_機械制造工藝學課程設(shè)計-ca6140車床撥叉【831002】銑叉口側(cè)面夾具設(shè)計（全套圖紙）

1、<p><b>　　零件的作用</b></p><p>　　所給的零件是CA6140車床的撥叉831002。它位于車床變速機構(gòu)中，主要起換擋，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔與操縱機構(gòu)相連，下方的φ60半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速，鑄造時鑄出完整的圓加工后切開。</p><

2、p><b>　　二.零件的工藝分析</b></p><p>　　零件的材料為HT200，灰鑄鐵屬于脆性材料，故不能鍛造和沖壓，但灰鑄鐵的鑄造性能和切削加工性能優(yōu)良鑄造性能優(yōu)良，但塑性較差、脆性高，不適合磨削，為此以下是撥叉需要加工的表面以及加工表面之間的位置要求：</p><p>　　1，以25孔為中心的加工面：25H7的通孔，粗糙度Ra1.6；以及42mm的圓

3、柱兩端面，其中主要加工表面為25H7通孔。</p><p>　　2.，以60孔為中心的加工面：60H12的孔，粗糙度Ra3.2；以及60H12的兩個端面，兩端面相對于25H7孔的垂直度為0.1mm；底端面，粗糙度Ra6.3。</p><p>　　3，16H11的槽加工表面：槽的端面，粗糙度Ra6.3；16H11的槽的底面，粗糙度Ra6.3；16H11的槽兩側(cè)面，粗糙度Ra3.2，兩側(cè)面相對

4、于25H7孔的垂直度為0.08mm。</p><p>　　4， 以M22×1.5螺紋孔為中心的加工表面:32×32的螺紋孔端面，粗糙度Ra3.2；M22×1.5螺紋孔。</p><p>　　這幾組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：（1）60mm孔端面與25H7孔垂直度公差為0.1mm；（2）16H11的槽側(cè)面與25H7的孔垂直度公差為0.08mm。<

5、;/p><p>　　由上面分析可知，加工時應先加工一組表面，再以這組加工后表面為基</p><p>　　準加工另外幾組?？梢韵燃庸?5H7通孔，然后以此作為基準采用專用夾具進行加工，并且保證位置精度要求。再根據(jù)各加工方法的經(jīng)濟條件及機床所能達到的位置精度，此零件沒有復雜的加工表面，所以根據(jù)上述技術(shù)要求采用常規(guī)的加工工藝即可保證。</p><p>　　三.確定毛坯的制造方

6、法，初步確定毛坯的形狀</p><p>　　毛坯材料為HT200，考慮零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單，生產(chǎn)類型采用中批量生產(chǎn)，可選擇金屬型鑄造毛坯。</p><p>　　零件形狀并不復雜，因此毛坯形狀可以與零件的形狀盡量接近。毛坯尺寸計算、查表后確定。</p><p><b>　　四.工藝規(guī)程的設(shè)計</b></p&g

7、t;<p>　　4.1定位基準的選擇</p><p>　　定位基準的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的最重要的工作之一。定位基準選擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高。否則，加工工藝過程中就會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使工作無法正常進行。</p><p>　　4.1.1粗基準的選擇</p><p>　　對于零件而言，盡可能選擇不加工

8、表面為粗基準。而對有若干個不加工表面的工件，則應以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作粗基準。</p><p>　　根據(jù)這個基準選擇原則，現(xiàn)選取42mm 孔的不加工外輪廓表面作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個42mm與底面作主要定位面，限制5個自由度，再以壓板限制最后1個自由度，達到完全定位,然后進行銑削。</p><p>　　4.1.2精基準的選擇</p>

9、<p>　　考慮要保證零件的加工精度和裝夾準確方便，依據(jù)“基準重合”原則和“基準統(tǒng)一”原則，以加工后的25H7孔為主要定位精基準，以25H7通孔的端面為輔助基準。 </p><p>　　4.2零件表面加工方法的選擇</p><p>　　本零件的加工面包括有：端面、內(nèi)孔、內(nèi)螺紋、槽等。材料為HT200。參考《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》查表1.4—6、表1.4—7、表1.4—8、表1

10、.4—17確定其加工方法如下：</p><p>　　1)42mm圓柱的端面 </p><p>　　由于該端面為未注公差尺寸，根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT13，盡管表面粗糙的沒有要求，后續(xù)僅作為輔助基準，故只需銑削（查表1.4—6）。</p><p>　　2)25H7通孔 </p><p>　　由于其公差等級為IT7，內(nèi)表面粗

11、糙度為Ra1.6，故選擇進行鉆+擴+鉸。（查表1.4—7）</p><p>　　3)60mm孔兩端面（撥叉腳圓兩端面）</p><p>　　由于兩端面之間厚度的公差等級為IT11級，且表面粗糙度Ra3.2，考慮到同時還要保證與25H7孔的垂直度公差不超過0.1mm，故選擇粗銑+精銑。</p><p><b>　　4)60mm孔 </b><

12、;/p><p>　　由于表面粗糙度為Ra3.2，擴孔達到。</p><p>　　5)16H11槽端面 </p><p>　　兩側(cè)面之間的公差等級為IT11，槽端面表面粗糙度為Ra6.3，選擇粗銑控制槽端面即可。</p><p>　　6)16H11控制槽（長90mm、寬16H11、深8mm)</p><p>　　由于槽兩側(cè)面

13、之間寬度16H11的公差等級為IT11，兩側(cè)面表面粗糙度為Ra3.2，槽底面表面粗糙度為Ra6.3。故選擇粗銑+半精銑+精銑。</p><p>　　7)32mm×32mm螺紋孔端面 </p><p>　　由于該端面粗糙度為Ra6.3，可選擇粗銑。 </p><p>　　8)M22×1.5螺紋孔 </p><p>　　

14、由于該螺紋孔為未注公差尺寸，根據(jù)GB1800-79規(guī)定其公差等級按IT13，同時沒有表面粗糙的要求，選擇直接鉆孔+攻螺紋。</p><p>　　9)銑斷撥叉腳Φ60圓孔 </p><p>　　由于撥叉腳端面表面粗糙度為Ra6.3，故可選擇直接銑斷來保證。</p><p><b>　　4.3制定工藝路線</b></p><p

15、>　　制訂工藝路線的出發(fā)點，應當是零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面等技術(shù)要求能得到合理的保證。根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求，以及加工方法所能達到的經(jīng)濟精度，在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配以專用工卡具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。綜合各種條件考慮，選擇零件的加工方法及工藝路線方案如下：</p><p

16、>　　工序10 以42mm外圓以及一端面為粗基準，銑25H7通孔兩端面；</p><p>　　工序20 以25H7通孔一個端面為精基準，鉆、擴、鉸25H7孔；</p><p>　　工序30 以25H7通孔為精基準，擴60mm孔</p><p>　　工序40 以25H7通孔為精基準，粗銑60mm孔上下端面</p><p>　　工序

17、50 以25H7通、60mm孔為精基準，銑段撥叉腳端面，保證粗糙度Ra6.3</p><p>　　工序60 以25H7通孔為精基準，精銑60mm孔上下端面，保證12d11以及兩端面對25H7通孔垂直度為0.1mm</p><p>　　工序70 以25H7通孔為精基準，粗銑槽16H11端面、側(cè)面、底面；</p><p>　　工序80 以25H7通孔為精基準，半

18、精銑槽16H11側(cè)面；</p><p>　　工序90 以25H7通孔為精基準，精銑槽16H11側(cè)面；</p><p>　　工序100 以25H7通孔為精基準，銑M22×1.5螺紋孔端面；</p><p>　　工序110 以25H7通孔、60孔為精基準，鉆20.5的孔，攻M22×1.5螺紋孔。</p><p>　　4.

19、4確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸</p><p>　　4.4.1確定毛坯種類：</p><p>　　零件材料為HT200,金屬型鑄件毛坯。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》第41頁表2.2-5,選用鑄件尺寸公差等級為CT7-9。</p><p>　　4.4.2確定毛坯余量</p><p>　　1）25mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT20

20、0，采用金屬型鑄造， 查《工藝設(shè)計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　2）mm孔的毛坯為實心，未鑄出孔。</p><p>　　3）60mm孔外端面的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計手冊》表2.2-5

21、得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　4）mm孔的毛坯余量 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　5）16H1

22、1槽端面 材料為HT200，采用金屬型鑄造，查《工藝設(shè)計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取8級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值為1.5～2.0mm，取單邊余量Z=2.0mm。</p><p>　　6）32mm×32mm螺紋孔端面的毛坯余量 材料為HT200采用金屬型，查《工藝設(shè)計手冊》表2.2-5得尺寸公差等級7～9，取9級，加工余量等級為F，查表2.2-4得加工余量數(shù)值

23、為2.0～2.5mm，取單邊余量Z=2mm。</p><p>　　7）M22×1.5螺紋孔毛坯為實心，未鑄造出孔。</p><p>　　4.4.3確定工序余量，工序尺寸及其公差</p><p>　　確定工序(或工步)尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序（或工步）往前推算，最后工序（工步）的工序（工步）尺寸按零件圖樣的要求標注。當無基準轉(zhuǎn)換時，同一表面多次

24、加工的工序（或工步）尺寸只與工序（或工步）的加工余量有關(guān)。當基準不重合時，工序（或工步）尺寸應用工藝尺寸鏈計算。</p><p>　　零件的各加工表面的各工序（或工步）的加工余量除粗加工工序（或工步）加工余量之外，其余工序（或工步）加工余量可以根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設(shè)計方法》中的精、半精加工余量建議值來確定，粗加工工序（或工步）加工余量不是從表中查出確定，而為加工余量（毛坯余量）減去其余（后續(xù)）工序（或工步）各加工余

25、量之和。</p><p>　　前面根據(jù)有關(guān)資料已查出本零件個加工表面的加工余量（即毛坯余量），應將加工總余量分配給各工序（或工步）的加工余量，然后由后往前計算工序（或工步）尺寸。</p><p>　　本零件各加工表面的工序（或工步）的尺寸精度，表面粗糙度，除了最后工序（或工步）是按零件圖樣要求確定外，其余工序（或工步）主要是根據(jù)《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4—7、表1.4—8等及參考

26、表1.4—17定公差等級（即IT）和表面粗糙度。公差等級確定后，查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4—24得出公差值，然后按“入體”原則標注上下偏差。</p><p>　　本零件的各加工表面的工藝路線，工序（或工步）余量，工序（或工步）尺寸及其公差、表面粗糙度如下表所示。</p><p>　　4.4.4確定切削用量及基本工時</p><p>　　工序10 粗銑Φ

27、25H7兩端面</p><p>　　機床：X62型臥式銑床</p><p>　　刀具：YG6硬質(zhì)合金端銑刀， ，齒數(shù)，為粗齒銑刀。</p><p>　　查表3.16 f=0.18mm/z ， </p><p>　　實際銑削速度： </p><p>　　進給量：

28、 </p><p>　　查?機械制造工藝設(shè)計簡明手冊?表6.2-7</p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知，</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時

29、間：</b></p><p>　　工步輔助時間為：1.2min</p><p>　　工序20 鉆、擴、鉸H7通孔</p><p>　　以H7孔的一個端面為精基準，鉆φ23mm的孔，選用Z535立式鉆床。使用專用鉆床夾具。</p><p><b>　　1鉆mm孔</b></p><p&g

30、t;　　查?切削用量簡明手冊?表2.7</p><p>　　f=0.47~0.57mm/r,由于孔深和孔徑之比 l/d=80/25=3.2。</p><p><b>　　，故mm/r.</b></p><p>　　查Z535型立式鉆床說明書，取。</p><p>　　由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對結(jié)果進

31、行修正。由表3.4-9知，切削速度的修正系數(shù)，故</p><p>　　查Z535型機床說明書，取。實際切削速度為</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　2擴孔</b></p><p><b>　　選用高速鋼擴孔鉆</b></p>&l

32、t;p>　　根據(jù)表2.10，取。</p><p>　　根據(jù)機床Z535型說明書，取</p><p><b>　　由上面計算可取。</b></p><p>　　由于切削速度與上表不同，切削速度需乘以修正系數(shù)</p><p><b>　　故</b></p><p>　　根據(jù)

33、Z535機床說明書，取n=275r/min。實際擴孔速度</p><p><b>　　3鉸孔</b></p><p>　　鉸刀 選用標準高速鋼鉸刀。 </p><p>　　根據(jù)表2.11查出，;</p><p>　　按Z535機床說明書取。 </p><p><b>　　由以

34、上計算可取</b></p><p>　　切削速度修正系數(shù)查出</p><p><b>　　故</b></p><p>　　根據(jù)Z535機床說明書，取n=100r/min,實際鉸孔速度</p><p>　　4各工序?qū)嶋H切削用量</p><p>　　根據(jù)以上計算，實際切削用量如下：<

35、/p><p><b>　　鉆孔：</b></p><p><b>　　擴孔：</b></p><p><b>　　鉸孔：</b></p><p><b>　　5基本工時計算</b></p><p><b>　　鉆孔：</

36、b></p><p><b>　　擴孔：</b></p><p><b>　　鉸孔： </b></p><p><b>　　工序30 擴</b></p><p>　　機床：Z235立式鉆床 刀具：， </p><p>　　查表2.15 f

37、=1.3-1.5mm/r 可取f=1.4</p><p>　　查表2.15 v=19m/min</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，取</b></p><p>　　工作臺每分鐘進給量：</p><p><b>　　被切

38、削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p>　　刀具切出長度： 取</p><p><b>　　行程次數(shù) 1 </b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　工

39、步輔助時間為：1.8min</p><p>　　工序40 粗銑兩端面</p><p>　　機床：X62型臥式銑床 刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀 材料：， ，齒數(shù)，為粗齒銑刀。</p><p>　　因其單邊余量：Z=2mm</p><p>　　所以銑削深度=1.5mm</p><p>　　查《切削手冊》表3. 16

40、取 銑削速度取</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　按表3.1-74 </p><p>　　實際銑削速度： </p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸， </p&

41、gt;<p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　基本工時：</b></p><p>　　工步輔助時間為：1.

42、6min</p><p>　　工序50 銑斷撥叉腳端面</p><p>　　機床：X62型臥式銑床 刀具：中齒鋸片銑刀</p><p>　　刀具直徑D=80mm，齒數(shù)Z=32，寬度L=4mm。</p><p><b>　　切削深度：</b></p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.4，

43、進給量 可取 ，切削速度，</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　按表3.1-74取</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p>

44、<p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p>　　刀具切入長度：=42mm</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p>　　工步輔助

45、時間為：1.6min</p><p>　　工60 精銑孔兩端面</p><p>　　機床：X62型臥式銑床 刀具：兩塊鑲齒套式面銑刀(間距為)，材料：， ，齒數(shù)Z=25，為細齒銑刀。</p><p>　　精銑該平面的單邊余量：Z=0.5mm</p><p><b>　　銑削深度：</b></p><

46、;p><b>　　取 銑削速度取</b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，</b></p><p><b>　　取 </b></p><p><b>　　實際銑削速度：</b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可

47、知 </p><p>　　刀具切入長度：精銑時</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p><b>　　機動時間：</b></p><p>　　工步輔助時間為：1.9min<

48、;/p><p>　　工序70 粗銑16H11槽端面、側(cè)面、底面</p><p>　　采用X62臥式銑床 刀具：高速鋼三面刃銑刀</p><p>　　=8mm 刀具的直徑d=80mm，刀具的齒數(shù) Z=10，刀具的寬度L=14mm。</p><p>　　查?切削用量簡明手冊?表3.3</p><p><b>　　

49、進給量,切削速度，</b></p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際切削速度：</b></p><p

50、><b>　　毛坯尺寸可知 </b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　=42mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1<

51、/b></p><p><b>　　機動時間： </b></p><p>　　工步輔助時間為：1.9min</p><p>　　工序80 半精銑16H11槽側(cè)面</p><p>　　機床：X62型臥式銑床 刀具：高速鋼三面刃銑刀</p><p>　　刀具直徑D=100，齒數(shù)Z=10

52、，寬度L=15.5。</p><p>　　根據(jù)表查得：進給量,查得切削速度，</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　取</b></p><p><b>　　實際切

53、削速度：</b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　=42mm</b></p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p>

54、<b>　　走刀次數(shù)為1</b></p><p>　　機動時間： </p><p>　　工步輔助時間為：1.6min </p><p>　　工序90 精銑16H11槽兩側(cè)面</p><p>　　機床：X62型臥式銑床 </p><p>　　刀具：高速鋼三面刃銑刀</p>

55、<p>　　刀具直徑D=100，齒數(shù)Z=10，寬度L=16。 </p><p>　　進給量,查得切削速度，</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　取</b></p><

56、;p><b>　　實際切削速度：</b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， </p><p>　　刀具切入長度：=42mm</p><p><b>　　刀具切出長度：取</b></p><p><b>　　走刀次數(shù)為1</b></p>&l

57、t;p>　　機動時間： </p><p>　　工步輔助時間為：1.4min </p><p>　　工序100 銑螺紋孔端面</p><p>　　以φ25孔為精基準，銑螺紋孔端面，選用X62臥式銑床， YG6硬質(zhì)合金端銑刀</p><p>　　加工余量Z=1mm，加工量不大，一次走刀可以銑去所有余量</p>

58、;<p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.16，查得f=0.18mm/z。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.30 ，X62選取主軸轉(zhuǎn)速n=118 r/min</p><p>　　fm=0.18×10×118=212.4mm/min</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，X62銑床工作臺進給量，取f

59、m=190mm/min</p><p><b>　　L=32mm，</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.26，入切量及超切量為：y+△=7mm，</p><p><b>　　則基本工時 </b></p><p>　　輔助時間t=1.3min</p><p&g

60、t;　　工序110 鉆一個mm的孔，攻M22×1.5螺紋</p><p><b>　　1鉆mm的孔</b></p><p>　　采用Z535立式鉆床</p><p>　　選擇刀具，選擇20.50直柄短麻花鉆</p><p>　　查?切削用量簡明手冊?表2.7,f=0.47~0.57mm/r,由于孔深和孔徑之比

61、 </p><p>　　l/d=36/20.5=1.76<3。</p><p><b>　　.</b></p><p>　　查Z535型立式鉆床說明書，取。</p><p>　　由于實際加工條件與上表所給條件不完全相同，故應對結(jié)果進行修正。查表切削速度的修正系數(shù)，故</p><p>　　查Z

62、535型機床說明書，取。實際切削速度為</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　鉆孔：</b></p><p><b>　　鉆孔基本工時：</b></p><p>　　工步輔助時間為：1.58min</p><p><b

63、>　　2攻M螺紋</b></p><p>　　采用 Z535立式鉆床 刀具:細柄機用絲錐（）</p><p>　　進給量：由于其螺距,因此進給量</p><p><b>　　機床主軸轉(zhuǎn)速：，取</b></p><p><b>　　絲錐回轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速：取</b></p>&

64、lt;p><b>　　實際切削速度： </b></p><p><b>　　被切削層長度：</b></p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切出長度：</b></p><p><b>　　走刀次

65、數(shù)為1</b></p><p><b>　　基本時間：</b></p><p>　　工步輔助時間為：1.33min</p><p><b>　　五、 夾具設(shè)計</b></p><p><b>　　5.1 問題的提出</b></p><p>　

66、　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動成本，需要設(shè)計此專用夾具。</p><p>　　5.2夾具設(shè)計 </p><p>　　5.2.1.定位基準的選擇</p><p>　　由零件圖可知，叉口兩側(cè)面有12d11的尺寸精度以及Φ25孔中心線的垂直度要求，故選Φ25孔及右端面以及側(cè)板為定位基準，為了使定位誤差為零，應該選用Φ25mm長銷、浮動支承、一支承釘實現(xiàn)完

67、全定位，以Φ25孔為主要定位基面。</p><p>　　為了提高加工效率，現(xiàn)決定采用兩把鑲齒三面刃銑刀對叉口兩側(cè)面同時進行加工，同時，由于夾緊力不會很大，準備采用聯(lián)動手動夾緊。</p><p>　　5.2.2.切削力及夾緊力計算</p><p>　　刀具:高速鋼鑲齒三面刃銑刀，刀具直徑Φ225mm，Z=20。</p><p>　?。ㄒ姟肚邢魇?/p>

68、冊》表3.28）</p><p>　　其中：，，，，，，，，，，Z=20。</p><p><b>　　故 </b></p><p><b>　　當用兩把銑刀時，</b></p><p><b>　　水平分力：</b></p><p>&l

69、t;b>　　垂直分力：</b></p><p>　　在計算切削力時，必須把安全系數(shù)考慮在內(nèi)，安全系數(shù)K=K1K2K3K4</p><p>　　其中： K1為基本安全系數(shù)，取1.5</p><p>　　K2為加工性質(zhì)系數(shù)，取1.1</p><p>　　K3為刀具鈍比系數(shù)，取1.1</p><p>　　K

70、4為繼續(xù)切削系數(shù)，取1.1</p><p><b>　　則 </b></p><p>　　為克服水平切削力，實際夾緊力N應為</p><p>　　，其中為夾具定位面及夾緊面上的摩擦系數(shù)，。</p><p><b>　　則實際所需夾緊力：</b></p><p>　　由

71、于此夾緊力相對不大，在此聯(lián)動機構(gòu)中手動夾緊，調(diào)節(jié)螺母即可保證，且一般不會使螺桿、軸等零件出現(xiàn)強度方面的問題，故本夾具利用此種夾緊方式可以安全工作。</p><p>　　5.2.3.定位誤差分析</p><p>　?。?）定位元件尺寸及公差的確定。本夾具的主要定位元件為一長銷和支承釘，其中支承釘公差為0.011mm,長銷公差規(guī)定為h6(),公差為0.013mm。</p><

72、;p>　　尺寸精度。零件圖中規(guī)定叉口兩側(cè)面距離為，公差0.11mm,精度要求較低，誤差可以被允許。</p><p>　　位置精度。零件圖中叉口兩側(cè)面有對Φ25孔中心線的垂直度要求，Φ25孔的偏差為（）。</p><p>　　叉口兩側(cè)面加工后與孔中心線的最大垂直度誤差：Φ25孔與定位長銷外徑的最大間隙為：</p><p>　　長銷長度取100mm時，則由上述間隙

73、引起的最大傾角0.038/100。此即為由于定位問題引起的叉口側(cè)面對Φ25孔中心線的最大垂直度誤差，顯然在允許范圍內(nèi)。</p><p>　　5.2.4夾具設(shè)計及操作簡要說明</p><p>　　如前所述，在設(shè)計夾具時，應考慮要盡量提高生產(chǎn)率，本道工序為銑叉口兩側(cè)面工序，應使夾具結(jié)構(gòu)簡單，便于操作，降低成本，提高性價比，因本工序切削余量小，切削力小，所需夾緊力較小，采用手動夾緊。</p

74、><p>　　本夾具上裝有對刀塊，可使夾具在一批零件的加工之前很好地對刀，同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺有一正確的加工位置，便于銑削加工。</p><p><b>　　六、參考文獻</b></p><p>　　1.《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》吉林大學于俊一、鄒青主編， 2006 年1 月第一版，機械工業(yè)出版社。</p>

75、<p>　　2.《機械制造工藝學課程設(shè)計指導書》哈爾濱工業(yè)大學趙家齊編，2002 年6 月第二版，機械工業(yè)出版社。</p><p>　　3.《金屬切削機床夾具設(shè)計手冊》上海柴油機廠工藝設(shè)備研究編， 1984 年12 月北京第一版，機械工業(yè)出版社。</p><p>　　4.《金屬切削手冊》上海市金屬切削技術(shù)協(xié)會編，1984 年4月第二版，上?？茖W技術(shù)出版社。</p>

76、<p>　　5.《實用機械加工工藝手冊》陳宏鈞主編，2003年7 月第二版，機械工業(yè)出版社。</p><p>　　6.《機械制造工藝設(shè)計手冊》哈爾濱工業(yè)大學王紹俊主編， 1985年11 月第一版，機械工業(yè)出版社。</p><p>　　7.《機械制造工藝學》王啟平主編，1995 年11月第二版，機械工業(yè)出版社。</p><p>　　8.孫玉芹，袁夫彩編.機