輸入裝置、控制運算器和輸出裝置等構成，它接受控制介質(zhì)上的數(shù)字化信息，通過控制軟件和邏輯電路進行編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令控制機床的各個部分，進行規(guī)定、有序的動作。</p

18、><p>　　作為用戶，在考慮數(shù)控系統(tǒng)的時候，最關心的是系統(tǒng)的可靠性、可能和優(yōu)越的性價比，因此應該考慮以下幾個方面：　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　</p><p>　?。?）分辨率:分辨率越高,可以清楚的進行控制,適合工業(yè)環(huán)境使用</p><p>　　（2）控制軸數(shù)和聯(lián)動軸數(shù)應和購買的機床相配合，符合購買的機床情況</p&

19、gt;<p>　?。?）標準（基本）功能項目功能越全越好，結合機床使用而定，特別是一些自動補償、自適應技術模塊等先進的檢測、監(jiān)控系統(tǒng)：紅外線、溫度測量、功率測量、激光檢測等先進手段的采用，將在一定程度上大大提高機床的綜合性能，保證機床更加可靠精確地自動工作。</p><p>　　二、 數(shù)控加工的概念 </p><p>　　數(shù)控機床工作原理就是將加工過程所需的各種操作（如主軸變

20、速、工件的松開與夾緊、進刀與退刀、開車與停車、自動關停冷卻液）和步驟以及工件的形狀尺寸用數(shù)字化的代碼表示，通過控制介質(zhì)（如穿孔紙帶或磁盤等）將數(shù)字信息送入數(shù)控裝置，數(shù)控裝置對輸入的信息進行處理與運算，發(fā)出各種控制信號，控制機床的伺服系統(tǒng)或其他驅(qū)動元件，使機床自動加工出所需要的工件。所以，數(shù)控加工的關鍵是加工數(shù)據(jù)和工藝參數(shù)的獲取，即數(shù)控編程。數(shù)控加工一般包括以下幾個內(nèi)容： </p><p>　　(1)對圖紙進行分析

21、，確定需要數(shù)控加工的部分； </p><p>　　(2)利用圖形軟件（PRO/E UG）對需要數(shù)控加工的部分造型； </p><p>　　(3)根據(jù)加工條件，選擇合適的加工參數(shù)，生成加工軌跡（包括粗加工、半精加工、精加工軌跡）； </p><p>　　(4)軌跡的仿真檢驗； </p><p>　　(5)生成G代碼； </p>&

22、lt;p>　　(6)傳給機床加工； </p><p>　　三、 數(shù)控機床的特點 </p><p>　　3.1具有高度柔性 </p><p>　　在保證工件表面精度，主要取決于加工程序，它與普通機床不同，不必制造、更換許多工具、夾具，不需要經(jīng)常調(diào)整機床。因此，數(shù)控機床適用于零件頻繁更換的場合。也就是適合單件、小批生產(chǎn)及新產(chǎn)品的開發(fā)，縮短了生產(chǎn)準備周期，節(jié)省了大量

23、工藝設備的費用。 </p><p><b>　　3.2加工精度高 </b></p><p>　　數(shù)控機床的加工精度，一般可達到0.005～0.1mm，數(shù)控機床是按數(shù)字信號形式控制的，數(shù)控裝置每輸出一個脈沖信號，則機床移動部件移動一個脈沖當量（一般為0.001mm），而且機床進給傳動鏈的反向間隙與絲杠螺距平均誤差可由數(shù)控裝置進行補償，因此，數(shù)控機床定位精度比較高。 &l

24、t;/p><p>　　3.3加工質(zhì)量穩(wěn)定、可靠 </p><p>　　加工同一批零件，在同一機床，在相同加工條件下，使用相同刀具和加工程序，刀具的走刀軌跡完全相同，零件的一致性好，質(zhì)量穩(wěn)定。 </p><p><b>　　3.4生產(chǎn)率高 </b></p><p>　　數(shù)控機床可有效地減少零件的加工時間和輔助時間，數(shù)控機床的主

25、軸轉速和進給量的范圍大，允許機床進行大切削量的強力切削，數(shù)控機床目前正進入高速加工時代，數(shù)控機床移動部件的快速移動和定位及高速切削加工，減少了半成品的工序間周轉時間，提高了生產(chǎn)效率。 </p><p>　　3.5改善勞動條件 </p><p>　　數(shù)控機床加工前經(jīng)調(diào)整好后，輸入程序并啟動，機床就能自動連續(xù)的進行加工，直至加工結束。操作者主要是程序的輸入、編輯、裝卸零件、刀具準備、加工狀態(tài)的

26、觀測，零件的檢驗等工作，勞動強度極大降低，機床操作者的勞動趨于智力型工作。另外，機床一般是封閉式加工，即清潔，又安全。 </p><p>　　3.6利于生產(chǎn)管理現(xiàn)代化 </p><p>　　數(shù)控機床的加工，可預先精確估計加工時間，所使用的刀具、夾具可進行規(guī)范化、現(xiàn)代化管理。數(shù)控機床使用數(shù)字信號與標準代碼為控制信息，易于實現(xiàn)加工信息的標準化，目前已與計算機輔助設計與制造（CAD/CAM）有機

27、地結合起來，是現(xiàn)代集成制造技術的基礎。 </p><p><b>　　四、數(shù)控車削加工</b></p><p>　　車削加工是切削加工中最基本的一種加工方法，它是在車床上利用工件的旋轉運動和刀具的移動來加工工件的，因此車削加工是機械加工中運用最廣泛的加工方法，車床占切削加工機床總數(shù)的40﹪左右。</p><p>　　4.1數(shù)控車床的分類：<

28、;/p><p>　?、? 按數(shù)控系統(tǒng)的功能分： ① 全功能型數(shù)控車床；② 經(jīng)濟型數(shù)控車床 </p><p>　?、疲粗鬏S的配置形式分： ① 臥室數(shù)控車床； ② 立式數(shù)控車床</p><p>　　⑶．按數(shù)控系統(tǒng)控制的軸數(shù)分：① 兩軸控制的數(shù)控車床；②四軸控制的數(shù)控車床</p><p>　　4.2數(shù)控車削加工的主要對象</p>

29、<p>　　數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤狀類等回轉體零件，通過執(zhí)行數(shù)控程序，可以自動完成外圓柱面、成形表面、螺紋、端面等工序的切削加工，并能進行車操、鉆孔、擴孔、鉸孔等工作。</p><p>　　根據(jù)數(shù)控加工的特點，數(shù)控車床最適合切削具有以下要求和特點的回轉體零件；</p><p>　　⑴. 精度要求高的回轉體零件；</p><p>　?、疲砻嫘螤顝碗s或

30、難以控制尺寸的回轉體零件；</p><p>　?、牵砻娲植诙纫蠛玫幕剞D體零件；</p><p>　?、龋畮厥饴菁y的回轉體零件；</p><p>　　4.3數(shù)控車削中的加工工藝分析</p><p>　　數(shù)控加工以數(shù)控機床加工中的工藝問題為主要研究對象，以機械制造中的工藝理論為基礎，結合數(shù)控機床的加工特點，綜合運用多方面的知識來解決數(shù)控加工

31、中的工藝問題。工藝制定的合理與否，對程序編制、機床的加工效率、零件的加工精度都有極為重要的影響。 </p><p>　　五、數(shù)控車床的加工程序編制</p><p>　　數(shù)控車床是目前使用最廣泛的數(shù)控機床之一。數(shù)控車床主要用于加工軸類、盤類等回轉類零件。通過數(shù)控加工程序的運行，可自動完成內(nèi)外圓柱面、圓錐面、成形表面 、螺紋和端面等工序的切削加工，并能進行車槽、鉆孔、擴孔以及鉸孔等工作。車削中

32、心可在一次裝夾中完成更多的加工工序，提高加工精度和生產(chǎn)效率，特別適合于復雜形狀回轉類零件的加工。</p><p>　　5.1數(shù)控程序編制的基本方法：</p><p>　?、?分析零件圖樣和制定工藝方案；</p><p><b>　　⑵ 數(shù)學處理；</b></p><p>　?、?編寫零件加工程序；</p>

33、<p><b>　?、?程序檢驗；</b></p><p>　　5.2數(shù)控程序編制的方法：</p><p>　　手工編程; 計算機自動編程；</p><p>　　5.3車床的工藝裝備：</p><p>　　由于數(shù)控車床的加工對象多為回轉體，一般使用三爪卡盤夾具。</p><p>　　5.

34、4控車床刀具的選刀過程：</p><p>　　第一條路線為：零件圖樣、機床影響因素、選擇刀桿、刀片夾緊系統(tǒng)和選擇刀片形狀，主要考慮機床和刀具的情況；第二條路線為：工件影響因素、選擇工件材料代碼、確定刀片的斷屑槽形代碼，這條路線主要考慮工件的情況。</p><p>　　數(shù)控車床的編程特點：⑴ 加工坐標系：機床坐標系是以機床原點為坐標系原點建立起來的Ｘ、Ｚ軸直角坐標系，成為機床坐標系。車床的機

35、床原點為主軸旋轉中心與卡盤后端面之交點。機床坐標系是制造和調(diào)整機床的基礎，也是設置工件坐標系的基礎，一般不允許隨意變動。加工坐標系與機床坐標系方向一致；⑵ 直徑編程方式：在車削加工的數(shù)控程序中，X軸的坐標值為零件圖樣上的直徑值；⑶進刀與退刀方式：快速走刀。</p><p>　　六、數(shù)控車床安全操作規(guī)程</p><p>　　1. 開機前應對數(shù)控機床進行全面細致的檢查，內(nèi)容包括操作面板、導軌

36、面、卡爪、尾座、刀架、刀具等，認無誤后方可操作。</p><p>　　2. 數(shù)控機床通電后，檢查各開關、按鈕和按鍵是否正常、靈活、機床有無異?，F(xiàn)象。</p><p>　　3. 程序輸入后，應仔細核對代碼、地址、數(shù)值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。</p><p>　　4. 正確測量和計算工件坐標系。并對所得結果進行檢查。</p><p>

37、;　　5. 輸入工件坐標系，并對坐標。坐標值、正負號、小數(shù)點進行認真的核對。</p><p>　　6. 未裝工件前，空運行一次程序，看程序能否順利進行，刀具和夾具安裝是否合理，有無“超⑴。</p><p>　　7. 試切削時快速倍率開關必須打到最低擋位。</p><p>　　8. 試切削進刀時，在刀具運行至工件30～50㎜處，必須在進給保持下，驗證Z軸和X軸

38、坐標剩余值與加工程序是否一致。</p><p>　　9. 試切削和加工中，刃磨刀具和更換刀具后，要重新測量刀具位置并修改刀補值和刀補號。</p><p>　　10. 程序修改后，要對修改部分仔細核對。</p><p>　　11. 必須在確認工件夾緊后才能啟動機床，嚴禁工件轉動時測量、觸摸工件。</p><p>　　12. 操作中出現(xiàn)工件

39、跳動、打抖、異常聲音、夾具松動等異常情況時必須停車處理。</p><p>　　13. 緊急停車后，應重新進行機床“回零”操作，才能再次運行程序。</p><p>　　七、數(shù)控車床坐標系的確定</p><p>　　1.機床坐標系：數(shù)控機床上的坐標系采用右手笛卡爾直角坐標系。</p><p>　　2.機床參考點：參考點也是機床上的一個固定點，它

40、是用機械擋塊或電氣裝置來限制刀架移動的極限位置。它的主要作用是用來給機床坐標系一個定位。</p><p>　　3.工件坐標系：工件坐標系是編程人員在編程時設定的坐標系，也稱為編程坐標系。</p><p>　?。?） 工件坐標系原點： 在進行數(shù)控編程時，首先要根據(jù)被加工零件的形狀特點和尺寸，將零件圖上的某一點設定為編程坐標原點，該點稱編程原點。從理論上將，工件坐標系的原點選在工件上任何一點都

41、可以，但這可能代理啊繁瑣的計算問題，增添編程困難。為了計算方便，簡化編程，通常是把工件坐標系的原點選在工件的回轉中心上，具體位置可考慮設置在工件的左端面（或右端面）上，盡量使編程基準與設計基準、定位基準重合。</p><p>　?。?） 對刀： 機床坐標系是機床唯一的基準，所以必須要弄清楚程序原點在機床坐標系中的位置，通過對刀完成。對刀的實質(zhì)是確定工件坐標系的原點在機床坐標系中唯一的位置。對刀是數(shù)控加工中的主要操

42、作和重要技能。對到的準確性決定了零件的加工精度，同時，對刀效率還直接影響數(shù)控加工效率。</p><p>　?。?）換刀：當數(shù)控機床加工過程中需要換刀時，在編程時就應考慮選擇合適的換刀點。所謂換刀點是指刀架轉位換刀的位置，當數(shù)控車床確定了工件坐標系后，換刀點可以是某一固定點，也可以是相對工件原點任意的一點。換刀點應設在工件或夾具的外部，以刀架轉位換刀時不碰工件及其他部位謂準。</p><p>

43、;<b>　　八、運動方向的規(guī)定</b></p><p>　　1. Z與主軸軸線重合，即Z軸遠離工件像尾座移動的方向為正方向（即增大工件和刀具之間距離），向卡盤移動為負。</p><p>　　2. X軸垂直于Z軸，X坐標的正方向是刀具離開旋轉中心線的方向。</p><p>　　第二章 簡單軸類零件的編程與加工</p><p&

44、gt;　　根據(jù)下圖所示的待車削零件，材料為45號鋼，其中Ф85圓柱面不加工。在數(shù)控車床上需要進行的工序為：切削Ф80mm 和Ф62mm 外圓；R70mm 弧面、錐面、退刀槽、螺紋及倒角。要求分析工藝過程與工藝路線，編寫加工程序。 </p><p>　　1-1 軸類零件圖</p><p><b>　　一、零件圖工藝分析</b></p><p&

45、gt;　　該零件表面由圓柱、圓錐、順圓弧、逆圓弧及雙線螺紋等表面組成。其中多個直徑尺寸有較嚴格的尺寸精度何表面粗糙度等要求；球面Sφ50㎜的尺寸公差還兼有控制該球面形狀（線輪廓）誤差的作用。尺寸標注完整，輪廓描述清楚。零件材料為45鋼，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　通過上述分析，可采用以下幾點工藝措施。</p><p>　?、?對圖樣上給定的幾個精度要求較高的尺寸，因其公差數(shù)值

46、較小。故編程時不必取平均值，而全部取其基本尺寸。</p><p>　　⑵ 在輪廓曲線上，有三處為過象限圓弧，其中兩處為既過象限又改變進給方向的輪廓曲線，因此在加工時應進行機械間隙補償，以保證輪廓曲線的準確性。</p><p>　?、?為便于裝夾，坯件左端應預先車出夾持部分（雙點畫線部分），右端面也應先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選φ60㎜棒料。</p><p>　　二、

47、零件的定位基準和裝夾方式</p><p>　　確定坯件軸線和左端大端面（設計基準）為定位基準。左端采用三爪自定心卡盤定心夾緊，右端采用活動頂尖支承的裝夾方式。</p><p><b>　　三、選擇設備</b></p><p>　　根據(jù)加工零件的外形和材料等條件，選用TND360數(shù)控車床。</p><p>　　四、確定加工

48、順序及進給路線</p><p>　　加工順序按由粗到精＼由遠到近（由右到左）的原則確定。即先從右到左進行粗車（留０.２５㎜精車余量），然后從右到左進行精車，最后車削螺紋。</p><p>　　TND360數(shù)控車床具有粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)功能，只要正確使用編程指令，機床數(shù)控系統(tǒng)就會自動確定進給路線，因此，該零件的粗車循環(huán)和車螺紋循環(huán)不需要人為確定其進給路線（但精車的進給路線需要人為確定）。該

49、零件從右到左沿零件表面輪廓精車進給，如圖所示：</p><p>　　圖1-1-1 精車輪廓進給路線</p><p><b>　　五、刀具的選擇</b></p><p>　?、佟∵x用φ５㎜中心鉆鉆削中心孔。</p><p>　?、凇〈周嚰捌蕉嗣孢x用９０°硬質(zhì)合金右偏刀，為防止副后刀面與工件輪廓干涉（可用作圖法檢

50、驗），副偏角不宜太小，選k r′=35º。</p><p>　?、?精車選用90°硬質(zhì)合金右偏刀，車螺紋選用硬質(zhì)合金60°外螺紋車刀，刀尖圓弧半徑應小于輪廓最小圓角半徑，取r=0.15～0.2㎜。</p><p><b>　　六、切削用量的選擇</b></p><p>　?、?背吃刀量的選擇：輪廓粗車循環(huán)時選ap=

51、3㎜，精車ap=0.25㎜；螺紋粗車循環(huán)時選ap=0.4㎜，精車ap=0.1㎜。</p><p>　　⑵ 主軸轉速的選擇：車直徑和圓弧時，查表選粗車切削速度vc=90m/min 精車切削速度vc=120m/min。</p><p>　　然后利用公式vc=πdn/1000技術主軸轉速n（粗車直徑D=60㎜，精車工件直徑取平均值）；粗車500r/min 精車1200r/min。車螺紋時，參

52、照式計算主軸轉速n=320r/min。</p><p>　?、?進給速度的選擇 查表選擇粗車、精車每轉進給量，再根據(jù)加工的實際情況確定粗車每轉進給量為0.4㎜/r ，精車每轉進給量為0.15㎜/r，最后根據(jù)公式Vf =nf計算粗車、進給速度分別為200 m/min和180 m/min。</p><p>　　第三章 軸類零件粗精加工手工編程</p><p>　　一

53、、根據(jù)零件圖樣的要求、毛坯情況，確定工藝方案及加工路線</p><p>　　⑴ 對細長軸類零件，軸心線為工藝基準，用三爪自定心卡盤夾持φ58mm外圓一頭，使工件伸出卡盤175mm，用頂尖持另一頭，一次裝夾完成粗精加工（注：切斷時將頂尖退出）。</p><p><b>　?、?工步順序</b></p><p>　?、?粗車外圓?；静捎秒A梯切削路

54、線，粗車φ56mm、SφS50mm、φ36mm、M30mm各外圓段以及錐長為10mm的圓錐段，留1mm的余量。</p><p>　?、?自右向左精車各外圓面：螺紋段右倒角→切削螺紋段外圓φ30mm→車錐長10mm的圓錐→車φ36mm圓柱段→車φ56mm圓柱段。</p><p>　?、?車5mm×φ26mm螺紋退刀槽，倒螺紋段左倒角，車錐長10mm的圓錐以及車5mm×φ3

55、4mm的槽。</p><p><b>　?、?車螺紋。</b></p><p>　　⑤ 自右向左粗車R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圓弧面及30º的圓錐面。</p><p>　　⑥ 自右向左精車R15mm、R25mm、Sφ50mm、R15mm各圓弧面及30º的圓錐面。</p><p>

56、;<b>　?、?切斷。</b></p><p><b>　　二、選擇機床設備</b></p><p>　　根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟型數(shù)控車床即可到達要求。故選用CK630型數(shù)控臥式車床。</p><p><b>　　三、選擇刀具</b></p><p>　　根據(jù)加工要求，選

57、用三把刀具，T01為粗加工刀，選90º外圓車刀，T03為切刀槽，刀寬為3mm，T05為螺紋刀。</p><p>　　同時把三把刀在自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應的刀具參數(shù)中。</p><p><b>　　四、確定切削用量</b></p><p>　　切削用量的具體數(shù)值應根據(jù)該機床性能、相關的手冊并結合實際經(jīng)驗

58、確定，詳見加工程序。</p><p>　　五、確定工件坐標系、對刀點和換刀點</p><p>　　確定以工件左端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標系。</p><p>　　采用手動試切對刀方法（操作與上面數(shù)控車床的對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設置在工件坐標系下X70、Z30處。</p><p>　　六、編寫程序（該程序

59、用于CK0630車床）</p><p>　　按該機床規(guī)定的指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：</p><p>　　N0010 G59 X0 Z195</p><p>　　N0020 G90 </p><p>　　N0030 G92 X70 Z30</p>

60、<p>　　N0040 M03 S450</p><p>　　N0050 N06 T01</p><p>　　N0060 G00 X57 Z1</p><p>　　N0070 G01 X57 Z-170 F80</p><p>　　N0080 G00 X58 Z1&

61、lt;/p><p>　　N0090 G00 X51 Z1</p><p>　　N0100 G01 X51 Z-113 F80</p><p>　　N0110 G00 X52 Z1</p><p>　　N0120 G91</p><p>　　N0130 G81

62、 P3</p><p>　　N0140 G00 X-5 Z0</p><p>　　N0150 G01 X0 Z-63 F80</p><p>　　N0160 G00 X0 Z63</p><p>　　N0170 G80</p><p>　　N0180 G81 P2

63、</p><p>　　N0190 G00 X-3 Z0</p><p>　　N0200 G01 X0 Z-25 F80</p><p>　　N0210 G00 X0 Z25</p><p>　　N0220 G80</p><p>　　N0230 G90</p>

64、<p>　　N0240 G00 X31 Z-25</p><p>　　N0250 G01 X37 Z-35 F80</p><p>　　N0260 G00 X37 Z1</p><p>　　N0270 G00 X23 Z-72.5</p><p>　　N0280 G00

65、 X26 Z1</p><p>　　N0290 G01 X30 Z-2 F60</p><p>　　N0300 G01 X30 Z-25 F60</p><p>　　N0310 G01 X36 Z-35 F60</p><p>　　N0320 G01 X36 Z-

66、63 F60</p><p>　　N0330 G00 X56 Z-63</p><p>　　N0340 G01 X56 Z-170 F60</p><p>　　N0350 G28</p><p>　　N0360 G29</p><p>　　N0370 M06 T

67、03</p><p>　　N0380 M03 S400</p><p>　　N0390 G00 X31 Z-25</p><p>　　N0400 G01 X26 Z-25 F40</p><p>　　N0410 G00 X31 Z-23</p><p>　　

68、N0420 G01 X26 Z-23 F40</p><p>　　N0430 G00 X30 Z-21</p><p>　　N0440 G01 X26 Z-23 F40</p><p>　　N0450 G00 X36 Z-35</p><p>　　N0460 G

69、01 X26 Z-25 F40</p><p>　　N0470 G00 X57 Z-113 </p><p>　　N0480 G01 X34.5 Z-113 F40</p><p>　　N0490 G00 X57 Z-111 </p><p>　　N0500 G01

70、 X34.5 Z-111 F40</p><p>　　N0510 G28</p><p>　　N0520 G29</p><p>　　N0530 M06 T05</p><p>　　N0540 G00 X30 Z2</p><p>　　N0550 G91</p><

71、p>　　N0560 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0</p><p>　　N0570 G01 X0 Z1.5</p><p>　　N0580 G33 D30 I27.8 X0.1 P3 Q0</p><p>　　N0590 G90</p><p>　　N0600 G0

72、0 X38 Z-45 </p><p>　　N0610 G03 X32 Z-54 I60 K-54 F40</p><p>　　N0620 G02 X42 Z-69 I80 K-54 F40</p><p>　　N0630 G03 X42 Z-99 I0 K-84 F40</p>

73、<p>　　N0640 G03 X36 Z-108 I64 K-108 F40</p><p>　　N0650 G00 X48 Z-113</p><p>　　N0660 G01 X56 Z-135.4 F60</p><p>　　N0670 G00 X56 Z-113</p><

74、p>　　N0680 G00 X40 Z-113 </p><p>　　N0690 G01 X56 Z-135.4 F60</p><p>　　N0700 G00 X50 Z-113</p><p>　　N0710 G00 X36 Z-113</p><p>　　N0720 G01

75、 X56 Z-108 F60</p><p>　　N0730 G00 X36 Z-45</p><p>　　N0740 G00 X36 Z-45</p><p>　　N0750 M03 S800</p><p>　　N0760 G03 X30 Z-54 I60 K-54 F40&

76、lt;/p><p>　　N0770 G03 X40 Z-69 I80 K-54 F40</p><p>　　N0780 G02 X40 Z-99 I0 K-84 F40</p><p>　　N0790 G03 X34 Z-108 I64 K-108 F40</p><p>　　N0800

77、 G01 X34 Z-113 F40</p><p>　　N0810 G01 X56 Z-135.4 F40</p><p>　　N0820 G28 </p><p>　　N0830 G29</p><p>　　N0840 M06 T03</p><p>　　N0850

78、 M03 S400</p><p>　　N0860 G00 X57 Z-168</p><p>　　N0870 G01 X0 Z-168 F40</p><p>　　N0880 G28</p><p>　　N0890 G29</p><p>　　NO900 M05</p>

79、<p>　　N0910 M02</p><p><b>　　七、加工過程</b></p><p>　　此工件要經(jīng)兩個過程加工完成，所以調(diào)頭時重新確定工件原點，程序中編程原點要與工件原點相對應。執(zhí)行完成第一個程序后，工件調(diào)頭執(zhí)行另一個程序時需重新對兩把刀的Z向原點，因為X向的原點在軸線上，無論工件大小都不會改變的，所以X方向不必再次對刀。</p&

80、gt;<p><b>　　輸入程序。</b></p><p>　　進行程序校驗及加工軌跡仿真。</p><p><b>　　自動加工。</b></p><p><b>　　零件精度檢測。</b></p><p>　　第三章 套類零件的實施</p>&

81、lt;p>　　一、確定工件的裝夾方案</p><p>　　此零件需經(jīng)二次裝夾才能完成加工，第一次夾右端車左端，完成鉆通孔、45㎜外圓的加工工件；第二次以45㎜精車外圓為定位基準，采用軟爪夾裝，先進行65㎜外圓的加工工作，然后完成粗、精車內(nèi)孔及倒角及車槽的工作。</p><p><b>　　二、確定加工路線</b></p><p>　　1.

82、平端面、鉆毛坯孔28㎜。</p><p>　　2.粗、精車45㎜外圓。</p><p>　　3.工件調(diào)頭，軟爪夾45㎜外圓。</p><p>　　4.粗、精車65㎜外圓。</p><p>　　5.粗、精鏜30㎜、52㎜內(nèi)孔及倒角C5。</p><p><b>　　三、編寫加工程序</b></

83、p><p>　　根據(jù)圖2-1所示零件，分析了工件內(nèi)外圓及內(nèi)槽的加工路線，并且確定了加工時的裝夾方案，以及采用的刀具和切削用量，根據(jù)工藝過程按工序內(nèi)容劃分三個部分，并隨影編程三個程序以完成加工。</p><p>　　機床鉆孔、車Φ45㎜外圓的程序</p><p><b>　　O0001；</b></p><p><b&g

84、t;　　N1；</b></p><p>　　G99 M03 S800 T0101；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p>　　G00 X68.0 Z2.0；</p><p><b>　　M08；</b></p><p>　　G71 U

85、1.5 R0.5； </p><p>　　G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 F0.15；</p><p>　　N10 G00 X0；</p><p>　　G01 Z-16.0；</p><p>　　N20 G00 X68.0；</p><p>　　G99 M03 S1200 T

86、0101；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p><b>　　M08；</b></p><p>　　G70 P10 Q20；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p><b>　　M05；</b>

87、</p><p><b>　　M30；</b></p><p>　　機床車Φ65㎜外圓的程序</p><p><b>　　00002；</b></p><p><b>　　N1； </b></p><p>　　G99 M03 S800 T0101；

88、</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p>　　G00 X68.0 Z2.0；</p><p><b>　　M08；</b></p><p>　　G71 U1.5 R0.5；</p><p>　　G71 P10 Q20 U0.5 W0.05 F

89、0.15；</p><p>　　N10 G00 X65.0；</p><p>　　G01 Z-28.0；</p><p>　　N20 G00 G40 X68.0；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p><b>　　M09；</b></p&g

90、t;<p><b>　　M00；</b></p><p><b>　　N2；</b></p><p>　　G99 M03 S1200 T0101；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0； </p><p><b>　　M08；</b>&

91、lt;/p><p>　　G70 P10 Q20；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p><b>　　M05；</b></p><p><b>　　M30；</b></p><p><b>　　機床鏜孔的程序</b>

92、</p><p><b>　　00002；</b></p><p><b>　　N1；</b></p><p>　　G99 M03 S800 T0202；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p>　　G00 X26.0 Z2.0

93、；</p><p><b>　　M08；</b></p><p>　　G71 U1.5 R0.5；</p><p>　　G71 P10 Q20 U-0.3 W0.05 F0.15；</p><p>　　N10 G00 X52.0；</p><p>　　G01 Z-20.0 F

94、0.1；</p><p><b>　　X40.0；</b></p><p>　　X30.0 Z-25.0；</p><p>　　N20 G00 X26.0；</p><p>　　G00 Z150 M09；</p><p><b>　　M05；</b></p&g

95、t;<p><b>　　M00；</b></p><p><b>　　N2；</b></p><p>　　G99 M03 S1200 T0202；</p><p><b>　　M08；</b></p><p>　　G00 X26.0 Z2.0；</

96、p><p>　　G70 P10 Q20；</p><p>　　G00 X200.0 Z150.0；</p><p><b>　　M09；</b></p><p><b>　　M05；</b></p><p><b>　　M30；</b></p&

97、gt;<p><b>　　四、加工過程</b></p><p><b>　　4.1裝刀的過程</b></p><p>　　根據(jù)刀具工藝卡片，準備好要用的刀具，機夾式刀具要認真檢查到排尿與刀體的接觸和安裝是否正確無誤，螺釘是否已經(jīng)擰牢固。按照刀具卡的刀號分別將相應的刀具安裝在刀盤中。裝刀時要一把一把地裝，通過試切工件的端面，不斷地調(diào)整

98、墊片的高度，保證刀具的切削刃與工件的中心在同一高度的位置，然后將刀具壓緊。</p><p>　　注意，刀架中的刀具與刀號的關系一定要與刀具卡一致。如果相應的刀具錯誤，將會發(fā)生碰撞危險，造成工件報廢，機床受損，甚至造成人身傷害。</p><p><b>　　4.2對刀過程</b></p><p>　　數(shù)控車床的對刀一般采用試切法，用所選的刀具試切

99、零件的外圓和端面，經(jīng)過測量和計算得到零件端面中心點的坐標值。這種方法，首先要知道進行程序編制坐標系原點在工件的位置；然后通過試切，找到所選刀具與坐標系原點的相對位置，將相應的偏置輸入刀具補償?shù)募拇嫫髦小?lt;/p><p>　　常用的方法的對每一把刀具分別對刀，將刀具偏移量分別輸入寄存器。對刀的步驟如下：</p><p><b>　?、?選擇一把刀具；</b></p

100、><p>　?、?試切端面，保持Z方向不動，沿X方向退出刀具；</p><p>　?、?進入刀具偏置寄存器的形狀補償，在相應的刀補號中輸入Z0；</p><p>　?、?按面板的“測量”鍵，就將Z向的偏移量輸入刀補中了；</p><p>　?、?試切外徑，保持X方向不動，沿Z向退刀刀具，并記錄直徑值；</p><p>　　

101、⑹ 進入刀具偏置寄存器的形狀補償，在相應的刀補號中輸入直徑值；</p><p>　?、?按面板的“測量”鍵，就將X向的偏移量輸入刀補中了；</p><p>　　接著調(diào)用下一把刀具，重復以上操作將相應的偏置值輸入刀具補償中，直到完成所有刀具偏移值的輸入。</p><p>　　內(nèi)孔車刀的對刀的方法是試切內(nèi)孔測量孔徑，將偏移值輸入到寄存器中相應的形狀補償；長度方向的補償值

102、與外圓刀測量方法一樣。</p><p>　　另外，還可以用手動脈沖的方法，在已經(jīng)加工的工件面上進行對刀，這種方法對刀時，一定要注意在靠近工件后，應該采用小于0.01㎜的倍率來移動刀具，直到接觸工件為止，注意不要切削過大而造成工件報廢。</p><p><b>　　4.3程序模擬仿真</b></p><p>　　為了使加工得到安全保證，在加工之前

103、先要對程序進行模擬驗證，檢查程序的正確性。程序的模擬仿真對于初學者來講是非常好的一種檢查車學正確與否的辦法。</p><p><b>　　五、機床操作</b></p><p>　　先將“快速進給”和“進給速率調(diào)整”開關的倍率撥到“零”上，啟動程序，慢慢地調(diào)整“快速進給”和“進給速率調(diào)整”旋鈕，直到刀具切削到工件。這一步的目的是檢驗車床的各種設置是否正確，如果不正確有可

104、能發(fā)生碰撞現(xiàn)象，可以迅速地停止車床的運動。</p><p>　　當切到工件后，通過調(diào)整“進給速率調(diào)整”和“主軸轉速”調(diào)整旋鈕，使得切削三要素進行配合，就可以持續(xù)地進行加工了，直到程序運行完畢。</p><p>　　在加工中，要適時地檢查刀具的磨損情況，工件的表面加工質(zhì)量，保證加工過程的正確，避免事故的發(fā)生。每運行完一個程序后，應檢查程序的運行效果，對有明顯過切或表面粗糙度達不到要求的，應立

105、即進行必要調(diào)整。</p><p>　　套類零件仿真操作注意事項</p><p>　　1.為了保證加工基準的一致性，在多把刀具對刀時，可以先用一把刀具加工出一個基準，其他各把刀具依次為基準進行對刀。</p><p>　　2. 因為加工該零件時要經(jīng)過二次裝夾，所以要注意工件坐標系改變后，每一把車刀都需要重新對刀。否則會出現(xiàn)撞刀事故，造成嚴重的損失。</p>

106、<p>　　3. 選擇內(nèi)孔車刀的選擇應注意內(nèi)孔的大小，不要使車刀的背面與工件發(fā)生干涉。加工時注意排屑和冷卻。</p><p><b>　　設計小結</b></p><p>　　數(shù)控實訓過程可歸納為以下幾步：零件圖分析→擬定工藝方案→編程并輸入→對刀→仿真→加工零件。在首次實訓中不要一味追求復雜輪廓的工件，幻想把所有的程序都用上，這樣往往不易獲得成功。而應選

107、定幾個有代表性表面的工件來練習，亦可在此基礎上不斷變換練習。通過實例實訓，能夠按零件圖擬定工藝方案、選擇刀具、編程并加工出實訓工件，從而達到舉一反三的目的，獲得事半功倍的效果。</p><p><b>　　謝 辭</b></p><p>　　經(jīng)過幾個月的查詢資料、整理材料、寫作論文，今天終于順利的完成設計的最后的辭謝了，想了很久，要寫下這一段謝詞，表示可以進行畢

108、業(yè)答辯了，自己想想求學期間的點點滴滴，歷歷在目，時光匆匆飛逝，在亳州職業(yè)技術學院學習期間，努力與付出，隨著論文的完成，終于讓我的大學生活，有了一個完美的句號。</p><p>　　論文得以完成，首先要感謝xx老師，因為畢業(yè)設計在你們的悉心教導下才能順利完成，老師淵博的專業(yè)知識，嚴謹?shù)闹螌W態(tài)度，精益求精的工作作風，毀人不倦的高尚師德，嚴以律己、寬以待人的高尚風范、樸實無華、平易近人的人格魅力對我的影響非常深遠。&l

109、t;/p><p>　　另外，要感謝在大學期間所有傳授我知識的老師，是你們的諄諄教導才是我有了良好的專業(yè)課知識，這也是我的論文完成的基礎。</p><p>　　通過此次的論文，我學到了很多的知識，跨越了傳統(tǒng)方式下的教與學的體制束縛，在論文的寫作過程中，通過查資料和搜索有關的文獻，培養(yǎng)了自學能力和動手能力，并且由原來的被動接收知識轉換為主動的尋找知識，這可以說是學習上的偉大突破，在以往的傳統(tǒng)學習模

110、式下，我們學會了如何將學來的知識轉化為自己的東西，學會了怎么更好地處理知識和實踐相結合的問題。</p><p>　　在論文的寫作過程中也學到了多任何事情所要有的態(tài)度和心態(tài)，首先做論文要一絲不茍，對于發(fā)展過程中出現(xiàn)的任何問題和偏差都不要輕視，要通過正確的途徑去解決，在做事情的過程中要有耐心和毅力，不要一遇到困難就打退堂鼓，只要堅持下去就可以找到思路去解決問題。</p><p>　　總之，此次

111、論文的寫作過程，我收獲了很多，即為大學學習畫上了一個完美的句號，也為人生之路做好了一個很好的鋪墊。</p><p>　　再次感謝xx的所有幫助過我，給我鼓勵的老師、同學和朋友，謝謝你們。</p><p><b>　　[參考文獻]:</b></p><p>　　1.勞動和社會保障部教材辦公室組織編寫.《數(shù)控車床Fanuc系統(tǒng)編程與操作》.中國勞動

112、社會保 障出版社，2007</p><p>　　2.孫東洋等編著.《數(shù)控編程》.南京： 南京大學出版社，1993</p><p>　　3.杜君文主編.《數(shù)控技術》.天津： 天津大學出版社，1990</p><p>　　4.徐宏海主編.《數(shù)控加工工藝》.北京：化學工業(yè)出版社，2003 </p><p>　　5.李正峰主編.《