機械鼠標(biāo)外殼注塑模設(shè)計說明書

1、<p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　前言</b></p><p><b>　　摘要</b></p><p>　　零件的工藝分析…………………………………………4</p><p>　　材料的選擇……………………………………………… 4</

2、p><p>　　1.2 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析………………………………… 5</p><p>　　第二章 模具結(jié)構(gòu)設(shè)計…………………………………………… 6</p><p>　　2.1 型腔數(shù)量以及排列方式…………………………………6</p><p>　　2.2 初選注射機?！?</p>

3、<p>　　2.3 分型面的設(shè)計……………………………………………7</p><p>　　2.4 澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設(shè)計……………………………9</p><p>　　2.5 成型零件的設(shè)計………………………………………… 15</p><p>　　1. 凹模的設(shè)計…………………………………………15</p><p>

4、;　　2. 型心尺寸的計算……………………………………21</p><p>　　3. 模具型腔側(cè)壁和底版厚度的計算…………………26</p><p>　　2.6 推出機構(gòu)的設(shè)計………………………………………… 29</p><p>　　2.7 側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計…………………………… 32</p><p>　　2.8 注射機

5、參數(shù)的較核……………………………………… 34</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是在修完所有課程之后，我們走向社會之前的一次綜合性設(shè)計。在此次設(shè)計中，主要用到所學(xué)的注射模設(shè)計，以及機械設(shè)計等方面的知識。著重說明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射機的選擇及相關(guān)參數(shù)校核、模具的結(jié)構(gòu)設(shè)計、注射模具設(shè)計的有關(guān)計算、模具總體尺寸

6、的確定與結(jié)構(gòu)草圖的繪制、模具結(jié)構(gòu)總裝圖和零件工作圖的繪制、全面審核投產(chǎn)制造等。其中模具結(jié)構(gòu)的設(shè)計既是重點又是難點，主要包括成型位置的及分型面的選擇，模具型腔數(shù)的確定及型腔的排列和流道布局和澆口位置的選擇，模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，側(cè)面分型及抽芯機構(gòu)的設(shè)計，推出機構(gòu)的設(shè)計，拉料桿的形式選擇，排氣方式設(shè)計等。通過本次畢業(yè)設(shè)計，使我更加了解模具設(shè)計的含義，以及懂得如何查閱相關(guān)資料和怎樣解決在實際工作中遇到的實際問題，這為我們以后從事模具職業(yè)打下

7、了良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計也得到了廣大老師和同學(xué)的幫助，在此一一表示感謝！由于實踐經(jīng)驗的缺乏，且水平有限，時間倉促。設(shè)計過程中難免有錯誤和欠妥之處，懇請各位老師和同學(xué)批評指正。</p><p>　　在編寫說明書過程中，我參考了《塑料模成型工藝與模具設(shè)計》、《實用注塑模設(shè)計手冊》和《模具制造工藝》等有關(guān)教材。引用了有關(guān)手冊的公式及圖表。但由于本人水平的有限，本說明書存在

8、一些缺點和錯誤，希望老師多加指正，以達到本次設(shè)計的目的。 </p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　第一節(jié) 塑料成型在工業(yè)生產(chǎn)中的重要性</p><p>　　一、 塑料及塑料工業(yè)的發(fā)展</p><p>　　塑料是以樹脂為主要成分的高分子有機化合物，簡稱高聚物。塑料其余成分包括增塑劑、穩(wěn)定劑、增強劑、

9、固化劑、填料及其它配合劑。</p><p>　　塑料制件在工業(yè)中應(yīng)用日趨普遍，這是由于它的一系列特殊的優(yōu)點決定的。塑料密度小、質(zhì)量輕。塑料比強度高；絕緣性能好，介電損耗低，是電子工業(yè)不可缺少的原材料；塑料的化學(xué)穩(wěn)定性高，對酸、堿和許多化學(xué)藥品都有很好的耐腐蝕能力；塑料還有很好的減摩、耐磨及減震、隔音性能也較好。因此，塑料躋身于金屬、纖維材料和硅酸鹽三大傳統(tǒng)材料之列，在國民經(jīng)濟中，塑料制件已成為各行各業(yè)不可缺少的重

10、要材料之一。</p><p>　　塑料工業(yè)的發(fā)展階段大致分為一下及個階段：</p><p>　　初創(chuàng)階段 30年代以前，科學(xué)家研制分醛、硝酸纖維和聚酰胺等熱塑料，他們的工業(yè)化特征是采用間歇法、小批量生產(chǎn)。</p><p>　　發(fā)展階段 30年代，低密度聚乙烯、聚氯乙烯等塑料的工業(yè)化生產(chǎn)，奠定了塑料工業(yè)的基礎(chǔ)，為其進一步發(fā)展開辟了道路。</p><

11、p>　　飛躍階段 50年代中期到60年代末，塑料的產(chǎn)量和數(shù)量不斷增加，成型技術(shù)更趨于完善。</p><p>　　穩(wěn)定增長階段 70年代以來，通過共聚、交聯(lián)、共混、復(fù)合、增強、填充和發(fā)泡等方法來改進塑料性能，提高產(chǎn)品質(zhì)量，擴大應(yīng)用領(lǐng)域，生產(chǎn)技術(shù)更趨合理。塑料工業(yè)向著自動化、連續(xù)化、產(chǎn)品系列化，以及不拓寬功能性和塑料的新領(lǐng)域發(fā)展。</p><p>　　我國塑料工業(yè)發(fā)展較晚。50年代末，由

12、于萬噸級聚氯乙稀裝置的投產(chǎn)和70年代中期引進石油化工裝置的建成投產(chǎn)，使塑料工業(yè)有了兩次的躍進，于此同時，塑料成型加工機械和工藝方法也得到了迅速的發(fā)展，各種加工工藝都已經(jīng)齊全。</p><p>　　塑料由于其不斷的被開發(fā)和應(yīng)用，加之成型工藝的不斷發(fā)展成熟于完善，極大地促進了成型模具的開發(fā)于制造。隨著工工業(yè)塑料制件和日用塑料制件的品種和需求的日益增加，而且產(chǎn)品的更新?lián)Q代周期也越來越短，對塑料和產(chǎn)量和質(zhì)量提出了越來越高

13、的要求。</p><p>　　二、 塑料成型在工業(yè)生產(chǎn)中的重要作用</p><p>　　模具是工業(yè)生產(chǎn)中重要的工藝裝備，模具工業(yè)是國民經(jīng)濟各部門發(fā)展的重要基礎(chǔ)之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一種類型。</p><p>　　模具設(shè)計水平的高低、加工設(shè)備的好壞、制造力量的強弱、模具質(zhì)量的好壞，直接影響著許多新產(chǎn)品的開發(fā)和老產(chǎn)品的更新?lián)Q代，影響著產(chǎn)品質(zhì)

14、量和經(jīng)濟效益的提高。美國工業(yè)界認(rèn)為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基礎(chǔ)”，日本則稱“模具是促進社會繁榮富裕的勞動力”。</p><p>　　近年來，我國各行業(yè)對模具的發(fā)展都非常重視。1989年，國務(wù)院頒布了“當(dāng)前產(chǎn)業(yè)政策要點的決定”，在重點支持改造的產(chǎn)業(yè)、產(chǎn)品中，把模具制造列為機械技術(shù)改造序列的第一位，它確定了模具工業(yè)在國民經(jīng)濟中的重要地位，也提出了振興模具工業(yè)的主要任務(wù)。</p><p>　　三、

15、 塑料成型技術(shù)的發(fā)展趨勢</p><p>　　一副好的塑料模具與模具的設(shè)計、模具材料及模具制造有很大的關(guān)系。塑料成型技術(shù)發(fā)展趨勢可以簡單地歸納為一下幾個方面:</p><p>　　模具的標(biāo)準(zhǔn)化 為了適應(yīng)大規(guī)模成批生產(chǎn)塑料成型模具和縮短模具制造周期的需要，模具的標(biāo)準(zhǔn)化工作十分重要，目前我國標(biāo)準(zhǔn)化程度只達到20％。注射模具零部件、模具技術(shù)條件和標(biāo)準(zhǔn)模架等有一下14個標(biāo)準(zhǔn)：</p>

16、<p>　　當(dāng)前的任務(wù)是重點研究開發(fā)熱流道標(biāo)準(zhǔn)元件和模具溫控標(biāo)準(zhǔn)裝置；精密標(biāo)準(zhǔn)模架、精密導(dǎo)向件系列；標(biāo)準(zhǔn)模板及模具標(biāo)準(zhǔn)件的先進技術(shù)和等向標(biāo)準(zhǔn)化模塊等。</p><p><b>　　加強理論研究</b></p><p>　　塑料制件的精密化、微型化和超大型化</p><p>　　新材料、新技術(shù)、新工藝的研制、開發(fā)和應(yīng)用</p&g

17、t;<p>　　各種新材料的研制和應(yīng)用，模具加工技術(shù)的革新，CAD/CAM/CAE技術(shù)的應(yīng)用都是模具設(shè)計制造的發(fā)展趨勢。</p><p>　　四、CAD/CAM開發(fā)平臺及其發(fā)展趨勢</p><p>　　CAD/CAM技術(shù)從誕生至今已有三十多年的歷史，歷經(jīng)二維繪圖、線框模型、自由曲面模型、實體造型、特征造型等重要發(fā)展階段，其間還伴隨著參數(shù)化、變量化、尺寸驅(qū)動等技術(shù)的融入。<

18、;/p><p>　　通過三十多年的努力，CAD/CAM技術(shù)在基礎(chǔ)理論方面日趨成熟，同時推出了許多商品化系統(tǒng)，諸如Pro/Engineer，UGII,CATIA，Solid Works等?！懊谰朴愑恪保浖夹g(shù)則不同，停止就意味著被淘汰，CAD/CAM系統(tǒng)的開發(fā)正伴隨著計算機軟硬件技術(shù)的高速發(fā)展向著更高、更深層次方向發(fā)展。AD/CAM系統(tǒng)的開發(fā)主要可分為三種方式：（1）完全自主版權(quán)的開發(fā)，一切需從底層做起；（2）

19、基于某個通用CAD 系統(tǒng)的二次開發(fā)，如基于AutoCAD軟件的二次開發(fā)；（3）基于CAD/CAM軟件平臺的開發(fā)，此類開發(fā)界于前兩種方式之間，較二次開發(fā)可以更深入核心層，具有開發(fā)周期短、見效快、系統(tǒng)穩(wěn)定性好和功能強等特點，當(dāng)然平臺的價格也很昂貴.當(dāng)今比較流行的CAD/CAM平臺很多，主要有ACIS，PARASOLID，CAS.CADE，Pelorus，DESIGNBASE等。</p><p>　　可以得知CAD/C

20、AM開發(fā)平臺向著更深、更高層次發(fā)展，同時不斷融入計算機軟件新技術(shù)，并呈現(xiàn)出開放化、多元化發(fā)展趨勢。CAD/CAM平臺發(fā)展趨勢概括如下：　　(1) 支持多種主流的計算平臺，包括Windows 95&NT，Apple Power Macintosh、最流行的UNIX工作站（如Sun，SGI，DEC Alpha，HP 9000，IBM RS/6000等）?！　?2) 采用面向?qū)ο蠹夹g(shù).對象具有封裝性、多態(tài)性、繼承性，使對象模塊化、

21、即插化，從而提高應(yīng)用開發(fā)和軟件維護效率，增強了代碼的可重用性和互操作能力，最終達到改善應(yīng)用整體質(zhì)量的目標(biāo)?！　?3) 采用軟件組件技術(shù)與開放式結(jié)構(gòu)?；诮M件的功能可為設(shè)計者提供很大程度的柔性，通過組件技術(shù)提供的功能模塊，開發(fā)者可方便地把它嵌入到應(yīng)用中，并能夠快速適應(yīng)前沿技術(shù)和擴展核心功能.采用組件技術(shù)的最好例證當(dāng)屬CAD軟件新軍SolidWorks. SolidWorks利用PARASOLID作為實體幾何建模器，從開發(fā)到推出極其迅速，

22、在很短的時間內(nèi)就提供了優(yōu)質(zhì)的軟件產(chǎn)品，而且從1995年推出至今，已成為很有競爭力的產(chǎn)品，這些均主要得益于它采用</p><p>　　第二節(jié) 塑料模具的分類</p><p>　　塑料模具的分類的方法很多，按照塑料制件的成型方法不同可以分為以下幾類：</p><p>　　注射模（又稱注塑模）；</p><p><b>　　壓縮模；<

23、;/b></p><p><b>　　壓注模；</b></p><p><b>　　擠出模；</b></p><p><b>　　氣動成型模。</b></p><p>　　以上是常見的成型方法，還有泡沫塑料成型模、搪塑模、澆鑄模、回轉(zhuǎn)成型模、聚四氟乙稀壓錠模等。</

24、p><p>　　第三節(jié) 畢業(yè)設(shè)計應(yīng)達到的要求</p><p>　　通過這次畢業(yè)設(shè)計，應(yīng)達到學(xué)校對畢業(yè)設(shè)計的要求，同時對于本具體的塑料注射模的設(shè)計，應(yīng)達到如下目的：</p><p>　　更深入了解聚合物的物理性能、流動性、成型過程中的物理、化學(xué)變化以及塑料的組成、分類及其性能。</p><p>　　更深入了解塑料成型的基本原理和工藝特點，正確分析成

25、型工藝對模具的要求。</p><p>　　掌握各種成型設(shè)備對各類模具的要求。</p><p>　　掌握各類成型模具的結(jié)構(gòu)特點及設(shè)計計算方法，能設(shè)計中等復(fù)雜模具。</p><p>　　具有分析、解決成型現(xiàn)場技術(shù)技術(shù)問題的能力，包括具有分析成型缺陷產(chǎn)生的原因和提出克服辦法的能力。</p><p>　　在設(shè)計中熟練使用Pro Engineer和UG

26、等3D造型軟件和Auto CAD等2D繪圖軟件。</p><p>　　結(jié)合以前學(xué)過的各門課程，綜合運用各種知識來完善這次畢業(yè)設(shè)計。</p><p>　　在設(shè)計過程中，還應(yīng)該注意了解塑料模具的新工藝、新技術(shù)和新材料的發(fā)展動態(tài)，閱讀外文資料，學(xué)習(xí)掌握新知識，更好地為本設(shè)計和振興我國的塑料成型加工技術(shù)服務(wù)。</p><p><b>　　摘要</b>&

27、lt;/p><p>　　摘要：本模具設(shè)計過程中分析了鼠標(biāo)外殼的工藝特性，并介紹了ABS材料的成型工藝特點；在模具結(jié)構(gòu)設(shè)計過程中提出了不同成型的方案并進行了比較，采取了最隹的成型方案；同時，詳細(xì)地分析了模具結(jié)構(gòu)與計算。最后還對模具的成型零件進行了加工工藝的分析和設(shè)備的校核；還說明了模具的工作原理，對模具的裝配還作了簡單的介紹。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 鼠標(biāo)外殼、ABS、注射模具結(jié)構(gòu)、側(cè)向抽

28、芯、成型零件工藝、裝配。</p><p><b>　　第1章</b></p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p><b>　　1.1 材料的選擇</b></p><p>　　本產(chǎn)品為鼠標(biāo)的外殼后蓋，首先從它的使用性能上分析必須具備有一定的綜合機械性能包括

29、良好的機械強度，和一定的耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電器性能。能滿足以上性能的塑料材料有多種，但從材料的來源以及材料的成本考慮，ABS更適合些。ABS是目前世界上應(yīng)用最廣泛的材料，它的來源廣，成本低，符合塑料成型的經(jīng)濟性。因此，在選用材料時，考慮采用ABS，并且作為鼠標(biāo)的一個外殼后蓋ABS能滿足它的使用性能合成型特性。</p><p>　　料件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g/cm3，ABS（抗沖

30、）收縮率為0.3～0.8，ABS（耐熱）收縮率為0.3～0.8。ABS具有及好的抗沖擊強度，且在低溫下也不迅速降解。有良好的機械強度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機鹽、堿、酸類對ABS幾乎無影響，在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液，不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰酸醋、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會引起應(yīng)力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易于成型加工。經(jīng)

31、過調(diào)色可配成任何顏色。其缺點是賴熱性不高，連續(xù)工作溫度為70°C左右，熱變形溫度約為93°C左右。耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。</p><p>　　根據(jù)ABS中三種組分之間的比例不同，其性能也略有差異，從而適應(yīng)各種不同的應(yīng)用。根據(jù)應(yīng)用不同可分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型和耐熱型等。</p><p><b>　　二、主要用途　</b

32、></p><p>　　ABS在機械工業(yè)上用來制造齒輪、泵葉輪、軸承、把手、管道、電機殼、儀表殼、儀表盤、水箱外殼等。汽車工業(yè)上用ABS制造汽車擋泥板、扶手、熱空氣調(diào)節(jié)管、加熱器等，還有用ABS夾層板制小轎車車身。ABS還可以用來制作紡織器材、電器零件、文教體育用品、玩具、電子琴及收錄機殼體、農(nóng)藥噴霧器及家具等。</p><p><b>　　三、成型特點　</b>

33、;</p><p>　　ABS在升溫是粘度增高，所以成型壓力較高，塑料上的脫模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前應(yīng)進行干燥處理；易產(chǎn)生熔接痕，模具設(shè)計時應(yīng)盡量減小澆注系統(tǒng)對料流的阻力；在正常的成型條件下，壁厚、熔料溫度對收縮率影響極小。要求塑件精度高時，模具溫度可控制在50～60°C，要求塑件光澤和耐熱時，應(yīng)控制在60～80°C。</p><p>　　四、ABS注射參

34、數(shù)　</p><p><b>　　注射類型：螺桿式</b></p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速：30～60r/min</p><p>　　噴嘴類型：形式　直通式；溫度　180～190°C</p><p>　　料筒溫度：前段　200～210°C；中段　210～230°C；后段　180～200

35、6;C　</p><p>　　模具溫度：50～70°C</p><p>　　注射壓力：70～90 MPa</p><p>　　保壓力?。?0～70 MPa</p><p>　　注射時間：3～5 S</p><p>　　保壓時間：15～30 S</p><p>　　冷卻時間：15～30

36、S</p><p>　　成型時間：40～70 S　</p><p>　　1.2 產(chǎn)品工藝性與結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　1.21 尺寸的精度</p><p>　　影響尺寸精度的因素很多。首先是模具的制造精度和模具的磨損程度，其次是塑料收縮率的波動及成型時工藝條件的變化、塑件成型后時效變化和模具結(jié)構(gòu)形狀等。因塑件的尺寸精度往往不高，應(yīng)在保證使

37、用要求的前提下盡可能選用低精度等級。</p><p>　　塑件公差數(shù)值根據(jù)SJ1372-78塑料制件公差數(shù)值標(biāo)準(zhǔn)確定。精度等級選用根據(jù)SJ1372-78選擇，本零件配合要求不高，精度等級選擇一般精度，為４級精度，無公差值者，按８級精度取值，如表１所示。</p><p>　　表１　塑件尺寸公差（㎜）</p><p>　　塑件冷卻時收縮會使它緊緊包緊型芯或型腔中的凸起部

38、分，因此，為了便于從塑件中抽出型芯或從型腔中脫出塑件，防止脫模時拉傷塑件，在設(shè)計時必須塑件內(nèi)外表面沿脫模方向留有足夠的斜度。脫模斜度取決于塑件的形狀、壁厚及塑料的收縮率。在不影響塑件的使用前提下，脫模斜度可以取大一些。</p><p>　　在開模后塑件留在型腔內(nèi)，查表可知ABS的脫模斜度為：型腔：40ˊ～1°20ˊ；型芯：35ˊ～1°。如果開模后塑件留在型腔內(nèi)時，塑件內(nèi)表面的脫模斜度應(yīng)大于塑件

39、外表面的脫模斜度，即以上值反之。在本次設(shè)計的塑件中，設(shè)ABS的脫模斜度為：型腔：1°，型芯：50ˊ。一般情況下，脫模斜度不包括在塑件的公差范圍內(nèi)。</p><p><b>　　五、壁厚　</b></p><p>　　塑件的壁厚對塑件的質(zhì)量有很大的影響，壁厚過小成型時流動阻力大，大型塑件就難以充滿型腔。塑件壁厚的最小尺寸應(yīng)滿足一下幾方面要求：具有足夠的強度和剛

40、度；脫模時能夠受推出機構(gòu)的推出力而不變形；能夠受裝配時的緊固力。查熱塑性塑件最小壁厚及推薦壁厚可知， ABS制件最小壁厚為0.8㎜，中型塑件推薦壁厚為1㎜。</p><p>　　同一塑件的壁厚應(yīng)盡可能一致，否則會因冷卻或固化速度不同產(chǎn)生附加內(nèi)應(yīng)力，使塑件產(chǎn)生翹曲、縮孔、裂紋甚至開裂。塑件局部過厚會出現(xiàn)凹痕，內(nèi)部會產(chǎn)生氣泡。在要求必需有不同壁厚時，不同壁厚的比例不應(yīng)超過１∶３，且應(yīng)采用適當(dāng)?shù)男揎棸霃揭詼p緩厚薄過渡部

41、分的突然變化。</p><p>　　綜上，根據(jù)塑件的使用性能要求，本塑件的壁厚取值本塑件的壁厚δ為1.5㎜。</p><p><b>　　六、圓角</b></p><p>　　塑件除了有使用要求的部位要采用尖角外，其它轉(zhuǎn)角處都應(yīng)用圓角過渡，這樣才不會因在轉(zhuǎn)角處應(yīng)力集中，在受力或沖擊震動時發(fā)生破裂，甚至在脫模過程中由于成型內(nèi)應(yīng)力而開裂，特別是在塑

42、件的內(nèi)角處。通常，內(nèi)壁圓角半徑應(yīng)是壁厚額一半，而外壁圓角半徑為壁厚的1.5倍，一般圓角不小于0.5㎜。。</p><p>　　塑件各個圓角半徑參見塑件零件圖。</p><p><b>　　七、孔的設(shè)計　</b></p><p>　　由于需要，本塑件有設(shè)置圓柱孔和其他形式的通孔，其結(jié)構(gòu)參數(shù)見零件圖。由于這些孔結(jié)構(gòu)不是很復(fù)雜，可以用機械加工或電火化

43、加工即可。</p><p><b>　　第2章</b></p><p><b>　　模具結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　注射模具的典型結(jié)構(gòu)有單分型注射模、雙分型注射模、斜導(dǎo)柱側(cè)向分型與抽芯注射模、斜滑塊側(cè)向抽芯注射模、帶有活動鑲件的注射模、定模帶有推出裝置的注射模等等。</p><p>　　跟

44、據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特征和使用要求，本模具采用雙分型面結(jié)構(gòu)，其中一個分形面是為了使?jié)沧⑾到y(tǒng)的冷凝料自動脫落下來，而另外一個分型面則是用于脫模了。</p><p>　　由于本塑件側(cè)壁有2個與開模方向不一致的凹槽，所以必須首先將成型這部分的型芯脫離出件，才能將整個塑件從模具中脫出。這種型芯通常稱為側(cè)型芯，并加工成可動形式。</p><p>　　這里考慮開模時側(cè)向抽芯與分型與塑件的推出同步，故可采用斜滑

45、塊外側(cè)抽芯機構(gòu)。這里采用斜導(dǎo)柱在定模上，滑塊在動模上的注塑模結(jié)構(gòu)。斜滑塊使用壓條安裝在動模凹槽內(nèi)，可以沿凹槽滑動。斜導(dǎo)柱固定在定模上。斜導(dǎo)柱與滑塊上的斜孔一般采用H8/f8或H8/f7的配合，在開模時，滑塊隨著動模沿斜導(dǎo)柱向外側(cè)運動，脫離出件。為了保證制品的精度（考慮到只靠導(dǎo)柱對斜滑塊進行定位，怕強度不夠，影響制品的尺寸精度）應(yīng)為斜滑塊設(shè)計定位裝置。這里采用限位塊的形式，將它與斜滑塊之間為斜面配合。把限位塊與定模做成整體式，這樣在注塑是

46、對滑塊起到定位作用，從而保證了制品的尺寸精度。</p><p>　　2.1型腔數(shù)量以及排列方式</p><p>　　本塑料制件為鼠標(biāo)的外殼，生產(chǎn)的批量較大，為了提高生產(chǎn)效率，但又要保證產(chǎn)品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低約4%~8%，因此多型腔模具（n>4）一般不能生產(chǎn)高精度的塑件。因此，本模具可采用一模

47、兩腔的形式，其布局示意圖如下： </p><p><b>　　2.2 初選注射機</b></p><p>　　注塑模具是安裝在注射機上使用的。在設(shè)計模具時，除了應(yīng)掌握注射成型工藝過程外，還應(yīng)對所選用的注射機的有關(guān)技術(shù)參數(shù)有全面的了解，以保證設(shè)計的模具與使用的注射機相適應(yīng)。注射機是生產(chǎn)熱塑性塑料制件的主要設(shè)備，按其外形注射機可分為立式、臥式和角式三種，應(yīng)用較多的是臥式注

48、射機。</p><p><b>　　(一)注塑量校核</b></p><p>　　模具型腔能否充滿與注塑機允許的最大注塑量密切相關(guān)，設(shè)計模</p><p>　　式中 n——型腔數(shù)量，取雙型腔</p><p>　　m1——單個塑件的質(zhì)量和體積（g或cm3）</p><p>　　m2——澆注系統(tǒng)

49、所需塑料質(zhì)量和體積 （g或cm3）</p><p>　　V——塑件的體積（cm3）</p><p>　　m——注塑機允許的最大注塑量（g或cm3）</p><p>　　(二) 塑件鎖模力校核</p><p>　　在確定型腔的數(shù)量后確定注射機的類型，參考教材《塑料成型工藝與模具設(shè)計》式4-3：按注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目n≤F-PA2/PA

50、1</p><p>　　式中 F——注射機的額定鎖模力（N）；</p><p>　　A1——單個塑件在模具分型面上的投影面積（㎜2）；</p><p>　　A2——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的投影面積（㎜2）；</p><p>　　P——塑料容體對型腔的成型壓力(MPa)，其大小一般是注射壓力大小見本說明書表二。</p><

51、p>　　由上面的公式得F≥PA2+PA1×n </p><p>　　p值查本說明書表二（注射壓力在60～100之間），取中間值p=80 Mpa，A1=9828㎜2，A2=112㎜2，故F≥80×130＋80×9828×2 </p><p>　　=8960＋1572480</p><p>　　=1582880(N)&l

52、t;/p><p>　　合1582.88 KN。</p><p>　　本模具所需要的鎖模力≥1581.44 KN，符合條件的注射機有多種，在此是初步選用XS-ZY-250注射機。下面是XS-ZY-250注射機的技術(shù)規(guī)格：</p><p><b>　　表三</b></p><p>　　注塑加工時所需注塑壓力與塑料品種，塑件形狀和

53、尺寸，注塑機類型、噴嘴及模具流道的阻力等因素有關(guān)。選擇的注塑機的注塑壓力必需大于成型制品所需的注塑壓力。</p><p>　　(三)注射壓力的校核</p><p>　　由ABS注射參數(shù)可知，注射壓力為70～90 MPa，注射機額定注射壓力為119MPa。符合要求。</p><p>　　(四)模具安裝尺寸校核</p><p>　　噴嘴尺寸,模機

54、外形尺寸及模具厚度均應(yīng)在注塑機所要求的技術(shù)規(guī)格范圍內(nèi).模具主澆道中心線與料筒、噴嘴的中心線相一致，噴嘴頭的凸球面比較、半徑Rn與主澆道始端凹球面半徑Rp、噴嘴的孔徑dn與主澆道襯套的孔徑dp之間，分別保持如下關(guān)系：</p><p>　　Rp＞Rn， dp＞dn</p><p>　　則 16mm＞12mm 3mm＞2mm 所以合適。<

55、/p><p>　　(五) 開模行程的校核</p><p><b>　　開模</b></p><p>　　模具安裝在注射機上必須使模具的中心線與料筒、噴嘴的中心線重合。因此，定位圈的中心線要和噴嘴的中心線重合，本設(shè)計也能滿足要求（詳見澆注系統(tǒng)設(shè)計）。</p><p>　　３. 模具厚度 本模具閉合高度H＝355.5㎜，注射機允

56、許的閉合高度為Hmax＝370㎜，Hmin＝355.5 ㎜，顯然，滿足要求。</p><p>　　2.3 分型面的設(shè)計</p><p>　　分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要應(yīng)素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切的關(guān)系，并且直接影響到塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注塑模具設(shè)計中的一個關(guān)鍵。</p><p>　　選擇分型面時一般應(yīng)尊循以

57、下幾項基本原則：</p><p>　　分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；</p><p>　　確定有利的留模方式，便于塑件順利脫模；</p><p>　　保證塑件的精度要求；</p><p>　　滿足塑件外觀質(zhì)量的要求；</p><p>　　便于模具的加工與制造；</p><p><b>

58、;　　對成型面積的影響；</b></p><p><b>　　排氣的效果的考慮；</b></p><p><b>　　對側(cè)向抽芯的影響。</b></p><p>　　根據(jù)分型面選擇的原則，通過綜合分析比較，確定以下的兩個方案：單分型面和雙分型面。</p><p><b>　　方

59、案一：雙分型面</b></p><p>　　選用雙分型面形式的優(yōu)點：模具進料均勻、平穩(wěn)。</p><p>　　選用雙分型面形式的缺點：增加模具的結(jié)構(gòu)復(fù)雜性，增加模具的厚度，而且在制品的外表面易留下點澆口的痕跡。不符合模具的加工經(jīng)濟性。</p><p>　　方案二：選用單分型面結(jié)構(gòu)的示意圖如下：</p><p>　　選用單分型面的優(yōu)

60、點：使模具的結(jié)構(gòu)簡單化，減小模具的厚度，也節(jié)省了模具材料，且在脫模后塑料制件的外表面無澆口的痕跡。進料的距離也大大的縮短了。</p><p>　　從以上的兩個方案進行比較，采用方案二（單分型面）比采用方案一（雙分型面）更符合要求，方案二符合了模具的加工經(jīng)濟性，因此，本模具宜采用雙分型面的形式。</p><p>　　2.4 澆注系統(tǒng)與排溢系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　

61、　澆注系統(tǒng)的設(shè)計是注射模具設(shè)計的一個重要完節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想性能的塑料制件以及最佳的成型效率有直接應(yīng)響，是模具設(shè)計者重視的技術(shù)問題。</p><p>　　對澆注系統(tǒng)進行總體設(shè)計時，一般應(yīng)遵循如下基本原則：</p><p>　　采用盡量短的流程，以減少熱量與壓力損失；</p><p>　　澆注系統(tǒng)設(shè)計應(yīng)有利于良好的排氣；</p><p>

62、;　　便于修整澆口以保證塑件外觀質(zhì)量；</p><p>　　澆注系統(tǒng)應(yīng)結(jié)合型腔布局同時考慮。</p><p>　　從給出的塑料制件看，既要保證塑件的外觀要求，又要考慮澆注系統(tǒng)設(shè)計的幾項原則。</p><p><b>　　2.41 主流道</b></p><p>　　復(fù)接觸和碰撞，所以主流道部分常設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，

63、以便選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨加工和熱處理。</p><p>　　主流道的設(shè)計參考教材《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P114表5-2主流的部分尺寸：</p><p>　　查《模具設(shè)計與制造簡明手冊》P386表2-40常用熱塑性塑料注射機型號和主要技術(shù)規(guī)格XS-ZY-250：</p><p>　　噴嘴球半徑=ф18㎜；主流道小端直徑=4㎜。</p><p>

64、　　則主流道小端直徑d=4+1=5㎜; </p><p>　　球面配合高度h取4㎜； </p><p>　　主流道錐角α取40；</p><p>　　主流道球面直徑SR=18+3=21㎜; </p><p><b>　　L和D還待定。 </b></p><p>　　2.42 分流道設(shè)計<

65、;/p><p>　　分流道的設(shè)計應(yīng)能滿足良好的壓力傳遞和保持理想的填充狀態(tài)，使塑料熔體盡快地流經(jīng)分流道充滿型腔，并且流動過程中壓力損失盡可能小，能使塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　　在設(shè)計時考慮到以上的原則有兩種設(shè)計形式：圓形截面分流道和梯形截面分流道。下面是這兩種形式的比較：</p><p>　　圓形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積最小，它

66、的流動性和傳熱性都好。</p><p>　　梯形截面分流道：在相同截面積的情況下，其比面積大，塑料熔體熱量散失及流動阻力均不大。</p><p>　　比較以上的兩種形式，再考慮加工的經(jīng)濟性，采用圓形截面分流道更符合設(shè)計的要求，故本模具的分流道設(shè)計形式采用了圓形截面分流道的形式。 </p><p>　　2.43 澆口的設(shè)計</p><p>　　

67、澆口是澆注系統(tǒng)中截面積最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，</p><p>　　2.44 冷料井的設(shè)計</p><p>　　冷料井又稱冷料穴，它是為貯存兩次注塑間隔產(chǎn)生的冷料頭。防止冷料頭進入型腔造成制品熔接不牢，影響制品質(zhì)量，甚至堵住澆口，而造成成型不良。冷料井常主流道末端。冷料井的直徑稍大于主流道大端直徑，長度一般取主流道直徑的1.5～2倍。冷料井與拉料桿頭部結(jié)構(gòu)緊密相連。這里采用最

68、常用的Z形頭拉料桿冷料井。</p><p>　　2.45排溢系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　當(dāng)塑料熔體填充型腔時，必須順序排出型腔及澆注系統(tǒng)內(nèi)的空氣及塑料受熱或凝固產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。如果型腔內(nèi)因各種原因產(chǎn)生的氣體不能被排除干凈，一方面將會在塑件上形成氣泡、接縫、表面輪廓不清及填料等缺陷，另一方面氣體受壓，體積縮小而產(chǎn)生高溫會導(dǎo)致塑件局部碳化或燒焦，同時積存氣體還會產(chǎn)生反向壓力而降低充模速

69、度。因此設(shè)計時必須考慮排氣問題。注射模成型時排氣通常以如下四種方式進行：</p><p><b>　　利用配合間隙排氣；</b></p><p>　　在分型面上開設(shè)排氣槽排氣；</p><p><b>　　利用排氣塞排氣；</b></p><p><b>　　強制排氣。</b>

70、</p><p>　　根據(jù)塑件的結(jié)構(gòu)特點和型芯型腔以及模具的結(jié)構(gòu)，本副模具因為型芯是采用鑲拼結(jié)構(gòu)，固采用利用間隙配合排氣，同時，鉗工在加工時，適當(dāng)在分型面上開設(shè)很小的排氣槽（ABS排氣槽深度為0.03㎜）。</p><p>　　2.5 成型零件的設(shè)計與計算</p><p>　　成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流

71、的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設(shè)計，包括凹模、型芯、鑲塊、凸模和成型桿等。設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件

72、的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵零件進行強度和剛度校核。</p><p><b>　　一、模具材料的選擇</b></p><p>　　根據(jù)模具的生產(chǎn)條件和模具的工作條件需要，結(jié)合模具材料的基本性能和相關(guān)的因素，來選擇適合模具需要的，經(jīng)濟上合理、技術(shù)上先進的模具材料。對于一種模具，如果單純從材料的基本性能考慮，可能幾種模具材

73、料都能符合要求，然而必需綜合考慮模具的使用壽命、模具制造工藝過程的難易程度、模具制造費用以及分?jǐn)偟街圃斓拿恳粋€工件上的模具費用等多種因素，進行綜合分析評價，才能得出符合模具材料的冶金質(zhì)量及其它考慮因素 冶金質(zhì)量也對模具材料的性能有很大的影響，只有優(yōu)秀的冶金質(zhì)量，才能充分發(fā)揮模具材料的各種性能。常考慮的冶金質(zhì)量指標(biāo)有：冶煉質(zhì)量，鍛造軋制工藝，熱處理和精加工，導(dǎo)熱性，精料和制品化等。其它還要考慮選用的模具材料的價格和通用性。</p&g

74、t;<p>　　總之，選用高質(zhì)量、高性能、高精度的模具材料的精料和制品，高效率、高速度低成本地生產(chǎn)高質(zhì)量的模具，已經(jīng)成為當(dāng)前工業(yè)發(fā)達國家模具制造的主要發(fā)展趨勢，我國也正在向這一方向發(fā)展。</p><p>　　以下成型零件材料就根據(jù)以上原則選擇。</p><p>　　2.51 凹模的設(shè)計</p><p>　　為了提高零件的加工效率，裝拆方便，保證兩個型腔

75、形狀，尺寸一致，采用整體式凹模結(jié)構(gòu)。在凹模與定模板間的配合用。</p><p>　　影響成型零件的尺寸因素有：</p><p>　　1.塑件的收縮率，其值為δs=（Smax-Smin ）Ls;</p><p>　　式中 δs——塑料收縮率波動所引起的塑件尺寸誤差；</p><p>　　Smax——塑料的最大收縮率；</p>&

76、lt;p>　　Smin——塑料的最小收縮率；</p><p>　　Ls ——塑件的基本尺寸。</p><p>　　2.模具成型零件的制造誤差；</p><p>　　參考《塑料成型工藝與模具設(shè)計》P所列出的經(jīng)驗值，成型零件的制造公差約占塑件總公差的-,或取IT7-IT8級作為模具制造公差。模具成型零件制造公差用δz表示。</p><p>

77、　　收縮率的波動引起塑件尺寸誤差隨塑件的尺寸增大而增大。在計算成型零件時，所用到的收縮率均用平均收縮率來表示= ×100%</p><p>　　式中 ——塑件的平均收縮率；</p><p>　　Smax——塑料的最大收縮率；</p><p>　　Smin——塑料的最小收縮率。</p><p>　　計算公式參考教材P151式（5-18

78、）：</p><p>　　(LM)δz =[(1+ )LS–(0.5~0.75)Δ]δz</p><p>　　式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=0.55%)</p><p>　　LS——表示塑件的基本尺寸；</p><p>　　Δ——表示塑件尺寸的公差；</p><p><b>　　δZ——取Δ/3。<

79、;/b></p><p>　　當(dāng)制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取0.75，當(dāng)精度級別較高時式中取0.5。本塑件為鼠標(biāo)的外殼其精度要求較高，故在本設(shè)計中取0.75。</p><p><b>　　腔深度的計算：</b></p><p>　　2.52 型心尺寸的計算</p><p>　　型心尺寸的計算公式參考教材

80、P151式5-19：</p><p>　　(LM)δz =[(1+ )LS+0.75Δ]δz</p><p>　　式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=0.55%)</p><p>　　LS——表示塑件的基本尺寸；</p><p>　　Δ——表示塑件尺寸的公差；</p><p><b>　　δZ——取Δ/3。&

81、lt;/b></p><p>　　當(dāng)制件的尺寸較大、精度級別較底時式中取0.75，當(dāng)精度級別較高時式中取0.5。本塑件為鼠標(biāo)的外殼其精度要求較高，故在本設(shè)計中取0.75。</p><p><b>　　型芯高度尺寸的計算</b></p><p>　　運用平均收縮率法： </p><p>　　(hm)

82、–δz =[（1+Scp）LS+1/3Δ]–δz</p><p>　　HＭ————型芯高度尺寸（mm）</p><p>　　δz————型芯高度制造公差（mm）</p><p>　　(hm)–δ=[(1+0.55%)×14+0.16/3]–δ</p><p><b>　　=14.097</b></p>

83、;<p><b>　　中心距離的尺寸計算</b></p><p>　　中心距離尺寸的計算公式參考教材P151式5-22：</p><p>　　(CM)δZ/2=(1+) CSδZ/2</p><p>　　式中 ——表示塑料的平均收縮率；(=0.55%)</p><p>　　CS——表示塑件的基本尺寸；<

84、;/p><p>　　Δ——表示塑件尺寸的公差；</p><p><b>　　δZ——取Δ/3。</b></p><p>　　2.53 模具型腔側(cè)壁和底版厚度的計算</p><p>　　塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應(yīng)具有足夠的強度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底版厚度過小，可能因硬度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也可能因

85、剛度不足產(chǎn)生翹曲變形導(dǎo)致溢料和出現(xiàn)飛邊，降低塑件尺寸精度和順利脫模。因此，應(yīng)通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚。</p><p>　　矩形型腔的結(jié)構(gòu)尺寸計算</p><p>　　在本模具設(shè)計中采用了整體矩形型腔。</p><p>　　整體式矩形型腔，這種結(jié)構(gòu)與組合式型腔相比剛度較大。由于底板與側(cè)壁為一體，所以在型腔底面不會出現(xiàn)溢料間隙，因此在計算型腔壁厚時變形量的控制

86、主要是為保證塑件尺寸精度和順利脫模。矩形板的最大變形量發(fā)生在自由邊的中點上。壁厚的計算公式參考《模具設(shè)計與制造手冊》表2-158凹模側(cè)壁和底板厚度的計算。S=</p><p>　　式中 C——常數(shù)，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。因型腔的</p><p>　　查教材表5-17矩形型腔壁厚推薦尺寸，取45 mm。所以本模具型腔的壁厚值為45 mm。</p><p&g

87、t;<b>　　底板厚度計算.</b></p><p>　　由于熔體壓力，板的中心將產(chǎn)生最大變形量。按剛度條件，型腔厚度為h=</p><p>　　式中 C，——常數(shù)，其值由型腔的高度與型腔的長度之比確定。因型腔的高度與型腔的長度之比=14/119.52=0.117135，查手冊得C=1.4；</p><p>　　P——型腔壓力，一般取25~4

88、5MPa，在此取40 MPa；</p><p>　　a——型腔的深度。其值為10.；</p><p>　　E——彈性模量。鋼的取2.1×105；</p><p>　　δ——允許變形量，查教材表5-12ABS為≤0.05，在此取0.01。</p><p><b>　　h=</b></p><p

89、><b>　　=</b></p><p><b>　　=32.17 mm</b></p><p>　　查手冊的推薦值在此取37 mm。</p><p><b>　　動模墊板厚度的確定</b></p><p>　　查《模具設(shè)計與制造手冊》動模墊板厚度的推薦值，塑件在分型面上

90、的投影面積為（119.52×64）×2=15298.56合152.98，在100~200的范圍內(nèi)，則墊板的厚度為30~40，在此取40mm。</p><p><b>　　推出機構(gòu)的設(shè)計</b></p><p>　　推出機構(gòu)的設(shè)計主要考慮以下幾項的原則：</p><p>　　推出機構(gòu)應(yīng)盡量設(shè)計在動模的一側(cè)；</p>

91、<p>　　保證塑件不因推出而變形損壞；</p><p><b>　　機構(gòu)簡單動作可靠；</b></p><p>　　保證良好的塑件外觀；</p><p><b>　　合模時的真確復(fù)位。</b></p><p>　　在本模具的設(shè)計過程中采用推桿的形式對塑件進行脫模，其具體的布置情況考慮

92、平衡受力的原則。</p><p>　　2.61 脫模力的計算</p><p>　　注射成型以后，塑件在模具中冷卻定型，由于體積收縮，對型腔產(chǎn)生包緊力，塑件必須克服磨擦阻力才能從模腔中脫出。</p><p>　　按力的平衡原理，列出平衡方程式：</p><p>　　Ft=AP(µcosα-sinα)</p><p&

93、gt;　　在式中µ——塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1~0.3；</p><p>　　A——塑件對型芯的包容面積；</p><p>　　P——塑件對型芯的單位面積上的包緊力,模內(nèi)冷卻一般取（0.8~1.2）×107；在此取中間值1.0×107。</p><p><b>　　Ft——脫模力；</b></p>

94、<p>　　α——型芯的脫模斜度，在本模具中為40＇。</p><p>　　先計算A值：A=（10×64.98+119.52×10）×4=7380</p><p>　　Ft=Ap(µcosα-sinα)</p><p>　　=7380×（0.2×cos40＇-sin40＇）</p>

95、<p>　　=7.3×106KN。</p><p>　　側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　在給定的制件外形分析，成型時可用側(cè)向分型機構(gòu)來完成，但使模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜?？紤]到要實現(xiàn)制件的外形，觀察其外形形狀，在內(nèi)兩側(cè)邊可以用側(cè)向抽芯實現(xiàn)成型，在型腔與型芯之間用一鑲塊的型芯來成型，必須用抽芯機構(gòu)進行成型，這樣可以把模具結(jié)構(gòu)簡化，降低制造成本。</p>

96、<p>　　在本模具設(shè)計過程中采用的是機動側(cè)向抽芯機構(gòu)。</p><p>　　①抽芯距離的確定和抽芯力的計算：</p><p>　　為了安全的起見，側(cè)向抽芯距離通常比塑件上的側(cè)孔、側(cè)凹的深度或側(cè)向凸臺的高度大2~3mm。</p><p>　　抽芯距用s表示，則s=s1+2~3mm=2+2=4mm。</p><p>　　抽芯力的計算

97、：對于側(cè)向抽芯的抽芯力，往往采用如下的公式進行估算：</p><p>　　Fc=chP(µcosα-sinα)</p><p>　　在式中µ——塑料對鋼的摩擦系數(shù)，約為0.1~0.3；</p><p>　　c——側(cè)型芯成型部分的截面平均周長(m);</p><p>　　h——側(cè)型芯成型部分的高度(m)；本模具為9mm<

98、;/p><p>　　P——塑件對型芯的單位面積上的包緊力,模內(nèi)冷卻一般?。?.8~1.2）×107；在此取中間值1.0×107。</p><p><b>　　Fc—</b></p><p>　　導(dǎo)向機構(gòu)是保證動定模或上下模合模時，正確定位和導(dǎo)向的零件。合模導(dǎo)向機構(gòu)主要有導(dǎo)柱導(dǎo)向和錐面定位兩種形式。本模具采用導(dǎo)柱導(dǎo)向定位。<

99、/p><p><b>　　一、導(dǎo)向機構(gòu)的作用</b></p><p>　　1、定位作用 模具閉合后，保證動定?；蛏舷履Ｎ恢谜_，保證型腔的形狀和尺寸精確；導(dǎo)向機構(gòu)在模具裝配過程中也起了定位作用，便于裝配和調(diào)整。</p><p>　　2、導(dǎo)向作用 合模時，首先是導(dǎo)向零件接觸，引導(dǎo)動定?；蛏舷履?zhǔn)確閉合，避免型芯先進入型腔造成成型零件損壞。<

100、/p><p>　　3、承受一定的側(cè)壓力 塑料熔體在充型過程中可能產(chǎn)生單向側(cè)壓力，或者由于成型設(shè)備精度低的影響，使導(dǎo)柱承受了一定的側(cè)壓力，以保證模具的正常工作。若側(cè)壓力很大時，不能單靠導(dǎo)柱來承擔(dān)，需增設(shè)錐面定位機構(gòu)。</p><p>　　導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)的主要零件是導(dǎo)柱和導(dǎo)套，導(dǎo)柱和導(dǎo)套均采用標(biāo)準(zhǔn)件。導(dǎo)柱設(shè)置在動模一側(cè)，導(dǎo)柱固定端與模板之間采用H7/m6的過渡配合：導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分采用H7/f7的間

101、隙配合，而導(dǎo)套用H7/r6的配合鑲?cè)肽０濉?lt;/p><p><b>　　導(dǎo)套和導(dǎo)柱</b></p><p><b>　　（一）導(dǎo)柱 </b></p><p>　　1、導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)形式 導(dǎo)柱采用[1]表2-111標(biāo)準(zhǔn)形式，這種形式結(jié)構(gòu)簡單，加工方便，用于簡單模具。</p><p>　　2、導(dǎo)柱結(jié)構(gòu)和

102、技術(shù)要求 </p><p>　　(1) 長度 導(dǎo)柱導(dǎo)向部分的長度應(yīng)比凸模端面的高度高出8~12mm，以避免出現(xiàn)導(dǎo)柱未導(dǎo)正方向而型芯先進入型腔。</p><p>　　(2) 形狀 導(dǎo)柱前端應(yīng)做成錐臺形或半球形，以使導(dǎo)柱順利進入導(dǎo)向孔。</p><p>　　(3) 材料 導(dǎo)柱應(yīng)具有硬而耐磨的表面，堅韌而不易折斷的內(nèi)芯，因此多采用Y8、T10鋼經(jīng)淬火處理，硬度為H

103、RC50~55。導(dǎo)柱固定部分表面粗糙度Ra為0.8μm,導(dǎo)向部分表面粗糙度Ra為0.8~0.4μm。</p><p>　　(4) 配合精度 導(dǎo)柱固定端與模板之間一般采用H7/m6或H7/k6的過渡配合；導(dǎo)柱的導(dǎo)向部分通常采用H7/F7或H8/f7的間隙配合。</p><p><b>　?。ǘ?dǎo)套</b></p><p>　　1、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)形

104、式 本模具的結(jié)構(gòu)形式采用[1]表2-114形式，這種形式結(jié)構(gòu)較簡單，便于加工。</p><p>　　2、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)和技術(shù)要求</p><p>　　(1) 形狀 為了使導(dǎo)柱順利地進入導(dǎo)套，在導(dǎo)套的前端應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最好作成通孔，以利于排出孔內(nèi)空氣及殘渣廢料。如模板較厚，導(dǎo)柱孔必須作成盲孔時，可在盲孔的側(cè)面打一小孔排氣。</p><p>　　(2) 材料 導(dǎo)套與

105、導(dǎo)柱用相同的材料或同合金等耐磨材料制造，其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，以減輕磨損，防止導(dǎo)柱或?qū)桌?。?dǎo)套固定部分和導(dǎo)滑部分的表面粗糙度一般為Ra0.8μm。</p><p>　　(3) 固定形式及配合精度 導(dǎo)套用環(huán)形槽代替缺口，固定在定模板上。用H7/f7或H7/k6配合鑲?cè)肽０濉?lt;/p><p>　　2.8 溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　注射模的溫度對塑料熔

106、體的充模流動、固化定型、生產(chǎn)效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設(shè)置溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產(chǎn)品質(zhì)量和較高的生產(chǎn)率。</p><p>　　根據(jù)ABS塑料的成型工藝，本模具只要設(shè)置冷卻系統(tǒng)即可。</p><p><b>　　一、冷卻系統(tǒng)的計算</b></p><p>　　冷卻系統(tǒng)的計算包括熱傳

107、導(dǎo)面積的計算、溫控介質(zhì)通道的尺寸和介質(zhì)用量的確定以及通道回路的排布等，這些工作是注射模設(shè)計中的一個難點。這里略，其參數(shù)根據(jù)資料推薦值選則。</p><p>　　二、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計準(zhǔn)則</p><p>　　為了提高冷卻效率和爭取型腔表面溫度的均勻和穩(wěn)定，在系統(tǒng)的綜合設(shè)計中應(yīng)遵守生產(chǎn)中的約定原則。在管道回路布置時，還需要進一步考慮型腔的形狀和尺寸，并使加工方便和密封效果好。冷卻水道的設(shè)計原則如

108、下：</p><p>　　冷卻水道應(yīng)盡量多、截面尺寸應(yīng)盡量大；</p><p>　　冷卻水道至型腔表面距離應(yīng)盡量相等個；</p><p><b>　　澆口處加強冷卻；</b></p><p>　　冷卻水道出、入口溫差應(yīng)盡量??；</p><p>　　冷卻水道應(yīng)沿著塑料收縮的方向設(shè)置。</p&g

109、t;<p>　　還有冷卻水道應(yīng)盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產(chǎn)生熔接痕，降低塑件的強度；冷卻水道應(yīng)易于清理，一般水道孔徑為10㎜（不小于8㎜）。</p><p>　　根據(jù)中間板的厚度和型腔尺寸，參考設(shè)計手冊推薦值，在中間板中開設(shè)5條直通式冷卻水道，直徑為10㎜，具體布局參間零件圖。</p><p>　　冷卻水道和外界的連接采用標(biāo)準(zhǔn)件水嘴連接。</p><

110、p><b>　　注射機參數(shù)的較核</b></p><p>　　由于選用XS-ZY-250注射機，其裝模高度在250-370之間而本模具的總高度是355.5，在裝模的范圍之內(nèi)。塑件在分型面上的投影面積為（112×82）×2=18638合186.38，而XS-ZY-250注射機的最大注射面積是500 cm2，也在合格的范圍內(nèi)。所以在前面的初選用XS-ZY-250注射機是

111、符合本模具的要求的。</p><p>　　第3章 繪制裝配圖和零件圖</p><p>　　裝配圖是機械設(shè)計中設(shè)計意圖的反映，是機械設(shè)計、制造的重要技術(shù)依據(jù)。在部件和零件設(shè)計和制造及裝配時，都需要裝配圖。本模具裝配圖表達了模具的工作原理、零件的安裝配合關(guān)系和各零件的主要結(jié)構(gòu)形狀以及裝配、檢驗和安裝時所需要的尺寸和技術(shù)要求。</p><p>　　本套圖紙中還有一張型芯組

112、件圖，表達了主型芯、鑲塊和動模板之間的位置和配合關(guān)系。</p><p>　　零件圖是設(shè)計部門提交給生產(chǎn)部門的重要技術(shù)文件，它更具體的反映了設(shè)計者的意圖，表達了機械或部件對零件的要求（包括對零件的結(jié)構(gòu)要求和制造工藝的可能性、合理性要求等），是制造和檢驗零件的依據(jù)。本套模具圖紙中詳細(xì)標(biāo)注了零件的各個尺寸和公差，位置公差和粗糙度等。</p><p>　　在設(shè)計中繪圖主要用計算機繪圖，使用的軟件主

113、要有：Pro/Engineer、Auto CAD2002等。</p><p>　　在繪制塑件圖、裝配圖和零件圖時，由于自己的水平有限，出了很多的錯誤和標(biāo)注不合理的地方，經(jīng)過多次改正，不斷提高圖紙質(zhì)量。</p><p>　　第4章 注射件成型缺陷分析</p><p>　　模具設(shè)計制造完后，要進行試模。由于設(shè)計存在的缺陷，可能會出現(xiàn)這樣那樣的問題，因此要根據(jù)具體的情況及

114、時解決，不要在正式生產(chǎn)中產(chǎn)生類似的問題和缺陷。</p><p>　　以下表4注射模成型缺陷分析及解決方法。</p><p>　　表4 注射塑件成型缺陷分析</p><p><b>　　總結(jié)</b></p><p>　　本設(shè)計是成型鼠標(biāo)的外殼的注射模具，選用了ABS作為塑件的材料，能夠滿足鼠標(biāo)外殼的使用性能及注射模具的成型

115、特點。本設(shè)計采用了四導(dǎo)柱的模具結(jié)構(gòu)，在注射成型冷卻后，動模部分隨著注射機的動模向后移動，動模板與定模板間分型，同時由于斜導(dǎo)柱的作用使側(cè)滑塊也一起與塑件分離，而在拉料桿的作用之下把澆注系統(tǒng)的凝料隨之拉出來一起與動模移動；當(dāng)型芯與型腔完全分離后，塑料制件留在型芯上。這時推出機構(gòu)開始動作，通過推桿把制件頂出模外；最后在合模時，在彈簧與復(fù)位桿的作用下使模具閉合，完成了一次成型。</p><p>　　本模具采用了鑲塊型芯的

116、形式，使加工方便，但是側(cè)向抽芯部分是在定模與動模之間各一半，這樣使模具型腔和型芯的加工帶來不便之處；在成型側(cè)面的槽時采用小鑲塊的形式定位在動模上，很容易使模具產(chǎn)生溢料的現(xiàn)象。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　【1】塑料成型工藝與模具設(shè)計.屈華昌主編塑料成型工藝與模具設(shè)計.北京：機械工業(yè)出版社，1996.4</p><

117、;p>　　【2】馮炳堯　韓泰榮　蔣文森 編 丁戰(zhàn)生審. 模具設(shè)計與制造簡明手冊 .上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1998.7</p><p>　　【3】唐志玉主編. 塑料模具設(shè)計師指南.北京：國防工業(yè)出版社，1999.6</p><p>　　【4】馮炳堯 韓泰榮 蔣文森主編. 模具設(shè)計與制造簡明手冊第二版.上海：上海科學(xué)技術(shù)出版社，1994</p><p>　　【