課程設(shè)計--ca6140車床撥叉零件的機械加工

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p>　　序言··························

2、3;································2</p><p>　　一、

3、計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型·································2</p&g

4、t;<p>　　二、零件分析·································&

5、#183;·················3</p><p>　　(一)零件的作用·············

6、83;································3</p><p>　　(

7、二)零件的工藝分析···································&

8、#183;······4</p><p>　　三、確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯形狀······················

9、83;3</p><p>　　四、工藝規(guī)程設(shè)計·······························

10、;················5</p><p>　　(一)定位基準(zhǔn)的選擇···············

11、;···························5</p><p>　　(二)零件表面加工方法的選擇···&

12、#183;······························5</p><p>　　(三)制定工藝路線&#

13、183;····································

14、·······6</p><p>　　(四)確定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸····················9</p>

15、<p>　　(五)確定切削用量與基本用時································

16、83;14</p><p>　　五、夾具設(shè)計·······························

17、···················32</p><p>　　(一)問題的提出············&

18、#183;································32</p><p>

19、　　(二)夾具設(shè)計的有關(guān)計算··································&#

20、183;··32</p><p>　　(三)夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計及操作簡要說明···························&

21、#183;·35</p><p>　　六、小結(jié)······························

22、························36</p><p>　　七、致謝········

23、;····································

24、83;·········37</p><p>　　八、參考文獻······················

25、····························38</p><p><b>　　序 言</b><

26、;/p><p>　　這次的機械制造技術(shù)課程設(shè)計是我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進行的。是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各門課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，是對我們所學(xué)過的知識的一次初步的整體性檢驗，讓我們對所學(xué)的專業(yè)課得以復(fù)習(xí)、鞏固及應(yīng)用，在理論與實踐上實現(xiàn)有機的結(jié)合，因此，它在我們四年的大學(xué)生活學(xué)習(xí)中占有重要的地位。</p><p>　　

27、本次設(shè)計題目為設(shè)計CA6140車床撥叉零件的機械加工工藝規(guī)程及相關(guān)工序的專用夾具，即主要內(nèi)容為零件的加工工藝規(guī)程和專用夾具的設(shè)計。機床夾具設(shè)計是工藝準(zhǔn)備工作的重要內(nèi)容之一，夾具設(shè)計的質(zhì)量，對生產(chǎn)效率、加工成本以及生產(chǎn)安全等都有直接的影響。</p><p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析、解決問題的能力，為今后參加企業(yè)工作、社會建設(shè)打下一個良好的

28、基礎(chǔ)。</p><p>　　由于能力所限以及經(jīng)驗上的欠缺，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予批評指正。</p><p>　　計算生產(chǎn)綱領(lǐng)，確定生產(chǎn)類型</p><p>　　該零件是CA6140車床上的撥叉，該零件的年產(chǎn)量為4000件。設(shè)其備品率α為4%，機械加工廢品率β為1%，則該零件的年生產(chǎn)綱領(lǐng)為：</p><p>　　N=Qn(1+α

29、+β)=4000×1×(1+4%+1%)= 4200(件/年)</p><p>　　C6140車床上的撥叉年產(chǎn)量為4200件，根據(jù)生產(chǎn)類型與生產(chǎn)綱領(lǐng)之間的關(guān)系可知該產(chǎn)品為中批量生產(chǎn)。</p><p><b>　　零件分析</b></p><p>　　我們小組選定的零件是CA6140車床撥叉（圖3，編號為0403）。</

30、p><p><b>　　零件圖如下：</b></p><p><b>　　（一）零件的作用</b></p><p>　　撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉(zhuǎn)齒輪的接合?；咨厦嬗型箟K，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒

31、輪的結(jié)合與分離，從而達到換檔的目的。分析這種動力聯(lián)接方式可知，換檔時要減速，這樣可以減少滑套與齒輪之間的沖擊，延長零件的使用壽命。寬度為18mm的槽要求精度較高，假如精度不夠，會使滑移齒輪與槽的配合過大或過小，會造成較大齒輪沖擊，降低使用壽命。</p><p>　　（二）零件的工藝分析</p><p>　　此零件共有兩組加工表面，它們之間有一定的位置要求：</p><p

32、>　?。?）以Φ25mm軸線為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括：端面15°倒角，Φ22mm的花鍵底孔，Φ25mm的花鍵孔，花鍵孔上表面，寬18H11mm槽底平面。</p><p>　　（2）以左端面D面為基準(zhǔn)加工的表面</p><p>　　這一組加工表面包括：2×M8螺紋孔，Φ5mm的錐孔，以及寬18H11mm槽的兩側(cè)

33、面。</p><p>　　它們的位置要求是：上端面A面與Φ25mm的中心線的平行度公差為0.10mm，寬18mm槽的兩側(cè)面與Φ25mm的中心線的垂直度公差為0.08mm。</p><p>　　三、確定毛坯的制造方法，初步確定毛坯形狀</p><p>　　零件材料為HT200，即灰鑄鐵，考慮到零件需加工表面少，精度要求不高，有強肋，且工作條件較好——既無交變載荷，又屬

34、于間歇工作，故選用金屬型鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度及生產(chǎn)綱領(lǐng)要求。</p><p>　　零件形狀簡單，因此毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，又因內(nèi)孔很小，不可鑄出。</p><p><b>　　四、工藝規(guī)程設(shè)計</b></p><p>　?。ㄒ唬┒ㄎ换鶞?zhǔn)的選擇</p><p>　　定位基準(zhǔn)選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作

35、之一。基準(zhǔn)選擇的正確與合理可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件的大批報廢，使生產(chǎn)無法正常進行。</p><p><b>　?。?）粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　粗基準(zhǔn)選擇的表面應(yīng)盡可能平整光潔、無飛邊、無毛刺、無缺陷；按照保證不加工表面與加工表面互為基準(zhǔn)原則，選取相對精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)。

36、以零件主視圖的B面（三點定位）限制了X、Y方向的旋轉(zhuǎn)和Z向的移動；C面（二點定位）限制了X向的移動和Z向的旋轉(zhuǎn)；E面（一點定位）限制了Y向的移動（在左視圖中，孔的右向為Y正向，螺紋孔往上為Z正向，紙面向里為X的正向），這樣就可以達到了完全定位了。</p><p><b>　?。?）精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　主要應(yīng)考慮基準(zhǔn)重合問題，當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不

37、重合時，應(yīng)進行尺寸換算。A表面對Φ25mm花鍵孔軸線有平行度要求，槽18H11mm的兩個側(cè)面對Φ25mm花鍵孔軸線有垂直度要求，所以應(yīng)以Φ25mm花鍵孔的軸線和左端面D面作為精基準(zhǔn)。</p><p>　?。ǘ┝慵砻婕庸し椒ǖ倪x擇</p><p>　　本零件的加工面為D面、花鍵底孔、花鍵孔、底部槽、A面、內(nèi)螺紋、15°倒角等。零件材料為HT200，硬度為HBS170~240。參

38、考《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6，1.4-7，1.4-8，1.4-14，1.4-17等，其加工方法選擇如下：</p><p>　　加工D面和Φ22mm的花鍵底孔</p><p>　　D面的公差等級為IT8，表面粗糙度為Ra=3.2μm。采用粗車→半精車的加工方法（表1.4-8）。</p><p>　　花鍵底孔的公差等級為IT12，表面粗糙度為Ra=6.3μ

39、m。毛坯為實心，未沖出孔?？刹捎勉@→擴孔的加工方法（表1.4-7）。</p><p><b>　　加工A表面</b></p><p>　　未注尺寸公差，取經(jīng)濟公差等級為IT11，表面粗糙度為Ra=3.2μm。采用粗銑→半精銑的加工方法（表1.4-8）。</p><p>　　加工寬18H11mm的槽</p><p>　　公

40、差等級為IT11，兩側(cè)面粗糙度Ra=3.2μm，底面粗糙度Ra=6.3μm。宜采用粗銑→半精銑的加工方法（表1.4-8）。</p><p><b>　　加工15°的倒角</b></p><p>　　D端面倒角采用車削方法來加工，E端面用锪鉆的辦法來加工。</p><p>　　加工Φ25mm花鍵孔</p><p>

41、;　　表面粗糙度Ra=3.2μm，經(jīng)濟公差度為IT9。采用拉削加工（表1.4-17）。</p><p>　　加工M8的螺紋孔、Φ5mm錐孔</p><p>　　精度等級為中等，表面粗糙度為Ra=6.3μm，采用鉆底孔→攻螺紋的加工方法（表1.4-7）。錐孔為配做，先鉆最小孔徑Φ5mm后待使用時再進行加工。</p><p><b>　?。ㄈ┲贫üに嚶肪€&l

42、t;/b></p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的加工精度（尺寸精度、形狀精度、位置精度）和表面質(zhì)量等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已經(jīng)確定為中批量生產(chǎn)的前提下，可以考慮采用通用機床配以專用夾具并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　經(jīng)過全體組員積極討論商議，總共提出了四種不同加工工藝路線方案：

43、</p><p>　?。?）工藝路線方案一:</p><p>　　工序Ⅰ：粗銑→半精銑D端面、鉆→擴Φ22mm的花鍵底孔、</p><p>　　車D端面花鍵底孔15°倒角；</p><p>　　工序Ⅱ：锪鉆E面花鍵底孔15°的倒角；</p><p><b>　　工序Ⅲ：拉花鍵孔；</

44、b></p><p>　　工序Ⅳ：粗銑→半精銑18H11mm的槽；</p><p>　　工序Ⅴ：粗銑→半精銑A表面；</p><p>　　工序Ⅵ：鉆螺紋孔2×Φ6.8mm、攻螺紋2×M8；</p><p>　　工序Ⅶ：去毛刺終檢。</p><p>　?。?）工藝路線方案二：</p>

45、<p>　　工序Ⅰ：粗車→半精車D端面、鉆→擴Φ22mm的花鍵底孔、</p><p>　　車D端面花鍵底孔15°倒角；</p><p>　　工序Ⅱ：粗銑→半精銑A表面；</p><p>　　工序Ⅲ：鉆螺紋孔2×Φ6.8mm、攻螺紋2×M8；</p><p>　　工序Ⅳ：粗銑→半精銑18H11mm的槽

46、；</p><p>　　工序Ⅴ：锪鉆E面花鍵底孔15°倒角；</p><p><b>　　工序Ⅵ：拉花鍵孔；</b></p><p>　　工序Ⅶ：去毛刺終檢。</p><p>　?。?）工藝路線方案三：</p><p>　　工序Ⅰ：粗銑→半精銑A表面；</p><p&

47、gt;　　工序Ⅱ：粗車→半精車D端面、鉆→擴Φ22mm的花鍵底孔、</p><p>　　車D端面花鍵底孔15°倒角；</p><p>　　工序Ⅲ：鉆螺紋孔2×Φ6.8mm、攻螺紋2×M8；</p><p>　　工序Ⅳ：粗銑→半精銑18H11mm的槽；</p><p>　　工序Ⅴ：锪鉆E面花鍵底孔15°倒

48、角；</p><p><b>　　工序Ⅵ：拉花鍵孔；</b></p><p>　　工序Ⅶ：去毛刺終檢。</p><p>　　（4）工藝路線方案四：</p><p>　　工序Ⅰ：粗車→半精車D端面、鉆→擴Φ22mm的花鍵底孔、車D端面花鍵底孔15°倒角；</p><p>　　工序Ⅱ：粗銑→

49、半精銑A表面；</p><p>　　工序Ⅲ：粗銑→半精銑18H11mm的槽；</p><p>　　工序Ⅳ：锪鉆E面花鍵底孔15°倒角；</p><p><b>　　工序Ⅴ：拉花鍵孔；</b></p><p>　　工序Ⅵ：鉆螺紋孔2×Φ6.8mm、攻螺紋2×M8；</p><

50、;p>　　工序Ⅶ：去毛刺終檢。</p><p>　　各加工工藝路線方案的比較：</p><p>　　A、工藝路線方案的思路：</p><p>　　1、各主要尺寸都以左端面D面及Φ25mm花鍵孔軸線為基準(zhǔn)，加工時應(yīng)以此為精基準(zhǔn)。由于使用的毛坯為金屬型鑄件，其尺寸滿足一定的工藝要求。故粗基準(zhǔn)可直接選取，因而第一道加工工序就是精基準(zhǔn)的確定。</p>&

51、lt;p>　　2、為了方便在同一車床上換刀，減少加工時間，提高加工效率，故將D端面Φ22花鍵底孔倒角的加工安排在鉆→擴Φ22mm花鍵底孔之后。</p><p>　　3、先銑A表面，再鉆孔攻螺紋，可保證螺紋孔對A面的垂直度，并且可以減小在加工上表面時內(nèi)應(yīng)力對螺紋精度的影響，同時使加工螺紋的工時變短。</p><p>　　4、拉花鍵孔之前，應(yīng)先加工好D面和E面的底孔15°倒角。

52、</p><p>　　B、上述四種工藝方案的特點在于：</p><p>　　方案一：先加工D端面，鉆→擴花鍵底孔，車D端面花鍵底孔15°倒角，拉花鍵，并以D端面、Φ25mm花鍵孔軸線作為精基準(zhǔn)進行后續(xù)的加工。根據(jù)前述定位基準(zhǔn)選擇的要求，Φ25mm花鍵孔軸線作為精基準(zhǔn)，是很合理的，但Φ25mm花鍵孔的表面粗糙度為1.6，若以此為基準(zhǔn)會影響其表面粗糙度。而且方案一對D端面加工的方法是

53、銑削，在第二道工序是對花鍵底孔加工，是在車床上進行，第一步工序選擇銑削加工的方法不便于第二道工序的換刀。因此方案一不可取。</p><p>　　方案二：先加工D端面和A端面，后續(xù)工序則以D面和A面為精基準(zhǔn)進行加工，不符合精基準(zhǔn)為Φ25mm花鍵孔軸線和D面的要求。所以，先加工A面并以其為基準(zhǔn)不能保證Φ25mm花鍵孔軸線與槽兩側(cè)面的垂直度誤差。</p><p>　　方案三選用A端面作為精基準(zhǔn)先

54、后加工D端面以及螺紋和錐孔，顯然第一道工序的定位基準(zhǔn)選擇已經(jīng)出現(xiàn)錯誤，所以很難保證后續(xù)工序的精度要求。</p><p>　　方案四選擇了在加工完D端面、鉆好花鍵底孔后，以Φ22mm花鍵底孔軸線代Φ25mm花鍵孔軸線為精基準(zhǔn)進行后續(xù)加工，這顯然是符合設(shè)計要求的，因為D表面精度最高。</p><p>　　綜上所述，選擇方案四更為合理。具體的工藝加工過程如下：</p><p&

55、gt;<b>　　工序Ⅰ：</b></p><p>　　粗車→半精車左端面D面、鉆→擴Φ22mm花鍵底孔及倒角。</p><p>　　以兩短V型塊卡住與肋板端接觸的半圓（限制X、Z方向的旋轉(zhuǎn)與平移）和E端面一點（支撐塊：限制Y方向的平移）為粗基準(zhǔn)。</p><p><b>　　工序Ⅱ：</b></p><

56、;p><b>　　中檢</b></p><p><b>　　工序Ⅲ：</b></p><p>　　粗銑→半精銑A表面。</p><p>　　以花鍵底孔（花鍵軸：限制X、Z的平移）和D端面（支撐板：限制X、Z的旋轉(zhuǎn)與Y的平移）為精基準(zhǔn)及C端面一點（支撐塊：限制Y旋轉(zhuǎn)）為粗基準(zhǔn)。</p><p>

57、<b>　　工序Ⅳ：</b></p><p>　　粗銑→半精銑18H11mm的槽。</p><p>　　以花鍵底孔（花鍵底孔軸的短芯軸：限制X、Z的平移）和D端面（支撐板：限制X、Z的旋轉(zhuǎn)與Y移動）為精基準(zhǔn)及A面一點（可調(diào)支撐：限制Y旋轉(zhuǎn)）。</p><p><b>　　工序Ⅴ：</b></p><p&

58、gt;　　锪鉆E面花鍵底孔倒角。</p><p>　　以D端面（支撐板：限制X、Z的旋轉(zhuǎn)，Y的平移）和D端面花鍵底孔（短芯軸：限制X、Z的平移）為基準(zhǔn)，A平面一點（支撐塊：限制Y旋轉(zhuǎn)）。</p><p><b>　　工序Ⅵ：</b></p><p><b>　　拉花鍵孔。</b></p><p>　

59、　以花鍵底孔（拉刀：限制限制X、Z的平移）、D端面（支撐板：限制X、Z的旋轉(zhuǎn)，Y平移）及A面一點（支撐塊：限制Y旋轉(zhuǎn)）為基準(zhǔn)。</p><p><b>　　工序Ⅶ：</b></p><p><b>　　鉆螺紋孔、攻螺紋。</b></p><p>　　以花鍵底孔（花鍵底孔軸的短芯軸：限制X、Z的平移）和D端面（支撐板：限制X

60、、Z的旋轉(zhuǎn)與Y移動）為精基準(zhǔn)及A面一點（可調(diào)支撐：限制Y旋轉(zhuǎn)）。</p><p><b>　　工序Ⅷ：</b></p><p><b>　　去毛刺終檢。</b></p><p>　?。ㄋ模┐_定機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸</p><p>　　1、灰鑄鐵鑄造的機械加工余量根據(jù)國家標(biāo)準(zhǔn)來確定。確定時

61、，根據(jù)零件重量來初步估算零件毛坯的重量（約1.2-1.8kg）。</p><p>　　2、確定工序余量、工序尺寸及公差</p><p>　　確定工序尺寸的一般方法是，由加工表面的最后工序往前推算，最后工序的工序尺寸為零件圖的標(biāo)注。當(dāng)無基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換時，同一表面多次加工工序尺寸只與工序加工余量有關(guān)。當(dāng)尺寸鏈不重合時，工序尺寸按工藝尺寸鏈解算。</p><p>　　本零件的工

62、藝路線已確定。各加工表面的加工余量除粗加工余量之外，其余工序加工余量可根據(jù)《工藝手冊》中有關(guān)數(shù)據(jù)表確定，粗加工的余量由加工總余量減去后續(xù)各工序加工余量總和。</p><p>　　本零件各表面的工序的經(jīng)濟精度、表面粗糙度除了最后工序按零件要求確定外，其余按《工藝手冊》中有關(guān)數(shù)據(jù)表來確定。公差等級確定后得出公差值，按入體原則標(biāo)注上下偏差。</p><p><b>　　具體數(shù)據(jù)來源如下

63、：</b></p><p><b>　　D端面：</b></p><p><b>　　毛坯：金屬型鑄造；</b></p><p>　　由《工藝手冊》表2.2-5取尺寸公差等級CT=9，加工余量等級MA</p><p><b>　　為F；</b></p>

64、<p>　　由《工藝手冊》表2.2-4得加工余量Z=2.5mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表2.2-1得公差為2.2mm；</p><p>　　這里采用上下偏差對稱分布的方法，取毛坯的基本尺寸及其公差為 。</p><p><b>　　半精車：</b></p><p>　　由《工藝手冊》表2.3-2

65、取加工余量Z=1mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-8取經(jīng)濟精度IT=9；</p><p>　　再由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.087mm；</p><p>　　按入體原則，工序尺寸及其公差為：mm。</p><p><b>　　粗車：</b></p><p>　　由Z=

66、得粗車加工余量Z=2.5-1=1.5mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-8取IT=13，Ra=6.3μm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.54mm；</p><p>　　按入體原則，工序基本尺寸及其公差為：81 mm。</p><p>　　Φ22mm的花鍵底孔：</p><p&

67、gt;<b>　　毛坯：實體；</b></p><p><b>　　鉆孔： </b></p><p>　　參照《工藝手冊》表2.3-8，取2Z=20mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-7得Ra=12.5μm，取IT=13；</p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表1.4-24得公差為0

68、.33mm；</p><p>　　按入體原則，得工序尺寸及其公差為：Φ20mm。</p><p><b>　　擴孔：</b></p><p>　　由Z=得擴孔2Z=22-20=2mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-7取IT=11；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得

69、公差為0.13mm；</p><p>　　選用基軸制配合，取工序尺寸及其公差為：Φ22mm。</p><p><b>　　上平面A面：</b></p><p><b>　　毛坯：金屬型鑄造；</b></p><p>　　由《工藝手冊》表2.2-5取CT=9，MA為F；</p><

70、p>　　由《工藝手冊》表2.2-4得Z=2.5mm，基本尺寸為74.5mm。但需加工面的高度為75mm，可取Z=3mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表2.2-1得公差為2.2mm；</p><p>　　取毛坯的基本尺寸及其公差為mm。</p><p><b>　　半精銑：</b></p><p>　　由《工

71、藝手冊》表2.3-21取Z=1mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-8取IT=11；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.19mm；</p><p>　　按入體原則，工序尺寸及其公差為：mm。</p><p><b>　　粗銑：</b></p><p>　　由

72、Z=得粗銑Z=2mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-8取IT=13，Ra=6.3μm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.46mm；</p><p>　　按入體原則，得工序尺寸及其公差為：mm。</p><p><b>　　銑18mm的槽：</b></p><

73、p>　　由《工藝手冊》表2.3-22初選左右側(cè)半精銑2Z=3mm，則粗銑為Z=15mm。而查閱《工藝手冊》表3.1-40沒有d=15mm的刀具，可取d=16mm。即粗銑Z=16mm，左、右側(cè)半精銑為Z=1mm。</p><p><b>　　粗銑：</b></p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-8取IT=13，Ra=6.3μm；</p><

74、;p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.27mm；</p><p>　　按入體原則，得工序尺寸及其公差為：16mm；</p><p><b>　　左半精銑：</b></p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-8取IT=11；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.11mm；<

75、/p><p>　　按入體原則，得工序尺寸及其公差為：17mm；</p><p><b>　　右半精銑：</b></p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-8取IT=11；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.11mm；</p><p>　　按入體原則，得工序尺寸及其公差為：1

76、8mm；</p><p><b>　　Φ25mm花鍵孔：</b></p><p>　?。ㄔ讦?2mm花鍵底孔的基礎(chǔ)上加工）得2Z=25-22=3mm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-7取IT=9；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.052mm；</p><p&g

77、t;　　由基軸制配合，得工序尺寸及其公差為：Φ25mm。</p><p><b>　　2×M8的螺紋孔：</b></p><p><b>　　鉆底孔：</b></p><p>　　由《工藝手冊》表2.3-20，取麻花鉆直徑d=6.8mm，即2Z=6.8mm；</p><p>　　由《工藝手

78、冊》表1.4-7得Ra=12.5μm，取IT=12；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.15mm；</p><p>　　按入體原則，得工序尺寸及其公差為：Φ6.8mm。</p><p><b>　　攻螺紋：</b></p><p>　　由Z=得攻螺紋2Z=8-6.8=1.2mm；</p&g

79、t;<p>　　由《工藝手冊》表1.4-14取公差帶為5H；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-17取Ra=3.2μm；</p><p>　　由《工藝手冊》表1.4-24得公差為0.006mm；</p><p>　　按入體原則，得工序尺寸為：M8。</p><p>　　將上面所得的數(shù)據(jù)填入下表：</p>

80、<p>　　此表可以清楚地表達出零件整個加工過程的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸。注：在工序經(jīng)濟精度中，毛坯的公差等級為CT9。</p><p>　?。ㄎ澹┐_定切削用量與基本用時（機動時間）</p><p>　　在工藝文件中要進一步確定每一步的切削用量——背吃刀量（即切削深度）、進給量f及切削速度。確定方法是：先確定切削深度（由工序或工步的余量確定切削深度——半精加工全部余量是

81、在一次走刀中去除的，而粗加工全部余量也最好在一次走刀中去除）和進給量（根據(jù)工序或工步的加工表面粗糙度確定進給量，對于粗加工的工步，根據(jù)加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗進給機構(gòu)的強度），再確定切削速度（可用查表法和計算法得出切削速度），再用公式換算出，根據(jù)在機床實際的主軸轉(zhuǎn)速表中先取接近的主軸轉(zhuǎn)速，再由算出填入工藝文件中。對于粗加工，確定實際切削速度、實際進給量和背吃刀量后，還要驗證機床的功率是否足夠等，才能作為最后的切削量填入工藝文件

82、中。</p><p>　　工序Ⅰ 粗車→半精車D端面、鉆花鍵底孔Φ22mm、擴花鍵底孔、車D端面花鍵底孔倒角</p><p>　　1、確定車削深度，車削寬度Ae：</p><p>　　粗車時：=1.5mm；</p><p><b>　　精車時：=1mm；</b></p><p><b>

83、　　Ae=40mm。</b></p><p><b>　　2、選擇車床和刀具</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表1.3D，選擇C620-1臥式車床，根據(jù)《工藝設(shè)計簡明手冊》表3.1-1，選擇端面車刀：</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.1，因為C620-1臥式車床的中心高為：H=200mm（查《切削

84、用量簡明手冊》表1.31），故選刀桿尺寸：B×H=16mm×25mm，刀片厚度為4.5mm。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，粗車硬度小于220HBS的灰鑄鐵。選擇YG6牌號硬質(zhì)合金。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.3，選擇平面帶倒棱型前刀面，主偏角=45°，副偏角=10°，后角=6°，前角=12&

85、#176;，刃傾角= -10°，刀尖圓弧半徑=0.6mm，倒棱前角= -10°，倒棱寬度=0.5。</p><p><b>　　一、粗車D端面</b></p><p><b>　　1、確定進給量f</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表1.4，在車鑄鐵，刀桿尺寸為B×H=16mm&

86、#215;25mm，車削深度3mm.，以及工件長度為75mm，寬度為40mm時：</p><p>　　f=0.8~1.2mm/r；</p><p>　　按照C620-1臥式車床說明書，選擇</p><p><b>　　f=1mm/r；</b></p><p>　　2、車刀磨鈍量及刀具耐用度：</p><

87、;p>　　由《切削用量簡明手冊》表1.9，取車刀后面最大磨損量為：1mm，車刀壽命：T=60min。</p><p><b>　　3、確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.11，得：</p><p><b>　　=63m/min；</b></p><p>　　

88、根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.28，切削速度得修正系數(shù)為：</p><p>　　kTv=1.0，kMv=0.85，ksv=0.85，ktv=1.0，kκγv=1.0；</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　=63×1×0.85×0.85×1×1.0=45.5(m/min)

89、；</p><p>　　==193.11(r/min)；</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表1.30，按照C620-1臥式車床的轉(zhuǎn)速，有：</p><p>　　=230r/min；</p><p><b>　　實際切削速度為：</b></p><p>　　54.2(m/min)；<

90、/p><p><b>　　4、檢驗機床功率：</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.25，當(dāng)灰鑄鐵HBS=170~240，2.8mm，1.2mm/r，59m/min，切削功率=2.4kW。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.28和1.29，切削功率的修正系數(shù)為：</p><p>　　kκr

91、Fc=1.0，kκrPc=1.0，kγoFc=kγoPc=1.0</p><p><b>　　故實際功率為：</b></p><p>　　=2.4×1.0×1.0×1.0=2.4(kW)</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表1.30，有C620-1臥式車床功率：</p><p>&l

92、t;b>　　=5.9kW</b></p><p>　　因為<，所以所選擇的切削用量可用。</p><p><b>　　5、計算工時</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表6.2-1，得：</p><p><b>　　，；</b></p><p>

93、;<b>　　所以：</b></p><p>　　0.204(min)</p><p><b>　　二、半精車D端面</b></p><p><b>　　1、確定進給量f</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量手冊》表1.4，車鑄鐵，刀桿尺寸為：B×H=16mm&

94、#215;25mm，3mm，以及工件長度為75mm，寬度為40mm時：</p><p>　　f=0.8~1.2mm/r</p><p>　　按照C620-1臥式車床說明書，選擇</p><p><b>　　f=0.8mm/r</b></p><p>　　2、車刀磨鈍量及刀具耐用度</p><p>

95、　　由《切削用量簡明手冊》表1.9，取車刀后面最大磨損量為0.8mm，車刀壽命T=60min。</p><p><b>　　3、確定切削速度</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.11，得：</p><p><b>　　=80m/min；</b></p><p>　　根據(jù)《切削用

96、量簡明手冊》表1.28，切削速度得修正系數(shù)為：</p><p>　　kTv=1.0，kMv=1.0，ksv=0.85，ktv=1.0，kκγv=1.0</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　=80×1.0×1.0×0.85×1.0×1.0=68(m/min)</p&

97、gt;<p>　　=288.6(r/min)</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表1.30，按照C620-1臥式車床的轉(zhuǎn)速,有：</p><p><b>　　=305r/min</b></p><p><b>　　實際切削速度為：</b></p><p>　　71.8(m/mi

98、n)</p><p><b>　　4、檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.25，當(dāng)灰鑄鐵HBS=170~210，2.8mm，0.750.96mm/r，84m/min，切削功率=2.9kW。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.28和1.29，切削功率的修正系數(shù)為：</p><

99、p>　　kκrFc=1.0，kκrPc=1.0，kγoFc=kγoPc=1.0</p><p><b>　　故實際功率為：</b></p><p>　　=2.9×1.0×1.0×1.0=2.9(kW)；</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表1.30，有C620-1臥式車床功率：</p>

100、<p><b>　　=5.9kW；</b></p><p>　　因為<，所以所選擇的切削用量可用。</p><p><b>　　5、計算工時</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表6.2-1，得：</p><p><b>　　，；</b></p&g

101、t;<p><b>　　所以：</b></p><p>　　0.191(min)。</p><p><b>　　三、鉆孔</b></p><p><b>　　1、刀具選擇</b></p><p>　　由《工藝手冊》表3.1-5選擇d=20mm高速鋼直柄麻花鉆。&l

102、t;/p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.1及2.2，選雙錐修磨橫刃，β=30°，=118°，=70°，=3.5mm，=12°，ψ=55°，b=2mm，l=4mm。</p><p><b>　　2、切削用量選擇</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.7，進給量f=0.43~

103、0.53mm/r。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.8，鉆頭允許進給量為1.75mm/r。取f=0.53mm/r。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.19查得軸向力=5100N，軸向修正系數(shù)為1.0，所以=5100N。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.30，得C620-1臥式車床的橫走刀最大抗力為：5100N。<

104、;/p><p>　　因為<，故f=0.53mm/r可用。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12得鉆頭最大磨損量為0.8mm，鉆頭壽命為T=60min。</p><p><b>　　3、確定切削速度</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.15，得切削速度：=16m/min；</p&

105、gt;<p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.31，得各修正系數(shù)：</p><p>　　kTv=1.0，kMv=0.88，ktv=1.0，kxv=1.0，kLV=0.85</p><p>　　=16×1.0×0.88×1.0×1.0×0.85=11.97(m/min)</p><p>　　因此：=190

106、.6r/min；</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.30取n=230r/min；</p><p><b>　　4、校驗機床功率</b></p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表2.23，由d=20mm，f=0.53mm/r，=11.97m/min得：<1.0kW；</p><p>　　根據(jù)《切削

107、用量簡明手冊》表1.30查得C620-1臥式車床的額定功率=5.9kW；</p><p><b>　　因此<，符合要求。</b></p><p><b>　　計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表6.2-1，得：</p><p><b>　　，L=+y+；<

108、;/b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.29得：y+=10mm；</p><p>　　0.738(min)；</p><p><b>　　四、擴孔：</b></p><p>　　由《工藝手冊》表3.1-8和3.1-9選擇Φ22mm硬質(zhì)合金錐柄擴孔鉆。</p><p>　　由

109、《切削用量簡明手冊》表2.10得： </p><p>　　f=0.7~0.8mm/r；</p><p>　　加工強度及硬度較低的材料采用較大值，取</p><p>　　f=0.8mm/r；</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.30得公式，公式中的系數(shù)和指數(shù)分別為：=68.2，=0.4，=0.15，=0.45，m=0.4；</

110、p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.31得修正系數(shù)：</p><p>　　kTv=1.0，kMv=0.88，kWv=1.0，kLv=0.85；</p><p>　　故 kv=1.0×0.88×1.0×0.85=0.748；</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表2.12得T=40min，切削深度=1m

111、m，</p><p>　　=×0.748=44.4(m/min)；</p><p>　　642.4(r/min)。</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.30取n=750r/min，</p><p><b>　　計算基本工時：</b></p><p><b>　　0.

112、15(min)</b></p><p><b>　　五、車倒角</b></p><p>　　采用手動車，選用YG6硬質(zhì)合金端面車刀，為避免在調(diào)速上花費不必要的時間，故采用上一步的車床轉(zhuǎn)速，即n=770r/min，基本工時約為4.5秒，即0.075min。</p><p>　　工序Ⅱ 粗銑→半精銑A表面</p><

113、p><b>　　一、粗銑</b></p><p><b>　　1、選擇刀具與銑床</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.30選XA6132型萬能銑床，根據(jù)《工藝手冊》表3.1-27選用端銑刀，再參考《切削用量簡明手冊》表3.1及3.16選用do=80mm、z=10的YG6硬質(zhì)合金端銑刀。</p><p&

114、gt;　　由表3.8得刀具壽命T=180min。</p><p>　　銑刀的幾何形狀：由于HT200的硬度為170~210HBS(由《機械制造基礎(chǔ)》表1-8)，所以=60°，=30°，=5°，=8°，=10°，= -20°，=0°。</p><p><b>　　2、確定每齒進給量</b></p

115、><p>　　銑床額定功率為7.5kW，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5得：=0.14~0.24 mm/z，再參考《切削用量簡明手冊》表3.16取=0.13mm/z，=3.5mm，=40mm。</p><p>　　3、銑刀磨鈍量及刀具耐用度</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.7得銑刀刀齒后刀面的粗銑最大磨損量為1.8mm，精加工為0.5mm。</p&

116、gt;<p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.16得耐用度T=180min。</p><p>　　4、確定切削速度和每分鐘進給量</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.16得：</p><p>　　=97m/min，n=387r/min，=433mm/min；</p><p><b>　　修正系數(shù)：</

117、b></p><p>　　kMv=kMn=kMvf=0.89，ksv=ksn=ksvf=0.8，kaev=kaen=kaevf=0.89；</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　=97×0.89×0.8×0.89=61.47(m/min)；</p><p>　　

118、n=387×0.89×0.8×0.89=245.23r/min；</p><p>　　=433×0.89×0.8×0.89=274.38(mm/min)。</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，選擇</p><p>　　n=300r/min，=300mm/min；</p>&

119、lt;p>　　從而實際切削速度和每齒進給量為：</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　　5、校驗機床功率</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.24得：當(dāng)=0.13mm/z，42mm，3.5mm時，1.9kW。因為機床最大功率=7.5×0.75=5.63 kW，

120、故<，所以機床滿足功率要求，能夠正常工作。</p><p><b>　　6、計算基本工時</b></p><p><b>　　；L=+y+</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.26得入切量及超切量為：</p><p>　　y+=12mm，=80mm；</p>

121、<p><b>　　所以：</b></p><p>　　0.307min)。</p><p><b>　　二、半精銑</b></p><p><b>　　1、選擇刀具 </b></p><p>　　改變速度或者進給量時刀具與上道工步可以是同一把刀。</p>

122、;<p><b>　　2、切削用量</b></p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.5得每轉(zhuǎn)進給量為f＝0.5～1.0mm/r，因為z=10，取=0.1mm/z，半精銑的加工余量為1.5mm，所以本道工步的切削深度 ＝1.5mm，切削寬度＝40mm；</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表3.16得：n=494 r/min， =395mm/

123、min； </p><p>　　494×0.89×0.8×0.89=313.04(r/min)；</p><p>　　=395×0.89×0.8×0.89=250.3(mm/min)；</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.30，?。簄=375r/min，=300mm/min。</p>

124、;<p><b>　　切削速度：</b></p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　切削時間：</b></p><p>　　0.307(min)。</p><p>　　工序Ⅲ 粗銑→半精銑18H11mm的槽</p><

125、p><b>　　一、粗銑</b></p><p><b>　　1、刀具選擇：</b></p><p>　　查《工藝手冊》表3.1-27，選用直齒三面刃銑刀，材料為：高速鋼硬質(zhì)合金。由于槽寬為18mm，加工余量需2mm，查表3.1-2.8和表3.1-39，可選刀具直徑為=125mm，D=32mm，L=16mm，齒數(shù)z=20。</p>

126、;<p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.2加工材料為HT200，可以得到刀具前角=8°，周齒后角=16°，端齒后角=6°；</p><p><b>　　2、確定切削用量</b></p><p>　　a．確定切削深度和切削寬度</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.17取=8mm，分5次走

127、刀粗銑（最后一次銑削3mm）。兩邊各余下的1mm作為半精銑的加工余量。因為在實體上切槽，故為銑刀寬度，即==16mm。</p><p><b>　　b．確定進給量</b></p><p>　　參考《切削用量簡明手冊》表3.3，再根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.17取每齒進給量=0.2mm/z。</p><p>　　c．選擇刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度&l

128、t;/p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀后刀面最大磨損限度為0.15~0.20mm；</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.8，銑刀的耐用度T=120min。</p><p>　　d．確定切削速度和工作臺每分鐘進給量（即進給速度）</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.17，可取切削速度=75m/min， =

129、235r/min，=952mm/min；</p><p>　　因為加工條件沒有變化，所以n=235mm/min。</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.30，取n=235r/min，=950mm/min，則實際的每齒進給量=950/(20×235)=0.202(mm/z)。</p><p>　　實際切削速度：92.28(m/min)；</p

130、><p><b>　　e．檢驗機床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.28中的的切削力公式：</p><p>　　式中各系數(shù)為：=30，=1.0，=0.65，=0.83，=0.83。</p><p><b>　　取=1.0，則</b></p><p>

131、<b>　　49.5(N)；</b></p><p><b>　　0.76(kW)；</b></p><p>　　XA6132銑床主動電機的功率為7.5kW，故切削用量可以采用。</p><p>　　最后確定的粗銑切削用量為：</p><p>　　=16mm，=8mm，=0.2mm/z，=950mm

132、/min，</p><p><b>　　3、計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)《工藝手冊》表6.2-7，立銑刀銑槽的基本時間為： </p><p><b>　　；</b></p><p>　　式中=40mm，=，=125mm，=2~5mm，=950mm/min，=5，=40mm，=5mm

133、；</p><p>　　所以 ×5=0.447(min)。</p><p><b>　　二、半精銑</b></p><p><b>　　1、刀具選擇</b></p><p>　　查《工藝手冊》表3.1-27，選用直齒三面刃銑刀，材料為：涂層硬質(zhì)合金。由于槽寬為18mm，加工余量需2mm，

134、查表3.1-2.8和表3.1-39，可選刀具直徑為=125mm，D=32mm，L=18mm，齒數(shù) Z=20。</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.2加工材料為HT200，可以得到刀具前角=8°，周齒后角=16°，端齒后角=6°；</p><p><b>　　2、確定切削用量</b></p><p>　　

135、a．確定切削深度和切削寬度</p><p>　　由于預(yù)留的每邊加工余量為1mm，故取=2mm；由于槽的深度為35mm，采取一次走刀，即=35mm。</p><p><b>　　b．確定進給量</b></p><p>　　參考《切削用量簡明手冊》表3.5，由于為半精銑，要求表面粗糙度=3.2μm，故取每轉(zhuǎn)進給量=1mm/r。</p>

136、<p>　　=1/20=0.05(mm/z)</p><p>　　c．選擇刀具磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及耐用度</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.7，銑刀后刀面磨損限度為0；</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.8，銑刀的耐用度T=120min。</p><p>　　d．確定切削速度和工作臺每分鐘進給量（即進給速度）&l

137、t;/p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.27中的公式：</p><p><b>　??；</b></p><p>　　式中各系數(shù)為：=10.5，=0.2，=0.2，=0.4，=0.5，=0.1，=0.15；</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.16取=0.72，所以：</p><p&

138、gt;　　8.26(m/min)；</p><p><b>　　則機床轉(zhuǎn)速</b></p><p>　　21.03(r/min)</p><p>　　查《切削用量簡明手冊》表3.30，取機床轉(zhuǎn)速=30r/min，</p><p>　　0.05×20×30=30mm/min</p><

139、;p>　　查表3.30取 =30mm/min </p><p>　　e．最后確定的半精銑切削用量為：</p><p>　　=2mm，=35mm，=0.05mm/z，=30.0mm/min，=30.0r/min，=8.26m/min。</p><p><b>　　3、計算基本工時</b></p><p>　　根據(jù)《工

140、藝手冊》表6.2-7，立銑刀銑槽的基本時間為： </p><p><b>　??；</b></p><p>　　式中=40mm，=mm，d=125mm，=2~5mm，=30mm/min，i=1，=18，=5；</p><p>　　工序Ⅳ 锪鉆E面花鍵底孔倒角</p><p>　　锪鉆Φ22mm內(nèi)孔的倒角選用立式鉆床Z525

141、，工件裝夾在專用夾具上。</p><p><b>　　1、刀具選擇</b></p><p>　　參考《工藝手冊》表3.1-13，定做φ=150°錐柄錐面锪鉆。鉆頭尺寸參數(shù)取d=40mm，L=150mm，l=35mm，齒數(shù)為z=8。</p><p>　　2、確定進給量和轉(zhuǎn)速</p><p>　　本工序宜采用手動進

142、給，參照《工藝手冊》表4.2-15取平均進給：</p><p>　　f=0.2mm/r，取機床轉(zhuǎn)速n=195r/min。</p><p><b>　　3、確定進給長度</b></p><p>　　參考《工藝手冊》表6.2-5，取l=2mm，=1mm，故3mm。</p><p><b>　　4、基本工時</

143、b></p><p>　　锪鉆一倒角所用時間為：0.077(min)。</p><p>　　工序Ⅴ 拉Φ22mm花鍵孔</p><p>　　選用L6110臥式內(nèi)拉床，使用專用夾具，此工件要求拉削面的表面粗糙度為1.6~3.2μm，故一次拉削即可。</p><p><b>　　1、刀具選擇</b></p>

144、<p>　　選擇高速鋼花鍵拉刀，根據(jù)《現(xiàn)代制造工藝設(shè)計方法》表1.2-17確定拉刀的單面齒升為0.08mm，表1.2-18取拉削速度為v=3.6m/min。根據(jù)《工藝手冊》由于花鍵孔為Φ25H7mm，內(nèi)Φ22mm底孔鍵寬6H9mm，所以選擇齒數(shù)z=6，拉刀總長L=760mm。</p><p><b>　　2、基本工時</b></p><p>　　（見《工

145、藝手冊》表6.2-15）；</p><p><b>　　其中</b></p><p>　　----------------單面加工余量，1.5mm；</p><p>　　l-----------------拉削表面長度，80mm；</p><p>　　η----------------考慮標(biāo)準(zhǔn)部分的長度系數(shù)，取1.2；&

146、lt;/p><p>　　k----------------考慮機床返回行程系數(shù)，取1.4；</p><p>　　v----------------拉削速度(m/min)；</p><p>　　---------------拉刀每齒進給量(mm/z)；</p><p>　　z----------------拉刀同時工作的齒數(shù)，z=l/P；</

147、p><p>　　P----------------拉刀齒距(mm)。</p><p>　　P=(1.25~1.5) ×=13mm；</p><p><b>　　拉刀同時工作齒數(shù)：</b></p><p>　　z=l/P=80/13=6；</p><p><b>　　基本工時：<