數(shù)控畢業(yè)設計--軸類零件的加工工藝與編程

1、<p>　　肄薁蒀羄羀薀薂螆羋蕿蚅羂芄薈袇螅膀薇薇肀肆薆蠆袃蒞薅螁肈芁薅袃袁膇蚄薃肇肅芀蚅袀罿艿袈肅莇羋薇羈芃羋蝕膃腿芇螂羆肅芆襖蝿莄芅薄羄芀莄蚆螇膆莃蝿羃肂莂蒈螅肈莂蟻肁莆莁螃襖節(jié)莀裊聿膈荿薅袂肄莈蚇肈羀蕆蝿袀艿蕆葿肆膅蒆薁衿膁蒅螄膄肇蒄袆羇莆蒃薆螀節(jié)蒂蚈羅膈蒁螀螈肄薁蒀羄羀薀薂螆羋蕿蚅羂芄薈袇螅膀薇薇肀肆薆蠆袃蒞薅螁肈芁薅袃袁膇蚄薃肇肅芀蚅袀罿艿袈肅莇羋薇羈芃羋蝕膃腿芇螂羆肅芆襖蝿莄芅薄羄芀莄蚆螇膆莃蝿羃肂莂蒈螅肈莂蟻肁莆

2、莁螃襖節(jié)莀裊聿膈荿薅袂肄莈蚇肈羀蕆蝿袀艿蕆葿肆膅蒆薁衿膁蒅螄膄肇蒄袆羇莆蒃薆螀節(jié)蒂蚈羅膈蒁螀螈肄薁蒀羄羀薀薂螆羋蕿蚅羂芄薈袇螅膀薇薇肀肆薆蠆袃蒞薅螁肈芁薅袃袁膇蚄薃肇肅芀蚅袀罿艿袈肅莇羋薇羈芃羋蝕膃腿芇螂羆肅芆襖蝿莄芅薄羄芀莄蚆螇膆莃蝿羃肂莂蒈螅肈莂蟻肁莆莁螃襖節(jié)莀裊聿膈荿薅袂肄莈蚇肈羀蕆蝿袀艿蕆葿肆膅蒆薁衿膁蒅螄膄肇蒄袆羇莆蒃薆螀節(jié)蒂蚈羅膈蒁螀螈肄薁蒀羄羀薀薂螆羋蕿蚅羂芄薈袇螅膀薇薇肀肆薆蠆袃蒞薅螁肈芁薅袃袁膇蚄薃肇肅芀蚅袀罿艿袈肅莇

3、羋薇羈芃羋蝕膃腿芇螂羆肅芆襖蝿莄芅薄羄芀莄蚆螇膆莃蝿羃肂莂蒈螅肈莂蟻肁莆莁螃襖節(jié)莀裊聿膈荿薅袂肄莈蚇肈羀蕆蝿袀艿蕆葿肆膅蒆薁衿膁蒅螄膄肇蒄袆羇</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）說明書</p><p>　　設計題目：軸類零件的加工工藝與編程</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　隨著數(shù)控技術的

4、不斷發(fā)展和應用領域的擴大，數(shù)控加工技術對國計民生的一些重要行業(yè)（IT、汽車、輕工、航天等）的發(fā)展起著越來越重要的作用，因為效率、質(zhì)量是先進制造技術的主體。高速、高精加工技術可極大地提高效率，提高產(chǎn)品的質(zhì)量和檔次，縮短生產(chǎn)周期和提高市場競爭能力。而對于數(shù)控加工,無論是手工編程還是自動編程，在編程前都要對所加工的零件進行工藝分析，擬定加工方案，選擇合適的刀具，確定切削用量，對一些工藝問題(如對刀點、加工路線等)也需做一些處理。并在加工過程掌

5、握控制精度的方法,才能加工出合格的產(chǎn)品。</p><p>　　本文根據(jù)數(shù)控機床的特點，針對具體的零件，進行了工藝方案的分析，工裝方案的確定，刀具和切削用量的選擇，確定加工順序和加工路線，數(shù)控加工程序編制。通過整個工藝的過程的制定，充分體現(xiàn)了數(shù)控設備在保證加工精度，加工效率，簡化工序等方面的優(yōu)勢。</p><p>　　關鍵詞 工藝分析 　加工方案　 進給路線　 控制尺寸 NC程序&

6、lt;/p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Along with numerical control technology unceasing development and application domain expansion, nc machining technology of national economy and the

7、people's livelihood some important industry (IT, automobile, light industry, medical treatment, the development of playing a more and more important role, because the efficiency, quality is the subject of advanced ma

8、nufacturing technology. High speed, high precision machining technology can greatly improve the efficiency, improve the quality and grad</p><p>　　According to the characteristics of the numerical control mac

9、hine, in specific parts of the technology, the analysis of the scheme, the scheme determination of tooling, knives and selection of cutting parameter, sure processing order and processing route, for CNC programming. Thro

10、ugh the whole process of the formulation of process, fully embodies the numerical control equipment in the guarantee machining precision machining efficiency, simplify the process, the advantages of the. </p><

11、p>　　Key words process analysis processing scheme to route into control size</p><p>　　NC program</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘 要２</b></p><p

12、>　　Abstract３</p><p><b>　　前 言４</b></p><p>　　第1章 工藝方案分析６</p><p><b>　　1.1 零件圖６</b></p><p>　　1.2 零件圖分析７</p><p>　　1.3 確定加工方法７&l

13、t;/p><p>　　1.4 確定加工方案７</p><p>　　第2章 工件的裝夾８</p><p>　　2.1 定位基準的選擇８</p><p>　　2.2　定位基準選擇的原則８</p><p>　　2.3　裝夾方式的選擇８</p><p>　　2.4 確定合理的裝夾方式８<

14、/p><p>　　第3章 刀具及切削參數(shù)９</p><p>　　3.1 切削用量的選擇９</p><p>　　3.2 選擇數(shù)控刀具的原則１０</p><p>　　3.3 設置刀點和換刀點１０</p><p>　　第4章 典型軸類零件的加工１１</p><p>　　4.1 軸類零件加工工藝

15、分析１１</p><p>　　4.2加工坐標系設置１２</p><p>　　4.3 典型軸類零件加工工藝１２</p><p>　　4.4 手工編程１５</p><p>　　4.5 加工完成（圖）１６</p><p><b>　　總結(jié)１７</b></p><p>

16、<b>　　致 謝１７</b></p><p><b>　　參考文獻１７</b></p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　在機械加工工藝教學中，機械制造專業(yè)學生及數(shù)控技術專業(yè)學生都要學習數(shù)控車床操作技術。讓學生了解相關工種的先進技術，同時培養(yǎng)工作崗位的前瞻性；在講授數(shù)控

17、知識的同時，必須要求學生掌握基本的機械加工工藝，增強系統(tǒng)意識，理解手動操作與自動操作之間的聯(lián)系，真正把學生培養(yǎng)成為適應各種工作環(huán)境和崗位的多面手。數(shù)控車工基礎工藝理論及技能有機融合，包括夾具的使用、量具的識讀和使用、刃具的刃磨及使用、基準定位等，分類敘述了車床操作、數(shù)控車床自動編程仿真操作、數(shù)控車床編程與操作的初、中級內(nèi)容。以機械加工中車工工藝學與數(shù)控車床技能訓練密切結(jié)合為主線，常用量具識讀及工件測量、刀具及安裝、工件定位與安裝、金屬切

18、削過程及精加工，較清晰地展示了數(shù)控車工必須掌握的知識和技能的訓練途徑。對涉及與數(shù)控專業(yè)相關的基礎知識、專業(yè)計算，都進行了有針對性的論述，目的在于塑造理論充實、技能扎實的專業(yè)技能型人才。</p><p>　　本文以與切削用量的選擇，工件的定位裝夾，加工順序和典型零件為例，結(jié)合數(shù)控加工的特點，分別進行工藝方案分析，機床的選擇，刀具加工路線的確定，數(shù)控程序的編制，最終形成可以指導生產(chǎn)的工藝文件。在整個工藝過程的設計過程

19、中，要通過分析，確定最佳的工藝方案，使得零件的加工成本最低，合理的選用定位夾緊方式，使得零件加工方便、定位精準、剛性好，合理選用刀具和切削參數(shù)，使得零件的加工在保證零件精度的情況下，加工效率最高、刀具消耗最低。最終形成的工藝文件要完整，并能指導實際生產(chǎn)。</p><p>　　第1章 工藝方案分析</p><p><b>　　1.1 零件圖</b></p>

20、<p><b>　　1.2 零件圖分析</b></p><p>　　該零件表面由圓柱、順圓弧、逆圓弧、圓錐、槽、螺紋等表面組成。尺寸標注完整，選用毛坯為45#鋼，Φ55mm×105mm，無熱處理和硬度要求。</p><p>　　1.3 確定加工方法</p><p>　　加工方法的選擇原則是保證加工表面的加工精度和表面粗糙度

21、的要求。由于獲得同一級精度及表面粗糙度的加工方法一般有許多，因而在實際選擇時，要結(jié)合零件的形狀、尺寸大小和形位公差要求等全面考慮。</p><p>　　在輪廓線上，有個錐度1:5、，由cad圖可知其坐標。</p><p>　　通過以上數(shù)據(jù)分析，考慮加工的效率和加工的經(jīng)濟性，最理想的加工方式為車削，考慮該零件為大批量加工，故加工設備采用數(shù)控車床。</p><p>　　

22、1.4 確定加工方案</p><p>　　零件上比較精密表面的加工，常常是通過粗加工、半精加工和精加工逐步達到的。對這些表面僅僅根據(jù)質(zhì)量要求選擇相應的最終加工方法是不夠的，還應正確地確定從毛坯到最終成形的加工方案。</p><p>　　毛坯先夾持左端，車右端輪廓86mm處，右端加工Φ20mm，，錐度為1:5的錐體，SΦ30mm圓弧外圓，3x1.5切退刀槽加工螺紋M25mm×1.5

23、mm..調(diào)頭裝夾已加工Φ30mm外圓，左端加工Φ30mm。</p><p><b>　　第2章 工件的裝夾</b></p><p>　　2.1 定位基準的選擇</p><p>　　在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準有著十分重要的意義。定位基準選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。合

24、理選擇定位基準是保證零件加工精度的前提，還能簡化加工工序，提高加工效率。</p><p>　　2.2　定位基準選擇的原則</p><p>　　1）基準重合原則。為了避免基準不重合誤差，方便編程，應選用工序基準作為定位基準，盡量使工序基準、定位基準、編程原點三者統(tǒng)一。</p><p>　　2）便于裝夾的原則。所選擇的定位基準應能保證定位準確、可靠，定位、夾緊機構(gòu)簡單

25、、易操作，敞開性好，能夠加工盡可能多的表面。</p><p>　　3）便于對刀的原則。批量加工時在工件坐標系已經(jīng)確定的情況下，保證對刀的可能性和方便性。</p><p>　　2.3　裝夾方式的選擇</p><p>　　為了工件不致于在切削力的作用下發(fā)生位移，使其在加工過程始終保持正確的位置，需將工件壓緊夾牢。合理的選擇夾緊方式十分重要，工件的裝夾不僅影響加工質(zhì)量，而

26、且對生產(chǎn)率，加工成本及操作安全都有直接影響。</p><p>　　2.4 確定合理的裝夾方式</p><p>　　裝夾方法：先用三爪自定心卡盤毛坯左端，加工右端達到工件精度要求；再工件調(diào)頭，用三爪自定心卡盤毛坯右端Φ30，再加工左端達到工件精度要求。</p><p>　　第3章 刀具及切削參數(shù)</p><p>　　3.1 切削用量的選擇&

27、lt;/p><p>　　數(shù)控編程時，編程人員必須確定每道工序的切削用量，并以指令的形式寫人程序中。切削用量包括主軸轉(zhuǎn)速、背吃刀量及進給速度等。對于不同的加工方法，需要選用不同的切削用量。切削用量的選擇原則是:保證零件加工精度和表面粗糙度，充分發(fā)揮刀具切削性能，保證合理的刀具耐用度，并充分發(fā)揮機床的性能，最大限度提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　1.切削速度的選擇：切削速度越大，加工效

28、率越高，刀具的耐用度越低； 當切削塑性材料時，如果采用中速切削最容易產(chǎn)生積屑瘤，增加工件的粗糙度。應該避免在這個區(qū)間內(nèi)選擇切削速度。當?shù)毒卟牧蠟橛操|(zhì)合金時，切削速度可以比高速鋼刀具更高，因為硬質(zhì)合金刀具的紅硬性更好。在同樣刀具情況下，工件材料的易切系數(shù)大時，可以采用較高的速度切削，如鋁合金的易切系數(shù)大，當其切削速度選擇300m/min時，45號正火鋼的易切系數(shù)比鋁合金小，其切削速度則選擇100m/min。決定切削速度的因素很多，概括起來

29、有：</p><p>　　1)刀具材料。刀具材料是影響切削速度的最主要因素。刀具材料不同，允許的最高切削速度也不同。高碳鋼刀具的切削速度約為5m/min，高速鋼刀具的切削速度約為20m/min，硬質(zhì)合金刀具的切削速度約為80m/min，涂層硬質(zhì)合金刀具的切削速度約為200m/min，陶瓷刀具的切削速度可高達1000m/min。</p><p>　　2)工件材料。工件材料硬度高低會影響刀具切

30、削速度，同一刀具加工硬材料時切削速度應降低，而加工較軟材料時，切削速度可以提高。 </p><p>　　2.切削深度的選?。阂鶕?jù)機床、工件和刀具的剛度來決定，主要受機床剛度的制約。在機床剛度允許的情況下，切削深度應盡可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率。</p><p>　　為了保證加工表面質(zhì)量，應根據(jù)加工余量確定，留少量精

31、加工余量，一般粗加工時，一次進給應盡可能切除全部余量。背吃刀量不均勻時，粗加工要分幾次進給，并且應當把第一，二次進給時的切削深度盡量取得大一些；在中等功率的機床上，切削深度取為8～10mm。半精加工時，切削深度選取為0.5～2mm。精加工時，切削深度選取0.2～0.5mm?？傊?，切削深度的具體數(shù)值應根據(jù)機床性能、相關的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗用類比方法確定。</p><p>　　3.進給量主要根據(jù)零件的加工精度和表面粗

32、糙度要求以及刀具、工件的材料和性質(zhì)選取。粗加工時，一般選用盡可能大的進給量；精加工時，當表面粗糙度要求較高時，宜選用較小的進給量；在切斷、車削深孔或用高速鋼刀具車削時，也宜選擇較低的進給量。進給速度F是切削時單位時間內(nèi)零件與銑刀沿進給方向的相對位移量，單位為mm/r或mm/min。進給速度與進給量的關系是v=nf</p><p>　　4.主軸轉(zhuǎn)速的計算式為：S＝1000V/DЛ 式中單位：V－切削速度，m/m

33、in D－刀具直徑mm S－r/min 確定切削用量的一般步驟為：首先確定背吃刀量，再根據(jù)工件和刀具材料確定切削速度，然后計算出主軸轉(zhuǎn)速，最后確定每分鐘進給速度F。</p><p>　　特別要注意的是，程序中的轉(zhuǎn)速S發(fā)生改變時，其進給速度也要隨著改變。進給速度不是一個孤立的參數(shù)</p><p>　　3.2 選擇數(shù)控刀具的原則</p><p>　　刀具壽命與切削

34、用量有密切關系。在制定切削用量時，應首先選擇合理的刀具壽命，一般分最高生產(chǎn)率刀具壽命和最低成本刀具壽命兩種，前者根據(jù)單件工時最少的目標確定，后者根據(jù)工序成本最低的目標確定。 </p><p>　　選擇刀具壽命時可考慮如下幾點根據(jù)刀具復雜程度、制造和磨刀成本來選擇。復雜和精度高的刀具壽命應選得比單刃刀具高些。對于機夾可轉(zhuǎn)位刀具，由于換刀時間短，充分發(fā)揮其切削性能，提高生產(chǎn)效率，刀具壽命可選得低些，一般取15-30m

35、in。對于裝刀、換刀和調(diào)刀比較復雜的多刀機床、組合機床與自動化加工刀具，刀具壽命應選得高些，尤應保證刀具可靠性。車間內(nèi)某一工序的生產(chǎn)率限制了整個車間的生產(chǎn)率的提高時，該工序的刀具壽命要選得低些當某工序單位時間內(nèi)所分擔到的全廠開支M較大時，刀具壽命也應選得低些。大件精加工時，為保證至少完成一次走刀，避免切削時中途換刀，刀具壽命應按零件精度和表面粗糙度來確定。與普通機床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅需要岡牲好、精度高，而

36、且要求尺寸穩(wěn)定，耐用度高，斷和排性能壇同時要求安裝調(diào)整方便，這樣來滿足數(shù)控機床高效率的要求。數(shù)控機床上所選用的刀具常采用適應高速切削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質(zhì)合金)并使用可轉(zhuǎn)位刀片。</p><p>　　3.3 設置刀點和換刀點</p><p>　　刀具究竟從什么位置開始移動到指定的位置呢?所以在程序執(zhí)行的一開始，必須確定刀具在工件坐標系下開始運動的位置，這一位置即為程序執(zhí)行時刀具

37、相對于工件運動的起點，所以稱程序起始點或起刀點。此起始點一般通過對刀來確定，所以，該點又稱對刀點。在編制程序時，要正確選擇對刀點的位置。對刀點設置原則是:便于數(shù)值處理和簡化程序編制。易于找正并在加工過程中便于檢查，引起的加工誤差小。對刀點可以設置在加工零件上，也可以設置在夾具上或機床上，為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基誰上。實際操作機床時，可通過手工對刀操作把刀具的刀位點放到對刀點上，即“刀位點”與“對刀

38、點”的重合。所謂“刀位點”是指刀具的定位基準點，車刀的刀位點為刀尖或刀尖圓弧中心。平底立銑刀是刀具軸線與刀具底面的交點。球頭銑刀是球頭的球心，鉆頭是鉆尖等。用手動對刀操作，對刀精度較低，且效率低。而有些工廠采用光學對刀鏡、對刀儀、自動對刀裝置等，以減少對刀時間，提高對刀精度。加工過程中需要換刀時，應規(guī)定換刀點。所謂“換刀點”是指刀架轉(zhuǎn)動換刀時的位置，換刀點應設在工件或夾具的外部，以換刀時不碰工件及其它部件為準。 </p>

39、<p>　　第4章 典型軸類零件的加工</p><p>　　4.1 軸類零件加工工藝分析</p><p>　?。?） 技術要求 軸類零件的技術要求主要是支承軸頸和配合軸頸的徑向尺寸精度和形位精度，軸向一般要求不高。軸頸的直徑公差等級通常為IT6-IT8，幾何形狀精度主要是圓度和圓柱度，一般要求限制在直徑公差范圍之內(nèi)。相互位置精度主要是同軸度和圓跳動；保證配合軸頸對于支承軸頸的同

40、軸度，是軸類零件位置精度的普遍要求之一。圖為特殊零件，徑向和軸向公差和表面精度要求較高。</p><p>　?。?）毛坯選擇 軸類零件除光滑軸和直徑相差不大的階梯軸采用熱軋或冷拉圓棒料外一般采用鍛件；發(fā)動機曲軸等一類軸件采用球墨鑄鐵鑄件比較多。如圖典型軸類直徑相差不大，采用直徑為55mm，材料45#鋼，在鋸床上按105mm長度下料。</p><p>　?。?）定位基準選擇 軸類零件外圓

41、表面、內(nèi)孔、螺紋等表面的同軸度，以及端面對軸中心線的垂直度是其相互位置精度的主要項目，而這些表面的設計基準一般都是軸中心線。用兩中心孔定位符合基準重合原則，并且能夠最大限度地在一次裝夾中加工出多格外圓表面和端面，因此常用中心孔作為軸加工的定位基準。</p><p>　　數(shù)控車削時，為了能用同一程序重復加工和工件調(diào)頭加工軸向尺寸的準確性，或為了端面余量均勻，工件軸向需要定位。采用中心孔定位時，中心孔尺寸及兩端中心孔

42、間的距離要保持一致。以外圓定位時，則應采用三爪自定心卡盤反爪裝夾或采用限未支承，以工件端面或臺階兒面作為軸向定位基準。</p><p>　?。?） 熱處理工序 鑄、鍛件毛坯在粗車前應根據(jù)材質(zhì)和技術要求安排正火火退火處理，以消除應力，改善組織和切削性能。性能要求較高的毛坯在粗加工后、精加工前應安排調(diào)質(zhì)處理，以提高零件的綜合機械性能；對于硬度和耐磨性要求不高的零件，調(diào)質(zhì)也常作為最終熱處理。相對運動的表面需在精加工前

43、或后進行表面淬火處理或進行化學熱處理，以提高其耐磨性。</p><p>　　（5）走刀路線和對刀點選擇 走刀路線包括切削加工軌跡，刀具運動到切削起始點、刀具切入、切出并返回切削起始點或?qū)Φ饵c等非切削空行程軌跡。由于半精加工和精加工的走刀路線是沿其零件輪廓順序進行的，所以確定走刀路線主要在于規(guī)劃好粗加工及空行程的走刀路線。合理確定對刀點,對刀點可以設在被加工零件上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時

44、在第一道工序后對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之后的對刀點無從查找，因此在第一道工序?qū)Φ稌r注意要在與定位基準有相對固定尺寸關系的地方設立一個相對刀</p><p>　　位置，這樣可以根據(jù)它們之間的相對位置關系找回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作臺或夾具上。</p><p>　　4.2加工坐標系設置</p><p>　?。?）建立工件坐標系</p

45、><p><b>　?。?）試切法對刀</b></p><p>　　在數(shù)控加工中，工件坐標系確定后，還要確定刀尖點在工件坐標系中的位置，即通常所說的對刀問題。在數(shù)控車床上，目前常用的對刀方法為試切對刀法。</p><p>　　將工件安裝好之后，先用MDI方式操作機床，用已選好的刀具將工件端面車一刀，然后保持刀具在縱向（Z）尺寸不變，沿橫向（x）退刀

46、。當取工件右端面O為工件原點時，對刀輸入為Z0，如圖用同樣的方法，再將工件的表面車一刀，然后保持刀具在橫向上的尺寸不變，從縱向退刀，停止主軸轉(zhuǎn)動，再量出工件車削后的直徑如圖根據(jù)長度和直徑，既可確定刀具在工件坐標系中的位置。其他各刀都需要進行以上操作，從而確定每把刀具在工件坐標系中的位置。</p><p>　　Z軸方向?qū)Φ?X軸方向?qū)Φ?lt;/p><p>　　4.3

47、 典型軸類零件加工工藝</p><p>　?。?）確定加工順序及進給路線</p><p>　　加工順序按粗到精、由近到遠（由右到左）的原則確定。工件右端加工：既先從右到左進行外輪廓粗車（留0.5mm余量精車），然后從右到左進行外輪廓精車，最后切槽；工件調(diào)頭，工件左端加工：粗加工外輪廓、精加工外輪廓，切退刀槽，最后螺紋粗加工、螺紋精加工。</p><p><b&

48、gt;　　（2）選擇刀具</b></p><p>　　1）車端面：選用硬質(zhì)合金45度車刀，粗、精車用一把刀完成。</p><p>　　2) 粗、精車外圓：（因為程序選用 G71循環(huán)所以粗、精車選用同一把刀）硬質(zhì)合金90度放型車刀，Kr=90度,Kr＇=60度;E=30度,（因為有圓弧輪廓）以防與工件輪廓發(fā)生干涉,如果有必要就用圖形來檢驗.</p><p>

49、;　　3)車槽: 選用硬質(zhì)合金車槽刀（刀長12mm，刀寬3mm）</p><p>　　4)車螺紋:選用60度硬質(zhì)合金外螺紋車刀.</p><p><b>　?。?）選擇切削用量</b></p><p>　　表3-5切削用量選擇</p><p><b>　　工序卡</b></p><

50、;p><b>　　數(shù)控工藝卡</b></p><p><b>　　刀具卡片</b></p><p>　　4.4 手工編程 </p><p><b>　　工件右端加工</b></p><p><b>　　O0001</b></p>&l

51、t;p>　　N10 G54 G00 X100 Z100 T0101 快速定位 x100 z100</p><p>　　N20 M03 S800</p><p>　　N30 G00 X42 Z2</p><p>　　N40 G71 U2 R2</p><p>　　N50 G71 P60

52、 Q160 U0.1 W0.2 F100 粗循環(huán)車削</p><p>　　N60 G01 X17</p><p><b>　　N70 Z0</b></p><p>　　N80 X20 Z-1.5</p><p><b>　　N90 Z-25</b></p>

53、<p>　　N100 X25 Z-45</p><p><b>　　N110 X27</b></p><p>　　N120 X30 Z-46.5</p><p>　　N130 Z-60</p><p><b>　　N140 X48</b></p><p&

54、gt;　　N150 G03 X48 Z-85 R30</p><p>　　N160 G01 X60</p><p>　　N170 G70 P60 Q160 精加工</p><p>　　N180 G00 X150</p><p>　　N190 Z150 </p>

55、<p>　　N200 T0100 取消1號刀補</p><p>　　N210 T0202 換第二把刀</p><p>　　N220 G00 X35 Z-16 切退刀槽</p>

56、<p>　　N230 G01 X17</p><p>　　N260 T0303 換第三把螺紋車刀</p><p>　　N270 G00 x150 z150</p><p><b>　　X25 Z3</b></p><p>　　N280

57、 G92 X20 Z-14 F1.5 螺紋加工</p><p>　　N290 X19.1</p><p>　　N300 X18.6</p><p>　　N310 X18.2</p><p>　　N320 X18.1</p><p>　　N330 G00 X150

58、 Z150</p><p>　　N340 T0300</p><p><b>　　N350 M05</b></p><p><b>　　N360 M30</b></p><p><b>　　工件左端加工</b></p><p><b>　

59、　O0002</b></p><p>　　N10 G54 G00 X100 Z100 T0101</p><p>　　N20 M03 S800</p><p>　　N30 G00 X60 Z5</p><p>　　N40 G71 U0.1 R0.2</p><p>　　N50 G

60、71 P10 Q20 U0.1 W0.2 F100</p><p>　　N60 N10 G01 X28</p><p><b>　　N70 Z0</b></p><p>　　N80 X30 Z-1</p><p>　　N90 Z-15.2</p><p>　　N100 N

61、20 X60</p><p>　　N120 G70 P10 Q20</p><p>　　N130 G00 X150 Z150</p><p>　　N140 T0100</p><p><b>　　N150 M05</b></p><p>　　N160 M30 </p>

62、;<p>　　4.5 加工完成（圖）</p><p><b>　　總 結(jié)</b></p><p>　　在數(shù)控車削加工中經(jīng)常遇到的軸類零件,本設計論文中采用含螺紋零件進行編程設計,在螺紋車削編程中要注意,數(shù)控車床主軸上必須安裝有脈沖編碼器測定主軸實際轉(zhuǎn)速,從而實現(xiàn)主軸轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)刀具進給一個螺紋導程的同步運動,從螺紋粗車到精車,主軸的轉(zhuǎn)速必須保持不變. 該特殊軸

63、零件結(jié)構(gòu)，有螺紋、倒角、圓弧、槽等。該編程螺紋車削采用螺紋加工循環(huán)指令G92,用該指令編程可以不用寫那么多步程序，省去了很多編程時間。數(shù)控加工的基本編程方法是用點定位指令編寫接近或離開工件等空行程軌跡，要用插補指令編寫工件輪廓的切削進給軌跡。</p><p>　　幾個星期以來，從開始到畢業(yè)設計完成，每一步對我們來說都是新的嘗試和挑戰(zhàn)，在做這次畢業(yè)設計過程中使我學到很多，我感到無論做什么事情都要真真正正用心去做，才

64、會使自己更快的成長。我相信，通過這次的實踐，我對數(shù)控的加工能進一步了解，并能使我在以后的加工過程中避免很多不必要的錯誤，有能力加工出更復雜的零件，精度更高的產(chǎn)品。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　短暫的三年大學生活很快就要結(jié)束了，我曾多么憧憬美好的學生時代，如今當自己臨近畢業(yè)時，我又留戀已經(jīng)流逝的三年學生生涯。</p>&

65、lt;p>　　本文是在指導老師馬春紅悉心指導和親切關懷下，并且在實訓期間得到老師的有關幫助，經(jīng)過不斷的學習和修改完成的。 </p><p>　　老師您嚴謹?shù)膶W風，淵博的學識，謙遜的為人，豐富的實踐經(jīng)驗，高瞻遠矚、敏銳的科學眼光，將是我永遠學習的楷模；老師樂觀、正直、樸實的生活態(tài)度，令我深深敬佩。老師您的諄諄教誨，將使我終生受益。在此，謹致以衷心的感謝和崇高的敬意。 </p><p>

66、　　再次真誠地感謝所有在我兩年讀書期間幫助過我的老師、同學和朋友，祝大家一生平安</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 嵇寧 數(shù)控加工編程與操作 高等教育出版社；2008</p><p>　　[2] 趙長明 數(shù)控加工工藝及設備 北京：高等教育出版社；2003</p><p>　

67、　[3] 夏鳳芳 數(shù)控機床 北京：高等教育出版社；2005</p><p>　　[4] 詹華西 數(shù)控加工與編程 西安：西安電子科技大學出版社；2004</p><p>　　[5] 袁哲俊 金屬切削刀具 上海：上?？茖W技術出版社；1993</p><p>　　[6] 蔡蘭，王霄 數(shù)控加工工藝學 化學工業(yè)出版社；2005</p><p&

68、gt;　　[7] 王愛玲 數(shù)控機床加工工藝 北京：機械工業(yè)出版社；2006</p><p>　　[8] 蔣建強 數(shù)控編程技術200例 科學出版社 北京希望電子出版社；2005</p><p>　　[9] 劉靖華 數(shù)控加工技術 高等教育出版社 ；2003</p><p>　　[10] 陳志雄 數(shù)控機床與數(shù)控編程技術 電子工業(yè)出版社；2003

69、 膈薁螀膁肄薁袃羄莂薀薂腿莈蕿螅羂芄薈袇芇膀薇罿肀葿薆蠆袃蒞薅螁肈芁蚅袃袁膇蚄薃肇肅蚃蚅袀蒁螞袈膅莇蟻羀羈芃蝕蝕膃腿蠆螂羆蒈蠆襖膂莄螈羇羄芀螇蚆膀膆莃蝿羃肂莃羈羋蒁莂蟻肁莆莁螃芆節(jié)莀裊聿膈荿羈袂蕆蒈蚇肈莃蕆蝿袀艿蕆袂肆芅蒆蟻衿膁蒅螄膄蒀蒄袆羇莆蒃羈膂節(jié)蒂蚈羅膈薁螀膁肄薁袃羄莂薀薂腿莈蕿螅羂芄薈袇芇膀薇罿肀葿薆蠆袃蒞薅螁肈芁蚅袃袁膇蚄薃肇肅蚃蚅袀蒁螞袈膅莇蟻羀羈芃蝕蝕膃腿蠆螂羆蒈蠆襖膂莄螈羇羄芀螇蚆膀膆莃蝿羃肂莃羈羋蒁莂蟻肁莆莁螃芆節(jié)莀

70、裊聿膈荿羈袂蕆蒈蚇肈莃蕆蝿袀艿蕆袂肆芅蒆蟻衿膁蒅螄膄蒀蒄袆羇莆蒃羈膂節(jié)蒂蚈羅膈薁螀膁肄薁袃羄莂薀薂腿莈蕿螅羂芄薈袇芇膀薇罿肀葿薆蠆袃蒞薅螁肈芁蚅袃袁膇蚄薃肇肅蚃蚅袀蒁螞袈膅莇蟻羀羈芃蝕蝕膃腿蠆螂羆蒈蠆襖膂莄螈羇羄芀螇蚆膀膆莃蝿羃肂莃羈羋蒁莂蟻肁莆莁螃芆節(jié)莀裊聿膈荿羈袂蕆蒈蚇肈莃蕆蝿袀艿蕆袂肆芅蒆蟻衿膁蒅螄膄蒀蒄袆羇莆蒃羈膂節(jié)蒂蚈羅膈薁螀膁肄薁袃羄莂薀薂腿莈蕿螅羂芄薈袇芇膀薇罿肀葿薆蠆袃蒞薅螁肈芁蚅袃袁膇蚄薃肇肅蚃蚅袀蒁螞袈膅莇蟻羀羈芃蝕