課程設(shè)計---ca6140車床離合器齒輪零件的工藝流程及夾具設(shè)計

1、<p><b>　　應(yīng)用技術(shù)學(xué)院</b></p><p>　　機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計</p><p>　　題目：CA6140車床離合器齒輪零件的工藝流程及夾具設(shè)計</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　序言……………………………………………………………1</

2、p><p>　　零件分析…………………………………………………………1</p><p>　　零件的作用……………………………………………………1</p><p>　　審查零件的工藝性……………………………………………2</p><p>　　零件的工藝性分析……………………………………………2</p><p>　　工藝規(guī)程設(shè)

3、計……………………………………………………3</p><p>　　確定毛坯的制造形式…………………………………………3</p><p>　　零件表面加工方法的選擇……………………………………3</p><p>　　制定工藝路線…………………………………………………4</p><p>　　機(jī)械加工余量、工藝尺寸及毛坯尺寸的確定………………5&l

4、t;/p><p>　　確定切削用量及基本工時……………………………………10</p><p>　　夾具設(shè)計…………………………………………………………17</p><p>　　定位基準(zhǔn)的選擇………………………………………………17</p><p>　　夾具的定位方案………………………………………………17</p><p>

5、　　夾緊機(jī)構(gòu)的選擇與設(shè)計………………………………………17</p><p>　　夾緊力的計算…………………………………………………17</p><p>　　定位誤差分析…………………………………………………18</p><p>　　小結(jié)………………………………………………………………22</p><p>　　參考文獻(xiàn)…………………………………

6、………………………23</p><p><b>　　一 序言</b></p><p>　　《機(jī)械制造工藝學(xué)》課程設(shè)計是在《機(jī)械制造工藝學(xué)》等專業(yè)課程所學(xué)的理論知識，發(fā)展專業(yè)知識解決時間生產(chǎn)問題的依次實踐訓(xùn)練。</p><p>　　通過這次設(shè)計以鞏固我們所學(xué)的理論知識和專業(yè)技能，提高自己解決實際生產(chǎn)問題的能力。在設(shè)計中能逐步掌握查閱手冊，查閱有關(guān)

7、書籍的能力。在設(shè)計中逐步培養(yǎng)了我們一絲不茍的工作態(tài)度，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ髯黠L(fēng)，對我們今后參加工作有極大的幫助。</p><p><b>　　二 零件分析</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┝慵淖饔?lt;/b></p><p>　　題目所給定的零件是CA6140車床主軸箱中的運(yùn)動輸入軸Ⅰ軸上的一個離合器齒輪，如圖7-1所示。它

8、位于Ⅰ軸上，用于接通或斷開主軸的反轉(zhuǎn)傳動路線，與其他零件一起組成摩擦片正反轉(zhuǎn)離合器，如圖7-2（M1右側(cè)）所示。主運(yùn)動傳動鏈由電機(jī)經(jīng)過帶輪傳動副ø130mm/ø230mm傳至主軸箱中的軸Ⅰ。在軸Ⅰ上裝有雙向多片摩擦離合器M1使主軸正轉(zhuǎn)、反轉(zhuǎn)或停止。當(dāng)壓緊離合器左部的摩擦片時，軸Ⅰ的運(yùn)動經(jīng)齒輪副56/43或51/43傳給軸Ⅱ，使軸Ⅱ獲得2種傳速。壓緊右部摩擦片時，經(jīng)齒輪50，軸Ⅶ上的空套齒輪34傳給軸Ⅱ上的固定齒輪30

9、.這是軸Ⅰ至軸Ⅱ間多一個中間齒輪34，故軸Ⅱ的轉(zhuǎn)向相反，反轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)速只有1種。當(dāng)離合器處于中間位置時，左、右摩擦片都沒有被壓緊，軸Ⅰ運(yùn)動不能傳至軸Ⅱ主軸停轉(zhuǎn)。此零件借助兩個滾動軸承空套在Ⅰ軸上，只有當(dāng)裝在Ⅰ軸上的內(nèi)摩擦片和裝在該齒輪上的外摩擦片壓緊時，Ⅰ軸才能帶動該齒輪轉(zhuǎn)動。該零件ø68K7mm的孔與兩個滾動軸承的外圈相配合，ø71mm溝槽為彈簧擋圈卡槽，ø94mm的孔容納內(nèi)，外摩擦片，4~6mm槽口與外摩擦片

10、的翅片相配合使其和該處輪一起轉(zhuǎn)動，6×1.5mm溝槽和4×ø5mm的孔用于</p><p>　?。ǘ彶榱慵墓に囆?lt;/p><p>　　齒輪零件的圖樣的視圖正確、完整、尺寸、公差及技術(shù)要求齊全。但基準(zhǔn)孔φ68K7mm要求Ra0.8μm有些偏高。本零件各表面的加工并不困難。關(guān)于4個φ5mm的小孔，其位置是在外圓柱面上6mmX1.5mm的溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽

11、一側(cè)面距離為2.5mm。由于加工時不能選用溝槽的側(cè)面為定位基準(zhǔn)，故要較精確地保證上述要求比較困難。分析該小孔是做油孔之用，位置精度不需要太高，只要鉆到溝槽之內(nèi)，即能使油路暢通，因此4個φ5mm的孔加工亦不成問題。</p><p>　?。ㄈ┝慵墓に囆苑治?lt;/p><p>　　1、左端ø68K7外圓表面精度等級為IT7,表面粗糙度為Ra0.8。并且槽相對ø68K7孔的軸

12、線成90度均勻分布。</p><p>　　2、16mm寬槽口相對ø68K7孔的軸線成90度均勻分布，其徑向設(shè)計基準(zhǔn)是ø68K7mm孔的軸線，軸向設(shè)計基準(zhǔn)是ø106.5mm外圓的左端平面。</p><p>　　3、4×ø5mm孔在6×1.5mm溝槽內(nèi)，孔中心線距溝槽一側(cè)面的距離是3mm。圓錐角度為90度。4個ø5mm孔分別

13、與16mm槽寬錯開45度均勻分布。</p><p>　　4、由于加工時不能選用溝槽的側(cè)面定位基準(zhǔn)，故要精確地保證上述要求比較空難，但這些小孔為油孔，位置要求不高，只要鉆到溝槽之內(nèi)接通油路就可，加工不難。</p><p>　　5、ø90外圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra3.2.</p><p>　　6、左端外圓表面ø106.50-0。4精

14、度等級為IT12，表面粗糙度為Ra6.3。</p><p>　　7、ø94外圓表面精度等級為IT14，表面粗糙度為Ra6.3。</p><p>　　8、ø71內(nèi)孔槽內(nèi)圓表面IT11 Ra6.3，齒面Ra0.8。</p><p>　　9、ø117h11齡輪外圓表面IT11 Ra3.2 ,齒面Ra0.8。</p><p

15、>　　10、右端面Ra3.2，左端面Ra6.3。</p><p><b>　　11、倒（圓）角。</b></p><p><b>　　三 工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　　（一）確定毛坯的制造形式</p><p>　　該零件材料為45鋼，而且屬于薄壁的圓盤類中小型零件，考慮加工工序較多

16、，會經(jīng)常承受交變載荷和沖擊載荷，因此應(yīng)該選用鍛件，可得到連續(xù)和均勻的技術(shù)纖維組織，保證零件工作可靠。又由于零件屬于批量生產(chǎn)，而且零件的輪廓尺寸不大，故采用模鍛成形，可獲得較好的尺寸精度和較高的生產(chǎn)率。</p><p>　　(二)零件表面加工方法的選擇</p><p>　　該零件主要加工表面有外圓、內(nèi)孔、端面、齒面、槽及孔，其加工方法選擇如下表</p><p><

17、;b>　　（三）制訂工藝路線</b></p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能性配以專用工夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟(jì)效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　齒輪的加工工藝路線一般是先進(jìn)行齒環(huán)的加工，再進(jìn)行

18、齒面加工。齒坯加工包括各圓柱表面及斷面的加工。按照先基準(zhǔn)及先粗后精的原則，該零件加工工藝路線如下圖所示 </p><p>　　（四）機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》，可知鋼制模鍛的公差及機(jī)械加工余量按GB/T12362-2003確定。要確定毛坯的尺寸公差及機(jī)械加工余量，先確定如下參數(shù)。</p><p>　　鍛

19、件公差等級。由該零件的功用和技術(shù)要求，確定其鍛件公差等級為普通級。</p><p>　　鍛件質(zhì)量m。根據(jù)零件成品質(zhì)量1.36kg，估算為mf=2.5kg。</p><p>　　由于該零件為圓形，假設(shè)其最大直徑為Φ121mm，長為68mm，則由圓形鍛件計算質(zhì)量公式（為鋼件密度，7.85g/cm3）可知：鍛件外廓包容體質(zhì)量</p><p>　　S=mf/mN=2.5/6

20、.135=0.407</p><p>　　由于0.407介于0.32和0.63之間，故該零件的形狀復(fù)雜系數(shù)S屬S2級。</p><p>　　(3)零件表面粗糙度。由零件圖知，除Φ68K7mm孔為Ra0.8以外，其余各加工表面Ra≥1.6。</p><p><b>　　①確定機(jī)械加工余量</b></p><p>　　根據(jù)鍛

21、件質(zhì)量、零件表面粗糙度、形狀復(fù)雜系數(shù)查《金屬機(jī)械加工工藝人員手冊》中鍛件內(nèi)外表面加工余量表，查得單邊余量在厚度方向為1.7～2.2mm。鍛件中心兩孔的單面余量按手冊中鍛件內(nèi)孔直徑的單面機(jī)械加工余量表，可查得為2.5mm</p><p>　　該零件各圓柱表面的工序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度如下表所示</p><p>　?、冢_定毛坯尺寸公差</p><p>

22、　　毛坯尺寸公差根據(jù)鍛件質(zhì)量、材質(zhì)系數(shù)、形狀復(fù)雜系數(shù)從手冊中查鍛件的長度、寬度、高度、厚度公差表可得。</p><p><b>　　毛坯圖如下</b></p><p>　　③、選擇加工設(shè)備與工藝裝備</p><p>　　根據(jù)不同的工序選擇機(jī)床、刀具、檢驗兩具，如下表所示。</p><p><b>　　機(jī)床的選擇

23、</b></p><p>　　工序3、4、6、7，粗車和半精車又或者粗鏜和半精鏜。各工序的加工步驟不多，且</p><p>　　要求很高，選用C620-1型臥式車床</p><p>　　滾齒 先用Y3150型滾齒機(jī)較合適</p><p>　　三面刃銑刀粗銑及精銑槽。用專用夾具加工，選用X62W臥式銑床</p>&

24、lt;p>　　鉆ø5小孔 采用專用分度夾具在立式鉆床上加工 選用Z525型立式鉆床</p><p><b>　　刀具的選擇</b></p><p>　　加工鋼制零件采用YT類硬質(zhì)合金。粗加工用YT15，精加工用YT30.選用轉(zhuǎn)為車刀。切槽刀宜用高速鋼。</p><p>　　滾齒采用A級單頭滾刀達(dá)8級精度，選模數(shù)為2.25m

25、m</p><p>　　銑刀選用三面刃銑刀，銑刀直徑為160mm</p><p>　　鉆小孔用復(fù)合鉆一次鉆出。</p><p><b>　　量具的選擇</b></p><p>　　外圓表面的測量中，除ø117的尺寸公差為0.22最小要用到外徑千分尺外，其他均可用游標(biāo)卡尺</p><p>

26、　　ø68K7 內(nèi)徑百分表</p><p>　　精鏜ø67K7孔時，用三牙鎖緊式圓柱塞規(guī)</p><p><b>　　軸向游標(biāo)卡尺</b></p><p>　　（五）確定切削用量及基本工時</p><p>　　本工序為粗車（車端面、外圓、及鏜孔）。已知加工材料為45鋼，鍛件，有外皮；機(jī)床為CA614

27、0臥式車床，工件裝卡在三爪自定心卡盤中</p><p>　　切削用量包括背吃刀量ap進(jìn)給量f和切削速度v</p><p>　　工序Ⅰ切削用量及基本時間的確定</p><p>　　確定粗車外圓ø1180-0.05的切削用量。選用刀的刀杠尺寸B×H=16mm×25mm,</p><p>　　確定背吃刀量ap ，粗車雙

28、邊余量為2.5mm，顯然ap為單邊余量：</p><p>　　ap= =1.25mm</p><p>　?、?確定進(jìn)給量f，根據(jù)背吃刀量ap≤3mm，工件的直徑為100-400mm時，查書得：f=0.60mm/r</p><p>　?、?確定切削速度V0 粗車速度取n=130r/min，根據(jù)公式νc= 得</p><p>　　νc=45.

29、5m/min</p><p>　　45號鋼為優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)用鋼，根據(jù)GB/T699-1999標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定45鋼抗拉強(qiáng)度為600MPa，當(dāng)加工600-700MPa鋼料、ap?=3mm、f?=0.75mm/r時，切削速度v=109m/min。</p><p>　　確定的切削用量為： ap =1.25mm，f=0.60mm/r，n=130r/min，v=45.5m/min.</p>&

30、lt;p><b>　　車削時間：</b></p><p><b>　　T1= =25s</b></p><p>　　L為車削路程33mm</p><p>　　確定粗車外圓ø91.5mm、端面及臺階面的切削用量。采用車外圓ø118.50-0.05 的刀具加工這些表面。車外圓ø91.5mm的

31、ap=1.25mm，端面及臺階面的ap=1.3mm.車外圓ø=91.5mm的f=0.60mm/r，車端面及臺階面的f=0.52mm/r。主軸轉(zhuǎn)速與車外圓ø118.5mm相同</p><p>　　切削速度：νc=37.35m/min</p><p>　　νc=0.623m/s</p><p><b>　　粗車ø91.5時間<

32、;/b></p><p>　　T2 = =15.4s</p><p>　　確定粗鏜ø mm孔的切削用量。所用刀具為YT5硬質(zhì)合金、直徑為20mm的圓形鏜刀。</p><p>　　確定背吃刀量ap，雙邊余量為3mm，顯然ap為單邊余量：</p><p>　　ap= =1.5mm</p><p>　　確定定

33、進(jìn)給量f根據(jù)表得，當(dāng)粗鏜料、鏜刀直徑為20mm、鏜刀出長度為100mm是，f=0.15-0.3mm/r按C620-1車床的進(jìn)給量，選擇</p><p><b>　　f=0.2mm/r</b></p><p>　　確定切削速度v，根據(jù)公式：V= </p><p>　　查表的系數(shù)為：Cv=291，m=2， =0.15， =0.2=60min，<

34、;/p><p><b>　　=0.9 </b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　經(jīng)查C620-1車床的轉(zhuǎn)速，選擇n=370r/min</p><p>　　確定粗鏜 孔的基本時間，選鏜刀的主偏角 </p><p>　　其中，l=35.4mm，l1=3

35、.5mm，l2=4mm，l3=0，f=0.2mm/r,n=6.17r/s,</p><p><b>　　i=1。所以： </b></p><p>　　確定粗車端面的基本時間：</p><p><b>　　， </b></p><p>　　式中，d=94mm，d1=62mm，l1=2mm，l2=4mm

36、，l3=0，f=0.52mm/r,</p><p>　　n=2r/s,i=1</p><p><b>　　所以： </b></p><p>　　確定粗車臺階面得基本時間：</p><p><b>　　L= </b></p><p>　　其中d=121mm，d1=91.5mm，

37、l1=0，l2=4mm，l3=0，f=0. 52mm/r，n=2r/s, i=1</p><p><b>　　所以： </b></p><p><b>　　確定工序的時間</b></p><p>　　Ti=T1+T2+T3+T4+T5=15+17+22+18+35=115.4s</p><p>&l

38、t;b>　　各工序參數(shù)見下表</b></p><p>　　工序Ⅱ切削用量及基本時間的確定</p><p>　　本工序還是粗車（車端面、外圓、臺階面、鏜孔和車溝槽），已知與工序Ⅰ相同。</p><p>　　采用工序Ⅰ確定切削用量和切削時間的方法，得本工序的切削用量及基本時間見下表：</p><p>　　工序Ⅳ切削用量及基本時間

39、的確定</p><p>　　切削用量 本工序為鉆孔，刀具選用高速鋼復(fù)合鉆頭，直徑d=5mm；鉆4個通孔；使用切削液。</p><p>　　確定進(jìn)給量f。由于孔徑和深度均很小，宜采用手動進(jìn)給。</p><p>　　選擇鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度。根據(jù)表5-130，鉆頭后刀面最大磨損量為0.8mm；耐用度T=15min。</p><p>　　確定切削

40、速度V。由表5-132，V。=670MPa的45鋼加工屬性5類。根據(jù)表5-127，暫定進(jìn)給量f=0.16mm/r。由表可查得V=17m/min，n=18r/s</p><p>　　(2) 基本時間 鉆4個直徑為5mm深12mm的通孔，基本時間約為20s。</p><p>　　4、工序Ⅷ切削用量及基本時間的確定</p><p>　?。?）切削用量 本工序為銑

41、槽，所選刀具為高速鋼三面刃銑刀。機(jī)床選用X62型臥式車床。共銑4個槽。</p><p>　　①確定切削速度和工作臺每分鐘進(jìn)給量fMz查表得公式：</p><p><b>　　查表得：</b></p><p>　?。?；z=20；d=125mm； ）</p><p>　　=39.84m/min</p>&l

42、t;p>　　根據(jù)銑床工作臺進(jìn)給量表，選擇fz=0.063mm/s,fmz=75mm/min 基本時間，根據(jù)表T= 式</p><p>　　l=7.5；l1= +(1～3)； </p><p><b>　　i=4</b></p><p><b>　　T= </b></p><p><b&

43、gt;　　四 夾具設(shè)計</b></p><p>　?。ㄒ唬┒ㄎ换鶞?zhǔn)的選擇</p><p>　　本零件是帶孔的盤狀齒輪，孔是其設(shè)計基準(zhǔn)（亦是裝配基準(zhǔn)和測量基準(zhǔn)），為避免由于基準(zhǔn)不重合而產(chǎn)生的誤差，應(yīng)選孔為定位基準(zhǔn)，即遵循“基準(zhǔn)重合”的原則。具體而言，即選Φ68K7mm孔及一端面作為精基準(zhǔn)。</p><p>　　由于本齒輪全部表面都需加工，而孔作為精基準(zhǔn)應(yīng)選

44、進(jìn)行加工，因此應(yīng)選外圓及一端面為粗基準(zhǔn)。外圓Φ117h11表面不平整有飛邊等缺陷，定位不可靠，故不能選為粗基準(zhǔn)。</p><p>　?。ǘA具的定位方案</p><p>　　以端面及Φ68K7mm孔為定位基準(zhǔn)，采用平面在定位盤的短圓柱面及臺階面上定位。中間圓柱用夾緊工作，圓柱于臺階面上方沿夾具45°開孔用于固定工件孔與x、y軸方向45°偏差。其中臺階平面限制3個自由度

45、，短圓柱臺限制2個自由度。</p><p>　　（三）夾緊機(jī)構(gòu)的選擇與設(shè)計</p><p>　　夾緊機(jī)構(gòu)有斜楔行夾緊機(jī)構(gòu)、螺旋夾緊機(jī)構(gòu)、偏心夾緊機(jī)構(gòu)、鉸鏈夾緊機(jī)構(gòu)、聯(lián)動夾緊機(jī)構(gòu)等。該孔加工為鉆孔加工，鉆孔的沖擊力較大，震動較大，所以不適合偏心夾緊機(jī)構(gòu)、斜楔行夾緊機(jī)構(gòu)。聯(lián)動夾緊機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)比較復(fù)雜，這里選擇螺旋夾緊機(jī)構(gòu)。</p><p><b>　　（四）夾緊

46、力的計算</b></p><p>　　夾緊力的作用點(diǎn)位置和方向確定以后，還需要合理地確定夾緊力的大小，夾緊力不足便會使工件在切削過程中產(chǎn)生位移并容易引起振動，夾緊力過大又會造成工件或夾具不應(yīng)有的變型或表面損傷，因此，應(yīng)對所需的夾行計算。</p><p>　　理論上，夾緊力的大小應(yīng)與作用在工緊力進(jìn)件上的其他力相平衡：實際上，夾緊力的大小還與工藝系統(tǒng)的剛度、加緊機(jī)構(gòu)的傳遞效率等因素

47、有關(guān)。</p><p>　　采用估算法確實夾緊力的大小，根據(jù)工件所受切削力、夾緊力、摩擦力等作用的情況，實際夾緊力Fs等于計算出的切削力F乘以安會系數(shù)K：</p><p><b>　　Fs=F*K</b></p><p>　　安全系數(shù)K的選擇應(yīng)根據(jù)切削的具體情況和所用夾緊機(jī)構(gòu)的特點(diǎn)來選取，一般粗加工或繼續(xù)力切削時取K=2.5～3；精加工和連續(xù)切

48、削時取K=1.5～2；如果夾緊力的方向和切削力方向相反，為了保證夾緊K值可取2.5～3。</p><p>　　計算切削力的指數(shù)公式：</p><p>　　F=CFc ae KFc fzyFc ap zdqe KFc</p><p>　　其中查表得：CFc=96.6；ae=16mm；KFe=0.88；fz=0.08mm/r；yFe=0.75 ap=12.5mm；z=

49、6 ；d=16；qe=-0.87；</p><p>　　帶入計算得：F=96.6×160.88×0.080.75×12.5×6×16-0.87×0.08=985.95N</p><p>　　實際切削力為：Fs=985.95×2.5=2464.875N</p><p><b>　　（五）定

50、位誤差分析</b></p><p>　　1、定位盤的直徑與孔ø68配合間隙誤差分析</p><p><b>　　①：間隙誤差計算</b></p><p>　　定位盤加工直徑尺寸為ø68f7，則其與孔的配合為ø68。內(nèi)孔ø68K7經(jīng)查表得，公差值為0.009-（-0.021）=0.03mm。定們

51、盤ø68f7經(jīng)查表得，公差值為0.03mm。</p><p>　　它們的最大間隙為：68.009-67.94=0.069mm。</p><p>　　最小間隙為：67.979-67.97=0.009mm.</p><p>　　其間隙范圍為：0.009—0.069mm。</p><p>　?。ㄩg隙是孔的尺寸減去相配合軸的尺寸之差為正，所

52、以ø68為間隙配合）</p><p><b>　　②：誤差分析</b></p><p>　　該工件的定位基準(zhǔn)圓心將由于配合狀態(tài)的不同可能在最大范圍內(nèi)變動，如圖所示為ø0.069是工件圓心的變動范圍而形成了定位誤差。其理想定位及準(zhǔn)備為O點(diǎn)，則它們的間隙為0.009mm，由于安裝工件后，在工件套上壓力板，并鎖上螺母，這樣把工件裝在夾具上的傾斜度減的很小

53、，幾乎為0。所以不需要考慮工件的傾斜度誤差。定位誤差是由于工件定位不準(zhǔn)或定位盤與工件配合有間隙。（間隙越大誤差值則越大）</p><p><b>　?、郏赫`差計算</b></p><p>　　對于間隙范圍尺寸0.009-0.069誤差計算：</p><p>　　e基（8）=(TD+Td+Cmin)= Cmin=（0.03+0.03+0.069）

54、≈0.065mm</p><p>　　e不（8）=Td1=0.03=0。015mm</p><p>　　e定（8）=0.065+0.015=0.08mm</p><p>　　在銑床上加工，其平均經(jīng)濟(jì)精度為9級，查表得ω=0.05。</p><p>　　2、定位銷與工件角度誤差分析</p><p><b>　　

55、①：角度與間隙分析</b></p><p>　　在工件與夾具間套上一根定位銷，此時工件只沿定位銷直線串動，串動為ø0.069mm，或在銷與工件孔的間隙變動，而其它變得范圍很小，大小主定位銷與工件配合間隙來定的。</p><p>　?、冢河嬎銉烧叩拈g隙配合的間隙誤差</p><p>　　為了它們的角度更準(zhǔn)，在能加工與配個的情況下它們的間隙應(yīng)盡量的

56、小，由表查得定位銷的尺寸為ø5s6比較適合，ø5g6為ømm,公差為0.008mm，所以它們的配合最大間隙D為0.012mm，最小間隙為0.004mm，間隙范圍為：0.004-0.012mm</p><p><b>　?、郏航嵌扔嬎?lt;/b></p><p>　　它們的偏移的最大角度為：arctanA==≈0.007°</p

57、><p>　　經(jīng)查表夾具上45°角公差取Ta=0.5°（是定位誤差的一部分）。銑床平均加工經(jīng)濟(jì)精度10級，查表得ω=0.08°所以角度的定位誤差為：</p><p>　　e定（a）=Ta+2×tan-1=0.007°+0.11°=0.117°</p><p>　　ω°+ e定（a）=0.08

58、°+0.117°=0.197°＜0.5°</p><p>　　3、減少誤差的方法：</p><p>　　這些誤差影響工件加工的精度，我們應(yīng)該盡量減少這些誤差。</p><p>　　若不能滿足加工精度要求時，可采用下述方法解決：</p><p>　　①：減小銷子與孔的配合間隙，銷子直徑選ø6s5

59、或ø6h6.</p><p>　?、冢翰捎没顒渝F形定位銷，使孔與銷無間隙配合。</p><p>　?、郏旱装宓钠矫娑染纫摺?lt;/p><p>　?、埽憾ㄎ槐P與工件孔ø68配間隙應(yīng)盡量的小。</p><p>　?、荩憾ㄎ槐P與工件孔ø68的同軸度允值應(yīng)最小。</p><p><b>

60、;　　五、小結(jié)</b></p><p>　　課程設(shè)計作為《機(jī)械制造工藝學(xué)》課程的重要環(huán)節(jié)，使理論與實踐更加接近，加深了理論知識的理解，強(qiáng)化了生產(chǎn)實習(xí)中的感性認(rèn)識。</p><p>　　本次課程設(shè)計主要經(jīng)歷了兩個階段：第一階段是機(jī)械加工工藝規(guī)程設(shè)計，第二階段是專用夾具設(shè)計。加工工藝規(guī)程設(shè)計段我們運(yùn)用了基準(zhǔn)選擇、切削用量選擇計算、機(jī)床選用、時間定額計算等方面的知識；夾具設(shè)計的階段運(yùn)

61、用了工件定位、夾緊機(jī)構(gòu)及零件結(jié)構(gòu)設(shè)計等方面的知識。</p><p>　　通過此次設(shè)計，使我們基本掌握了零件的加工過程分析、工藝文件的編制、專用夾具設(shè)計的方法和步驟等。學(xué)會了查相關(guān)手冊、選擇使用工藝裝備等等。</p><p>　　總的來說，這次設(shè)計，使我們在基本理論的綜合運(yùn)用及正確解決實際問題等方面得到了一次較好的訓(xùn)練。提高了我們的思考、解決生產(chǎn)問題的能力。</p><p

62、><b>　　六、參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　趙家齊 《機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計指導(dǎo)書》 哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，1993</p><p>　　吳圣莊 《金屬切削機(jī)床概論》吉林工業(yè)大學(xué)出版社，1980</p><p>　　馬賢智 《機(jī)械加工余量與公差手冊》 北京：中國標(biāo)準(zhǔn)出版社，1994</p><p>