機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計---設(shè)計“拔叉”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備

1、<p>　　機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計</p><p>　　機 械 制 造 工 藝 學(xué)</p><p><b>　　課程設(shè)計說明書</b></p><p>　　設(shè)計題目 設(shè)計“拔叉”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備（年產(chǎn)量為5000件）</p><p><b>　　序 言</b></

2、p><p>　　機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課程、技術(shù)基礎(chǔ)課程以及大部分專業(yè)課程之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練，因此，它在我們?nèi)甑拇髮W(xué)生活中占有重要的地位。</p><p>　　就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為

3、今后參加祖國的“四化”建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　由于能力有限，設(shè)計尚有許多不足之處，懇請各位老師給予指教。</p><p><b>　　零 件 的 分 析</b></p><p><b>　　(一)零件的作用</b></p><p>　　題目所給定的零件是CA6140車床拔叉（8

4、31008）,它是一種輔助零件，位于車床變速機構(gòu)中，主要起換擋作用，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照工作者的要求進行工作。通過拔叉可以控制滑套與旋轉(zhuǎn)齒輪的結(jié)合，在滑套的上面有凸塊，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，是齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，從而將動力傳至輸出軸。因此，擺動拔叉可以控制滑套與不同齒輪的結(jié)合與分離，以達到換擋的目的。</p><p>　　(二）零件的工藝分析</p><p&

5、gt;　　拔叉共有三組加工表面,它們之間有一定的位置要求?，F(xiàn)分述如下：</p><p>　　1、以Φ20+0.0210mm孔為中心的加工表面</p><p>　　(1)、Φ20+0.0210mm的孔；</p><p>　　(2)、Φ32mm的外圓表面；</p><p>　　(3)、Φ20+0.0210mm孔的上下端面；</p>

6、<p>　　(4)、Φ20+0.0210mm孔壁上的Φ8mm的錐孔及M6的螺紋孔；</p><p>　　(5)、下端47°的缺口。</p><p>　　2、以Φ55+0.500.25mm為基準(zhǔn)的加工表面</p><p>　　(1)、Φ55+0.500.25mm的孔；</p><p>　　(2)、Φ55+0.500.25mm

7、的上下端面；</p><p>　　3、以兩圓中心連線為基準(zhǔn)</p><p>　　（1）、距兩圓中心連線為4mm的兩平面。</p><p>　　（2）、距上表面為15mm傾斜45º的斜面</p><p>　　由于實際零件尺寸有調(diào)整，45°的斜面若保持45°就不能與大半圓外徑切，則將45°該為63°

8、;。</p><p>　　這三組表面有一定的位置要求,即Φ55+0.500.25mm的半圓孔的上、下端面與Φ20+0.0210mm的孔有垂直度要求,主要是:</p><p>　　(1)、Φ55+0.500.25mm的半圓孔的上、下表面與Φ20+0.0210mm的孔的垂直度誤差為0.07mm。</p><p>　　(2)、Φ55+0.500.25mm的半圓孔、Φ20+

9、0.0210mm的孔的上、下表面以及Φ55+0.500.25mm的空的內(nèi)表面粗糙度誤差為3.2um。</p><p>　　(3)、Φ20+0.0210mm的孔的內(nèi)表面粗糙度為1.6um,精度為IT7。</p><p>　　(4)、Φ20+0.0210mm的孔的上、下表面與Φ20+0.0210mm的孔的垂直度誤差為0.05mm。</p><p>　　由以上分析可知，對

10、于這三組加工表面而言，可以先加工1、2中其中一組表面，然后借助于專用夾具加工另兩組表面，并且保證他們之間的位置精度要求。</p><p>　　工 藝 規(guī) 程 設(shè) 計</p><p>　　(一)毛坯的制造方式</p><p>　　零件材料為HT200.考慮到機床在運行中要經(jīng)常加速及正、反向進給運動，零件在工作過程中則承受交變載荷及沖擊性載荷不大，零件結(jié)構(gòu)又比較簡單,因

11、此應(yīng)該選用鑄件，以使金屬纖維盡量不被切斷，保證零件工作可靠。由于零件年產(chǎn)量為5000件，已達到大批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用末端成型。這從提高生產(chǎn)率、保證加工精度上考慮，也是應(yīng)該的。</p><p><b>　　(二)基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理,可以是加工質(zhì)量得到保證,生產(chǎn)得以

12、提高。否則,加工工藝過程中會問題百出,更有甚者,還會零件大批報廢,使生產(chǎn)無法進行。</p><p><b>　　1、粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　粗基準(zhǔn)的選擇將影響到加工面與不加工面的相互位置,或影響到加工余量的分配,所以,正確選擇粗基準(zhǔn)對保證產(chǎn)品質(zhì)量有重要影響 。</p><p>　　在選擇粗基準(zhǔn)時,一般遵循以下原則:</p

13、><p>　　(1)、保證相互位置要求的原則 如果必須保證工件上加工表面與不加工表面的相互位置要求,則應(yīng)以不加工面作為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　(2)、保證加工表面加工余量合理分配的原則 如果必須首先保證工件某重要表面的余量均勻,應(yīng)選擇該表面的毛坯面為粗基準(zhǔn)。</p><p>　　(3)、便于工件裝夾的原則 選擇粗基準(zhǔn)時,必須考慮定位準(zhǔn)確,夾緊可靠以及夾具結(jié)構(gòu)

14、簡單、操作方便等問題。為了保證定位準(zhǔn)確,夾緊可靠,要求選用的粗基準(zhǔn)盡可能平整、光潔和有足夠大的尺寸,不允許有鍛造飛邊、鑄造澆、冒口或其他缺陷。</p><p>　　(4)、粗基準(zhǔn)一般不得重復(fù)使用的原則 如果能使用精基準(zhǔn)定位,則粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)被重復(fù)使用。這是因為若毛坯的定位面很粗糙,在兩次裝夾中重復(fù)使用同一粗基準(zhǔn),就會造成相當(dāng)大的定位誤差(有時可達幾毫米)。</p><p>　　有的零件在

15、前幾道工序中雖然已經(jīng)加工出一些表面,但對某些自由度的定位來說,仍無精基準(zhǔn)可以利用在這種情況下,利用粗基準(zhǔn)來限制這些自由度,不屬于重復(fù)使用粗基準(zhǔn)。</p><p>　　綜上所述原則,先選取Φ20+0.0210mm孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn),利用一組共兩塊V形塊支撐兩個Φ20+0.0210mm孔的外輪廓作主要定位面,以消除3個自由度,再利用一個支撐板支撐在Φ70mm的上表面,以消除3個自由度,達到完全定位,然后進

16、銑削。</p><p><b>　　2、精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　選擇精基準(zhǔn)是要考慮的主要問題是如何保證設(shè)計技術(shù)要求的實線以及裝夾準(zhǔn)確、可靠、方便。為此,一般遵循下列五條原則:</p><p>　　(1)、基準(zhǔn)重合原則 應(yīng)盡可能選擇被加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。</p><p>　　(2)、統(tǒng)一基準(zhǔn)原則

17、 當(dāng)工件以某一精基準(zhǔn)定位,可以比較方便地加工大多數(shù)(或所有)其他表面,則應(yīng)該盡早地把這個基準(zhǔn)面加工出來,并達到一定精度,以后工序均以它為精度基準(zhǔn)加工其他表面。</p><p>　　采用統(tǒng)一基準(zhǔn)原則可以簡化夾具設(shè)計,可以減少工件搬動和翻轉(zhuǎn)次數(shù)在自動化生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。</p><p>　　應(yīng)當(dāng)指出,統(tǒng)一基準(zhǔn)原則常常會帶來基準(zhǔn)不重合的問題。在這種情況下,要針對具體問題進行認真分析,在可以滿足設(shè)

18、計要求的前提下,決定最終選擇的精基準(zhǔn)。</p><p>　　(3)、互為基準(zhǔn)原則 某些位置度要求很高的表面,常采用反復(fù)加工的辦法來達到位置度要求。</p><p>　　(4)、自為基準(zhǔn)原則 旨在減小表面粗糙度,減小加工余量和保證加工余量均勻的工序,常以加工面本身基準(zhǔn)進行加工。</p><p>　　(5)、便于裝夾原則 所選擇的精基準(zhǔn),應(yīng)能保證定位準(zhǔn)確、可靠,夾

19、緊機構(gòu)簡單,操作方便。</p><p>　　綜上所述原則,精基準(zhǔn)的選擇主要應(yīng)該考慮基準(zhǔn)重合問題。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時,應(yīng)該進行尺寸換算。</p><p><b>　　(三)制定工藝路線</b></p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點,應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批生產(chǎn)的條件

20、下,可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此以外,還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果,以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　1、工藝路線方案一：</p><p><b>　　工序一：退火。</b></p><p>　　工序二：粗、精銑Φ55+0.500.25mm、Φ20+0.0210mm的下表面,保證其下表面的粗糙度為3.

21、2um。</p><p>　　工序三:以Φ20+0.0210mm的下表面為精基準(zhǔn), 粗、精銑Φ20+0.0210mm的孔的上表面,保證其粗糙度為3.2um,Φ20+0.0210mm的上、下表面尺寸為36mm。</p><p>　　工序四:以Φ20+0.0210mm的下表面為精基準(zhǔn),鉆、擴、鉸、精鉸Φ20+0.0210mm的孔,保證其內(nèi)表面粗糙度為1.6um,垂直度誤差不超過0.05mm。&

22、lt;/p><p>　　工序五:以Φ20+0.0210mm的下表面為精基準(zhǔn),粗、半精鏜Φ55+0.500.25mm的孔,保證其內(nèi)表面粗糙度為3.2um。</p><p>　　工序六：以Φ20+0.0210mm的下表面為精基準(zhǔn), 粗、精銑Φ55+0.500.25mm</p><p>　　的上表面，保證其與孔的垂直度誤差不超過0.07mm，其上、下表面尺寸為18mm<

23、/p><p><b>　　工序七：銑斷</b></p><p>　　工序八：以Φ20+0.0210mm的孔為精基準(zhǔn),鉆Φ8mm錐孔的一半Φ4mm,裝配時鉆鉸。</p><p>　　工序九：:以Φ20+0.0210mm的孔為精基準(zhǔn),鉆Φ5mm的孔,攻M6的螺紋。</p><p>　　工序十:以Φ20+0.0210mm的孔為精基

24、準(zhǔn),銑47°缺口,保證其粗糙度為12.5um。</p><p>　　工序十一:去毛刺,清洗。</p><p><b>　　工序十二:終檢。</b></p><p>　　2、工藝路線方案二:</p><p><b>　　工序一:退火。</b></p><p>　　工序

25、二:粗、精銑Φ55+0.500.25mm、Φ20+0.0210mm的下表面,保證其下表面的粗糙度為3.2um。</p><p>　　工序三:以Φ20+0.0210mm的下表面為精基準(zhǔn),粗、精銑Φ55+0.500.25mm、Φ20+0.0210mm的孔的上表面,保證其粗糙度為3.2um,Φ20+0.0210mm的上、下表面尺寸為36mm,Φ55+0.500.25mm的上、下表面尺寸為18mm。</p>

26、<p>　　工序四:以Φ20+0.0210mm的下表面為精基準(zhǔn),鉆、擴、鉸、精鉸Φ20+0.0210mm的孔,保證其內(nèi)表面粗糙度為1.6um,垂直度誤差不超過0.05mm。</p><p>　　工序五:以Φ20+0.0210mm的下表面為精基準(zhǔn),粗、半精鏜Φ55+0.500.25mm的孔,保證其內(nèi)表面粗糙度為3.2um。</p><p><b>　　工序六:銑斷。&l

27、t;/b></p><p>　　工序七:以Φ20+0.0210mm的孔為精基準(zhǔn),鉆Φ8mm錐孔的一半Φ4mm,裝配時鉆鉸。</p><p>　　工序八:以Φ20+0.0210mm的孔為精基準(zhǔn),鉆Φ5mm的孔,攻M6的螺紋。</p><p>　　工序九:以Φ20+0.0210mm的孔為精基準(zhǔn),銑47°缺口,保證其粗糙度為12.5um。</p>

28、;<p>　　工序十:去毛刺,清洗。</p><p><b>　　工序十一:終檢。 </b></p><p>　　工藝方案的比較與分析：</p><p>　　上訴兩個工藝方案的特點在于：方案一是先加工Φ20+0.0210mm的孔上下表面以及其孔，然后再加工Φ55+0.500.25mm的孔的上下表面以及其孔：而方案二則是先加工Φ20

29、+0.0210mm、Φ55+0.500.25mm的孔德爾上下表面，在加工兩個孔。</p><p>　　兩相比較可以看出，先銑出兩孔的上下表面，在加工兩孔，由于是先將銑這一工序操作完成，再操作鉆孔等工序，就減少了拆卸、裝夾的次數(shù)，這時的位置精度就會較易保證，并且定位與裝夾等都會比較方便。且方案一可以是中批生產(chǎn)，但是其效率不高，并且工序三中的鉆孔方法在鉆孔中可能會偏離中心。經(jīng)綜合考慮，采用工藝路線方案二。</p

30、><p>　　(四)機械加工余量、工序尺寸、公差及毛坯尺寸的確定</p><p>　　“CA6140車床撥叉”零件的材料為HT200硬度為190~210HB,毛坯重量為 2.2Kg,生產(chǎn)類型為中批量,鑄件毛坯。又由<<機械制造工藝設(shè)計簡明手冊>>(以下稱<<工藝手冊>>)表1.3-1查得毛坯的制造方法采用殼鑄造級,表2.2-4查得加工余量等級為G

31、級,選取尺寸公差等級為CT10。</p><p>　　根據(jù)上述原始資料及加工工藝,分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下:</p><p>　　銑削Φ32mm的上端面</p><p>　　1、先用查表法確定加工余量。</p><p>　　由工藝手冊查得：精銑余量為1mm，粗銑余量為1.5mm，由Z0=Z1+Z2...+Zn=

32、∑Zi可得加工總余量為2.5mm，取加工總余量為3mm,把粗車余量修正為2mm。</p><p>　　2、計算各加工工序基本尺寸。精磨后供需基本尺寸為32mm（設(shè)計尺寸）;其他各工序基本尺寸依次為：</p><p>　　精銑 32mm+2mm=34 mm</p><p>　　毛坯 34mm+1mm=35mm</p><p>　　3

33、、確定各工序的加工經(jīng)濟精度和表面粗糙度。由《機械制造工藝學(xué)》表4—9得：粗銑后選定為IT11，Ra5µm；精銑后選定為IT6，Ra0.63µm。</p><p>　　4、根據(jù)上述經(jīng)濟加工精度查公差表，將查得的公差數(shù)值按“入體原則”標(biāo)注在工序基本尺寸上。查工藝手冊可得熱軋毛坯公差為±1.5 mm。</p><p>　　為清楚起見，把上述計算和查表結(jié)果匯總于下表中

34、，供參考。</p><p>　　加工余量,工序尺寸及公差的確定</p><p>　　(五)確定切削用量及基本工時</p><p>　　工序二：粗、精銑Φ55+0.500.25mm、Φ20+0.0210mm的下表面,保證其下表面的粗糙度為3.2um。</p><p><b>　　加工條件</b></p>&l

35、t;p>　　工件材料：HT200，σb=0.16GPa，HBS=190~210，鑄件；</p><p>　　機 床：XA5032立式車床；</p><p>　　刀 具：W18Cr4V硬質(zhì)合金銑刀；</p><p>　　W18Cr4V硬質(zhì)合金銑刀，牌號為YG6，由《切削用量簡明手冊》〉后稱《切削手冊》表3.1查得銑削寬度ae≤60mm,深度ap≤4,

36、齒數(shù)Z=10時，取刀具直徑do=80mm。又由《切削手冊》表3.2選擇刀具的前角ro=+5o;后角ao=8o;副后角a＇o=,刀齒斜角λs=-10o,主刃Kr=60o,過渡刃Krε=30o,副刃Kr’=5o,過渡刃寬bε=1mm。</p><p><b>　　計算切削用量</b></p><p>　?。?）、粗銑Φ20+0.0210mm的下表面</p>

37、<p>　　a)切削深度: 因切削用量較小，故可以選擇ap=1.5mm，一次走刀即可完成所需尺寸。</p><p>　　b)每齒進給量:由《切削手冊》表3.30可知機床的功為7.5KW,查《切削手</p><p>　　冊》表3.5可得f=0.14~0.24mm/z，由于是對稱銑，選擇較小量f=0.14mm/z。</p><p>　　c)查后刀面最大磨損及壽

38、命：</p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面磨損為（1.0~1.5）mm</p><p>　　查《切削手冊》表3.8，壽命T=180min</p><p>　　d)計算切削速度 按《切削手冊》表3.27中的公式:</p><p>　　也可以由表3.16查得=98mm/s ，n=439r/min ，vf =490mm/s <

39、/p><p>　　又根據(jù)XA5032銑床參數(shù)，選 n=475r/min，vf =600mm/s，</p><p>　　則實際的切削速度為：</p><p>　　即==119.3m/min,實際進給量為：</p><p>　　即==0.13mm/z</p><p>　　e)校驗機床功率 查《切削手冊》表3.24，Pcc=

40、1.1KW,而機床所提供的功率Pcm為1.7KW，所以Pcm> Pcc,故校驗合格。</p><p>　　最終確：ap=1.5mm，nc=475r/min，vfc=600mm/min，vc=119.3m/min，fz=0.13mm/z</p><p><b>　　f)計算基本工時</b></p><p>　　公式中： L=l+y+Δ；根據(jù)

41、《切削手冊》表3.26，可得 l+Δ=12mm,所以L=l+y+Δ=32+12=44mm</p><p>　　故 =44/600=0.073min</p><p>　?。?）、粗銑Φ55+0.500.25mm的下表面</p><p>　　a)銑削Ф55+0.500.25mm的下表面與銑削Ф20+0.0210mm的下表面的相關(guān)參數(shù)及其用量等都相同，即 ap=1.5m

42、m，nc=475r/min，vfc=600mm/s，vc=119.3m/min，fz=0.13mm/z。</p><p><b>　　b)計算基本工時</b></p><p>　　公式中： L=l+y+Δ；根據(jù)《切削手冊》表3.26，可得 l+Δ=0所以L=l+y+Δ=72mm</p><p>　　故 =72/600=0.12min</

43、p><p>　?。?）、精銑孔Φ20+0.0210mm的下表面</p><p>　　a) 切削深度：因切削用量較小，故可以選擇ap=1.0mm, 一次走刀即可完成所需尺寸</p><p>　　b)每齒進給量：由《切削手冊》表3.30可知機床的功為7.5KW，查《切削手冊》表3.5可得f=0.5~0.7mm/r，由于是對稱銑，選較小量f=0.7mm/r</p>

44、<p>　　c)查后刀面最大磨損及壽命：</p><p>　　查《切削手冊》表3.7，后刀面最大磨損為（1.0~1.5）mm</p><p>　　查《切削手冊》表3.8, 壽命T=180min</p><p>　　d)計算切削速度：按《切削手冊》表3.27中的公式：</p><p>　　也可以由表3.16查得=124mm/s

45、vf =395mm/min n=494r/min,根據(jù)XA5032銑床參數(shù)，選 n=475r/min vf =375mm/min , 則實際的切削速度為</p><p>　　所以==119.3m/min,實際進給量</p><p>　　所以==0.08mm/z</p><p>　　e)校驗機床功率 查《切削手冊》表3.24，Pcc=1.1KW,而機床所提供的

46、功率Pcm為1.7KW，所以Pcm> Pcc,故校驗合格。</p><p>　　最終確定：ap=1.0mm，nc=475r/min，vfc=375mm/min，vc=119.3mm/min</p><p><b>　　f)計算基本工時</b></p><p>　　公式中： L=l+y+Δ；根據(jù)《切削手冊》表3.26，可得 l+Δ=80mm

47、, 所以L=l+y+Δ=32+80=112mm</p><p>　　故 =112/375=0.3min</p><p>　　(4)、精銑Φ55+0.500.25mm的下表面</p><p>　　a)銑削Ф55+0.500.25mm的下表面與銑削Ф20m+0.0210m的下表面的相關(guān)參數(shù)及其用量等都相同，即 ap=1.0mm，nc=475r/min，vfc=375m

48、m/min，vc=119.3mm/m。</p><p><b>　　b)計算基本工時</b></p><p>　　公式中： L=l+y+Δ；根據(jù)〈〈切削手冊〉〉表3.26，可得 l+Δ=80mm所以L=l+y+Δ=72+80=152mm</p><p>　　故 =152/375=0.405min</p><p>　　最

49、后，將以上各工序切削用量、工時額定的計算結(jié)果，連同其它加工數(shù)據(jù)，一并填入機械加工工藝過程綜合卡片，見附表1。</p><p><b>　　夾 具 的 設(shè) 計</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專門的夾具。</p><p>　　經(jīng)過與指導(dǎo)老師的協(xié)商，決定設(shè)計第四道工序，鉆Φ20+0.0210mm孔

50、的鉆床夾具。本夾具用于Z525立式鉆床，對兩個孔分別進行加工。</p><p><b>　　(一)問題的提出</b></p><p>　　本夾具主要用來鉆Φ20+0.0210mm孔，此孔為通孔且有精度等級要求，保證其內(nèi)表面粗糙度為1.6µm，并將垂直度控制在0.05mm之內(nèi)。所以本道工序加工時，既要考慮如何保證精度和垂直度，同時盡可能降低成本。為了提高勞動生

51、產(chǎn)率，降低勞動強度，采用快速鉆套提高鉆孔速度，能夠更好地提高加工效率。</p><p><b>　　(二)夾具設(shè)計</b></p><p><b>　　1、定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，此孔有精度要求并與其上下端面均有一定的垂直度要求，在本工藝中，上下端面已銑，并達到一定的精度，故采用Φ20+0

52、.0210mm孔的上端面為主要定位基準(zhǔn)，所以其尺寸可由V型塊卡緊和大平面保證。</p><p><b>　　切削力及夾緊力計算</b></p><p>　　刀具：高速鋼細齒圓鋸片銑刀 直徑d0=160mm 齒數(shù)Z=50 又由《切削手冊》表3.28中的公式：</p><p>　　其中：CF=410 Z?=1.2 ym=0.755 d0=19

53、.8mm ?=0.64</p><p>　　安全系數(shù)K=K1K2K3K4</p><p>　　K1為基本安全系數(shù)1.0</p><p>　　K2為加工性質(zhì)系數(shù)1.0</p><p>　　K3為刀具鈍化系數(shù)1.0</p><p>　　K4為切削特點系數(shù)（斷續(xù)切削）0.85</p><p>　　則

54、Fm=410×19.81.2×0.640.75×0.85=4027.4</p><p>　　可知，鉆削時的主要切削力為鉆頭的切削方向，即垂直于第一定位基準(zhǔn)面，在兩側(cè)只需采用兩個V型塊適當(dāng)夾緊后本夾具即可安全工作，一個固定式，一個采用氣動型活動V型塊，因此，無須再對夾緊力進行計算。</p><p><b>　　2、定位誤差分析</b><

55、;/p><p>　　一批工件在卡具中定位時，各個工件所占據(jù)的位置不完全一致，因此使加工后，各工件加工尺寸的不一致，而形成誤差，即工件定位時造成的加工表面相對工序基準(zhǔn)的誤差。</p><p>　　形成誤差原因有兩個，一個是由于定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合而造成；二是定位基準(zhǔn)與限位基準(zhǔn)不重合而造成。</p><p>　　定位元件尺寸以及公差的確定。本夾具主要定位元件為V型塊和大

56、平面。其中V型塊和大平面保證了孔的尺寸精度。</p><p>　　活動V型塊是可以滑動的，防止形成過定位。</p><p>　　本工序采用Φ20+0.0210mm孔上端面定位，工序基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故其基準(zhǔn)不重合度為0，在本工序主要考慮鉆套索形成的誤差：</p><p>　　所以Δ=0.02mm<0.021mm，滿足要求</p><p&g

57、t;　　零件圖規(guī)定大孔與小孔的中心距為76mm，采用自動對中夾具后，定位誤差取決于對中塊、螺桿以及滑塊的制造誤差。同時，對中塊利用調(diào)整螺釘進行調(diào)整并加裝鉆套后，鉆孔后的誤差只有0.08mm。在后續(xù)的銑斷工序中，利用中間大孔定位，孔壁與定位銷的配合間隙為0.05mm。因此，加工完成后大孔與小孔的中心距的最大誤差為</p><p>　　Δ=0.08+0.05=0.13mm<0.2mm</p>&l

58、t;p>　　所以能滿足精度要求。</p><p>　　2、夾具設(shè)計及操作的簡要說明</p><p>　　如前所述，在設(shè)計夾具時為了降低成本，應(yīng)采取用手動夾緊裝置，本道工序的鉆床就是選用了手動夾緊，在本工序中的夾具主要用來鉆Φ20+0.0210mm孔，此孔有精度和垂直度的要求，所以在本道工序加工時，應(yīng)先考慮這些要求，其次是如何降低成本。</p><p>　　在進