尾座體的機械加工工藝規(guī)程課程設計

1、<p>　　機械制造技術課程設計</p><p><b>　　說明書</b></p><p>　　設計題目：設計尾座體零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆Ф14孔工序的專用夾具</p><p>　　姓 名： </p><p>　　學 號： </p><p

2、>　　班 級： </p><p>　　指導教師： </p><p>　　2012年2月20日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 零件分析 1</p><p>　　1.1 零件分析 1</p>

3、<p>　　1.2 零件的工藝分析 1</p><p>　　第2章 確定毛坯、畫毛坯—零件合圖 3</p><p>　　2.1 確定毛坯的制造形式 3</p><p>　　2.2 加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的確定3</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程的設計5</p><p>　　3.1定

4、位基準的選擇5 </p><p>　　3.2制訂工藝路線 5</p><p>　　3.3 確定切削用量及基本工時8</p><p>　　第4章 尾座體專用夾具的設計 14</p><p>　　4.1 問題的提出 14</p><p>　　4.2 夾具設計 14</p><p>　　

5、第5章 設計總結 17</p><p><b>　　參考文獻 18</b></p><p>　　尾座體的機械加工工藝規(guī)程設計</p><p><b>　　第1章 零件分析</b></p><p><b>　　1.1 零件分析</b></p><p&g

6、t;　　題目所給的零件是機床尾座體，Φ17H6的孔與頂尖研配，底面和75°斜面與磨床工作臺相連，通過Φ14mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。圓柱體形的部分有一個Φ17H6孔，并且有一個M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6孔，將螺釘擰緊，這樣就將頂尖固定。</p><p>　　1.2 零件的工藝分析</p><p>　　尾座體共有三組加工表面，其中兩組有位置度

7、要求:</p><p>　?。?）以Φ14mm孔為中心的加工表面。這一組表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉頭孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸臺面。</p><p>　?。?）以基準面A為中心的加工表面。這一組表面包括Ra=1.6μm基準面A和基準面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm右端面和Ra=12.5μm下端面。</p><p>　　

8、（3）以Φ17H6孔為中心的加工表面。這一組表面包括Φ17H6孔和1×45°的倒角，左右端面和M6的螺紋孔。其中主要加工面為Φ17H6孔內壁。</p><p>　　第二組和第三組加工表面有位置度要求，如下：</p><p>　　Φ17H6孔圓度公差為0.003mm；</p><p>　　Φ17H6孔圓柱度公差為0.004mm；</p>

9、<p>　　Φ17H6孔中心線與基準面A平行度公差的要求為0.005mm；</p><p>　　Φ17H6孔中心線與基準面B平行度公差的要求為0.005mm；</p><p>　　Φ17H6的孔軸心線與導軌面的位置度誤差為0～0.1；</p><p>　　Φ17H6的孔與燕尾面的位置度誤差不超過0.15；</p><p>　　Φ

10、17H6各面的粗糙度達到需要的要求；</p><p>　　Φ17H6的孔需精加工、研配；</p><p>　　導軌面配刮10～13點/2525。</p><p>　　第2章 確定毛坯、畫毛坯—零件合圖</p><p>　　2.1 確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200，硬度為170-241HB。

11、根據(jù)零件的材料確定毛坯為鑄件。又題目已知零件的生產綱領為通過查表可確定其生產類型為小批量生產。毛坯的鑄造生產方法選用砂型機器造型。這對提高生產率，保證產品質量有幫助。此外，為消除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。</p><p>　　2.2 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定：</p><p>　　銑削加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設計實用手冊》表8—31以及表15—50查得、公差依據(jù)《

12、互換性與測量技術基礎》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學》表1—15查得</p><p>　　鉆、擴、鉸孔加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設計實用手冊》表8—18查得、公差依據(jù)《互換性與測量技術基礎》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學》表1—15查得</p><p>　　“尾座體”零件材料為HT200，生產類型為小批量生產，采用砂模鑄造。根據(jù)上述原始資

13、料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　?。?） 尾座體基準面A。據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》（以下簡稱《人員手冊》）表5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實用金屬切削加工工藝手冊》（以下簡稱《切削手冊》）第414頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2mm，精銑：Z=0.85mm。粗銑削的加工精度I

14、T11級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差： </p><p>　?。?）Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。參照《切削手冊》第414頁可知，加工余量：Z= 4mm。</p><p>　　（3）基準面B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊》表5-72，粗刨Z=2mm,精銑Z=0.85mm。刨削公差即為零件公差： 0.3mm。</p&

15、gt;<p>　?。?）右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第414頁可知，粗銑Z=1.3mm，半精銑Z=0.7mm。</p><p>　?。?）凸臺面。Ra=12.5μm。只要求粗加工。參照《切削手冊》第414頁可知，加工余量Z=2mm。</p><p>　?。?）圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第414

16、頁可知，粗銑Z=1.3mm，半精銑Z=0.7mm。</p><p>　　（7） Φ17H6孔。精鉸和研配。精鉸2Z=0.15mm，研配2Z=0.05mm。公差+0.011mm（見《互換性與測量技術》表1-8）。</p><p>　　由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設計規(guī)定的零件為

17、小批量生產，應該采用調整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應按調整法加工方式予以確定。</p><p>　　基準面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖如下：</p><p>　　基準面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸公差分布圖(調整法)</p><p>　　毛坯名義尺寸：105+3=108（mm）</p><

18、p>　　毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm）</p><p>　　毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）</p><p>　　粗銑后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)

19、

20、 </p><p>　　粗銑后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)</p

21、><p>　　精銑后尺寸即達到105 (mm)。</p><p>　　查表確定表面總余量整理成下表2-1所示?！拔沧w”的毛坯圖見附圖一。</p><p>　　表2-1 各加工表面總余量</p><p>　　由參考文獻查表可得鑄件主要尺寸的公差，如表2-2所示。</p><p>　　表2-2 主要毛坯尺寸及公差

22、 (mm)</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程的設計</p><p>　　3.1 定位基準的選擇</p><p>　　3.1.1粗基準的選擇。</p><p>　　對于一般零件而言，以加工面互為基準完全合理；但對于本零件來說，如果以Φ17的孔為粗基準可能造成位置精度不達標，按照有關粗基準的選擇原則（即當零件有不

23、加工表面時，應以這些不加工面作為粗基準）現(xiàn)在選擇不加工Φ35的外圓表面和外表不加工面作為粗基準，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達到完全定位。用來加工工件的底面。</p><p>　　3.1.2 精基準的選擇。</p><p>　　精度高的基準面A、基準面B和Φ17H6孔兩個端面自然就成了精基準,。因為A、B面既是設計及

24、準又是裝配基準這樣符合“基準重合”原則，其它各面、孔的加工可以以A、B面為基準這符合“基準統(tǒng)一”原則。</p><p>　　考慮到要保證加工余量均勻以及要有較高的形狀、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互為基準進行加工。</p><p>　　3.2 制訂工藝路線</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到

25、合理的保證。在生產綱領已確定為大批大量生產的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經(jīng)濟效果，以便使生產成本下降：</p><p>　　（1）  工藝路線方案一：</p><p>　　工序1：鉆Φ15mm孔</p><p>　　工序2：粗銑基準面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面</p>&

26、lt;p>　　工序3：粗銑2×2的槽</p><p>　　工序4：粗銑基準面B</p><p>　　工序5：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔</p><p><b>　　工序6：粗銑凸臺面</b></p><p>　　工序7：鉆孔，擴孔和攻M6的螺紋</p><p>

27、　　工序8：粗銑圓柱體左右端面</p><p><b>　　工序9：粗銑右端面</b></p><p>　　工序10：粗、精磨Φ17H6孔</p><p>　　工序11：精銑基準面A</p><p>　　工序12：精銑基準面B</p><p>　　工序13：精銑2×2的槽</p&g

28、t;<p>　　工序14：半精銑圓柱體左右端面</p><p>　　工序15：半精銑右端面</p><p>　　工序16：車Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺</p><p><b>　　工序17：檢查</b></p><p>　?。?）工藝路線方案二：</p><p

29、>　　工序1：粗銑基準面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面</p><p>　　工序2：粗銑2×2的槽</p><p>　　工序3：粗刨基準面B</p><p>　　工序4：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔</p><p><b>　　工序5：粗銑凸臺面</b></p><

30、;p>　　工序6：鉆Φ15mm孔</p><p><b>　　工序7：車M6螺紋</b></p><p>　　工序8：粗銑圓柱體左右端面</p><p><b>　　工序9：粗銑右端面</b></p><p>　　工序10：粗、精磨Φ17H6孔</p><p>　　工序

31、11：精銑基準面A</p><p>　　工序12：精刨基準面B</p><p>　　工序13：精銑2×2的槽</p><p>　　工序14：半精銑圓柱體左右端面</p><p>　　工序15：半精銑右端面</p><p>　　工序16：車Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺</p>

32、;<p><b>　　工序17：檢查</b></p><p>　　（3）工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基準面A；而方案二是先加工基準面A和B，后加工Φ17H6孔。經(jīng)比較，方案一能保證Φ17H6孔中心線到基準面A和B的距離，符合位置度的要求。方案二就不會確保Φ17H6孔到基準面A和B的

33、距離，因此不滿足位置度要求。所以，可以知道，方案一優(yōu)于方案二。但是，方案一中有許多不合適的工序，比如，鉆孔之前要先銑端面，還有，基準面B 要刨。凸臺面先加工，然后鉆孔等等。所以，修改后確定工藝如下：</p><p>　　工序1：粗銑圓柱體左右端面。以底面為粗基準，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序2：鉆Φ15mm孔。以工序2加工的左右端面作為粗基準，選用Z525立式鉆床。&

34、lt;/p><p>　　工序3：粗銑基準面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面，粗銑2×2的槽以及底面。以Φ17H6孔為定位粗基準，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序4：粗刨基準面B?；鶞拭鍭為定位粗基準，選用B6035牛頭刨床。</p><p>　　工序5：粗銑右端面,粗銑凸臺面?；鶞拭鍭為定位粗基準，選用X6042臥式銑床。</p>

35、;<p>　　工序6：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔。以尾座體端面A，B定位，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序7：鉆孔，擴孔和攻M6的螺紋。以Φ17H6孔為粗基準，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序8：擴、鉸Φ17H6孔?；鶞拭鍭和B為定位粗基準，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序9：半精銑圓

36、柱體左右端面。以Φ17H6孔為精基準，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序10：半精銑右端面?；鶞拭鍭為定位精基準，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序11： 精銑基準面A。精銑2×2的槽。以Φ17H6孔為精基準，選用X6042臥式銑床。 </p><p>　　工序12：精銑基準面B。基準面A為定位精基準，選用X6042臥式銑床

37、。</p><p>　　工序13：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺。以Φ17H6孔為精基準，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序14：研配Φ17H6孔。 基準面A和B,右端面與Φ17H6孔兩端面為定位精基準。</p><p>　　工序15：配刮A、B面</p><p><b>　　工序16：檢查。

38、</b></p><p>　　3.3 確定切削用量及基本工時(關鍵工序)</p><p>　　3.3.1 圓柱體左右端面加工</p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=6.3 </p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8（見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—

39、83）</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：1.3mm;    表面粗糙度：Ra=5~20 ;  經(jīng)濟精度：IT12; </p><p>　　公差：0.25mm； </p><p>　　加工

40、長度L=35mm   吃刀深度 進給量f=2.8mm/r 主軸轉速n=600r/min計算切削速度 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》得耐用度</p><p><b>　　半精銑</b></p><p>　　加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;  經(jīng)濟精度：IT10;   公差：0

41、.1mm</p><p>　　加工長度L=35mm   吃刀深度 進給量f=1.2mm/r 主軸轉速n=956r/min 切削速度v=500m/min</p><p>　　3.3.2 Φ17H6孔</p><p>　　加工要求：直徑17mm基孔制；六級精度；孔軸與A、B面分別由5 的平行度要求；孔

42、有3 的圓度和4 圓柱度的形狀精度；孔壁粗糙度為0.4 。</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　鉆孔至Φ15 </b></p><p>　　表面粗糙度：Ra=20~80  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.11mm</p><p>　　刀具選擇：直徑為15mm的通用麻花鉆； 材料：

43、高速鋼； 基本參數(shù)：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm， （見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—26）</p><p>　　吃刀深度 f=0.35mm/r v=0.35m/s</p><p><b>　　按機床選?。?lt;/b></p><p><b>　　考慮其加工長度為<

44、;/b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　擴孔至Φ16.5 </b></p><p>　　加工余量：1.5mm 表面粗糙度：Ra=10~40  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.18

45、mm </p><p>　　刀具選擇：直徑為 16.5mm的標準擴孔鉆；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm，  ≈11mm（見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—41） </p><p>　　吃刀深度 進給量f=0.55mm/r 主軸轉速n=280r/min</p><p>　　切削速度v=15m/m

46、in</p><p>　　按機床選?。?</p><p><b>　　粗鉸Φ16.8孔</b></p><p>　　加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10  經(jīng)濟精度：IT9 公差：0.043mm</p><p>　　刀具選擇：直徑為 16.8mm的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)

47、：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，  =14mm（見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—52）</p><p>　　吃刀深度 進給量f=1.1mm/r 主軸轉速n=250r/min</p><p>　　切削速度v=14m/min</p><p>　　精鉸孔至Φ16.95 </p><p>　　加工余量：0.1

48、5mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；            公差：0.011mm</p><p>　　刀具選擇：直徑為 16.95mm的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，  =14mm（見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—52）</p>

49、<p>　　吃刀深度 進給量f=0.5mm/r 主軸轉速n=300r/min</p><p>　　切削速度v=18m/min</p><p><b>　　配研</b></p><p>　　加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ；  經(jīng)濟精度：IT6；公差：0.008mm</p>

50、<p><b>　　刀具選擇：研棒</b></p><p>　　锪Φ17H6孔1×45°倒角</p><p>　　表面粗糙度: Ra=5~80 ；（見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—46）</p><p>　　經(jīng)濟精度：IT11；（見《機械制造工藝學》表1—15 ）</p><p>　

51、　公差：0.11mm； （見《互換性與測量技術基礎》表3—2）</p><p>　　刀具選擇：帶可換導柱椎柄 錐面锪鉆；基本參數(shù)： L=180mm  l=35mm</p><p>　　3.3.3 A 面</p><p>　　加工要求：粗糙度1.6 ；配刮10~13/ 25*25。</p><p>　　刀具選擇：套式立銑刀；材料：Y

52、G8；基本參數(shù)：D=80mm，L=45mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 經(jīng)濟精度：IT12； 公差：0.4mm</p><p>　　加工長度L=152mm 吃刀深度 進給

53、量f=2.7mm/r 主軸轉速n=600r/min 切削速度v=420m/min</p><p><b>　　精銑</b></p><p>　　加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；   公差：0.04mm加工長度L=152mm 吃刀深度 進給量f=1

54、.2mm/r 主軸轉速n=1183r/min 切削速度v=280m/min</p><p><b>　　配刮</b></p><p>　　加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 </p><p>　　（見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—82）</p><p>

55、;<b>　　3.3.4 槽</b></p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=12.5 。</p><p>　　刀具選擇：粗齒鋸片銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b>

56、</p><p>　　加工余量：2mm； 表面粗糙度：Ra=5~20  ； 經(jīng)濟精度：IT12 ；        公差：0.25mm</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設計實用手冊》表12—90）</p><p><b>　　3.3.5 B面</b></p><p>

57、;　　加工要求：粗糙度1.6 ，與A面有 夾角。</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗刨</b></p><p>　　加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；  經(jīng)濟精度：IT12；      公差：0.4mm加工長度L=90mm 吃刀深度 進給量f=0

58、.15mm/r 主軸轉速n=550r/min 切削速度v=145m/min</p><p><b>　　精銑</b></p><p>　　加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；   公差：0.04mm加工長度L=90mm 吃刀深度 進給量f=0.4mm

59、/r 主軸轉速n=1183r/min 切削速度v=180m/min</p><p><b>　　配刮</b></p><p>　　加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 </p><p>　　刀具選擇： 單角銑刀 材料：YG8； 齒數(shù)：10；D=40mm；L=10mm； （見《機械加工

60、工藝手冊設計實用手冊》表12—96）</p><p>　　3.3.6 右端面</p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=6.3</p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)： </p><p><b>

61、;　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：1.3mm; 表面粗糙度：Ra=5~20 ;  經(jīng)濟精度：IT12;        公差：0.25mm 加工長度L=90mm     吃刀深度 進給量f=2.8mm/r </p><p>　　主軸轉速n=600r/min 切削速度v

62、=380m/min</p><p><b>　　半精銑</b></p><p>　　加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;  經(jīng)濟精度：IT10;      公差：0.1mm</p><p>　　加工長度L=90mm     吃刀深度 進給量f=1.

63、2mm/r </p><p>　　主軸轉速n=1183r/min 切削速度v=380m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設計實用手冊》表12—83）</p><p>　　3.3.7 凸臺面</p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=12.5</p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：Y

64、G8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：2mm 表面粗糙度：Ra=5~20  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.25mm</p><p>　　加工長度L=40mm  &

65、#160;  吃刀深度 進給量f=1.2mm/r </p><p>　　主軸轉速n=600r/min 切削速度v=373m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設計實用手冊》表12—83）</p><p>　　3.3.8 Φ14孔</p><p>　　加工要求：直徑14mm；粗糙度Ra=12.5 ；沉頭

66、孔粗糙度為12.5</p><p>　　刀具選擇：直徑為14mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；  基本參數(shù)：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　鉆孔</b></p><p>　　表面粗糙度：Ra=5~20 ；  經(jīng)濟精度

67、：IT12； 公差：0.18mm</p><p>　　吃刀深度 進給量f=0.42mm/r 主軸轉速n=210r/min</p><p>　　切削速度v=13m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設計實用手冊》表12—26）</p><p>　　锪Φ26×1的沉頭孔</p><p>　　刀

68、具選擇：帶可換導柱椎柄平底锪鉆；基本參數(shù)： L=180mm  l=35mm</p><p>　　表面粗糙度: Ra=5~80 ；（見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—46）</p><p>　　經(jīng)濟精度：IT11；（見《機械制造工藝學》表1—15 ）</p><p>　　公差：0.11mm；（見《互換性與測量技術基礎》表3—2）</p>&

69、lt;p>　　3.3.9 M6螺紋</p><p>　　加工要求：螺紋直徑為6mm</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　鉆孔</b></p><p>　　表面粗糙度：Ra=5~80 ；  經(jīng)濟精度：IT12； 公差：0.12mm</p><p>

70、　　刀具選擇：直徑為 5.80mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm， （見《機械加工工藝設計實用手冊》表12—26）</p><p><b>　　攻絲（M6絲錐）</b></p><p>　　3.3.10 底面</p><p>　　加工要求：粗

71、糙度Ra=12.5 。</p><p>　　刀具選擇：套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：1.2mm 表面粗糙度：Ra=5~20  經(jīng)濟精度：IT1

72、2 公差：0.25mm</p><p>　　加工長度L=90mm     吃刀深度 進給量f=1.0mm/r </p><p>　　主軸轉速n=600r/min 切削速度v=420m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設計實用手冊》表12—82）</p><p>　　第4章 尾座體

73、專用夾具的設計</p><p>　　為了提高勞動生產效率,保證加工質量,降低勞動強度,需要設計專用夾具。為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。經(jīng)過分析，決定設計以下三個主要的夾具：零件底面的加工夾具和主視圖Φ17孔加工夾具。</p><p><b>　　4.1 問題的提出</b></p><p>　　利用這些夾具用來

74、加工零件底面和Φ17孔，這些都有很高的技術要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設計時，主要考慮如何提高勞動生產率，降低勞動強度，并且精度也是非常重要的。</p><p><b>　　4.2 夾具設計</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┛椎募庸A具</b></p><p>　?。?）定位基準的選擇 </p&g

75、t;<p>　　由于工件的孔Φ14和Φ17都要以底面做為基準加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時間為保證相對Φ14的孔于A和B面的平行度我們就得要準確的設計出以導軌面和燕尾面為主要定位的夾具。還考慮到工件的圓度和圓柱度的誤差小，我們設計的夾具就具有對孔Φ14的夾具定位準確，夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉動和翻滾，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用兩側面作為夾緊。</p><

76、p><b>　　（2）夾緊力的選擇</b></p><p>　　在鉆孔是夾緊力產生的力矩，必須滿足 </p><p>　　查資料[1]《機床夾具設計手冊》</p><p>　　其中 ——鉆削的力，其值由切削原理的公式計算確定；</p><p>　　——鉆削時，壓板產生力。</p><p>&

77、lt;b>　?。?）定位誤差</b></p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是的孔，該孔與該面有平行度有一定的要求為0.0005，以及位置度的要求為</p><p>　?。ǘ┲饕晥D孔Φ17的加工夾具</p><p>　?。?）定位基準的選擇</p><p>　　由零件圖可知，Φ17的孔應對導軌面和燕尾

78、面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零，應該采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此這里只選用已加工的底面和75度斜面作為主要定位基準。由于孔Φ17的精度要求高，和定位尺寸誤差小，為保證孔的位置和加工準確性我們在加工底面的時間要求通過精加工后作為加工Φ17的孔的基準。這樣就可以更好的保證孔Φ17的位置和加工精度！</p><p>　　夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉動，

79、由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用不加工的面作為夾緊。</p><p><b>　　圖4.1</b></p><p><b>　?。?）夾緊力的選擇</b></p><p>　　在鉆孔是夾緊力產生的力矩，必須滿足 </p><p>　?。ú橘Y料[1]《機床夾具設計手冊》）</p

80、><p>　　其中 ——鉆削時的扭矩，其值由切削原理的公式計算確定；</p><p>　　——鉆削時的時，左邊壓緊件產生力矩；</p><p>　　——鉆削時的時，右邊壓板產生力矩。</p><p>　　為了提高夾緊的速度，而且工件較小，切削過程中的震動不太大。夾具圖在后面畫出。</p><p>　　夾緊力

81、 式（1）</p><p><b>　　式（2）</b></p><p><b>　?。?）定位誤差</b></p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是孔的兩端面，該端面與孔的垂直度有一定的要求。</p><p><b>　　第5章

82、設計總結</b></p><p>　　設計人員都是以一個個簡單基本的設計開始成長的,每次能力的提升,都離不開自身的努力與每次的設計任務。我是一個學機械設計制造及其自動化（起重機方向）的，就要在設計中獲取技能?！凹埳系脕斫K覺淺，絕知此事要躬行”，這句名言告訴我們要身體力行。在這次設計中，我汲取了很多養(yǎng)料。從事設計的原則就是要設計簡單，易用，成本低和效率高的機器或者是零件。</p><

83、p>　　總的來說，設計算是成功的，不僅要有寬廣的知識，還要有富于創(chuàng)新意識，當然要基于原有的知識。這次任務關鍵是學會了填寫工序卡和工藝過程卡。設計過程是挺辛苦的，不僅查閱了好多手冊，而且重新翻閱了以前的教材。當這些知識一下子匯集在一起的時候，好象知識變成了一個大的體系，在腦海中鞏固了。</p><p>　　這個設計對將來的工作有很大的幫助，相信我們會很好的勝任這項工作，不僅是為了我們自己，而且為了中國經(jīng)濟的更

84、好的發(fā)展貢獻自己的才能，為了中國實現(xiàn)富強而奮斗。當然，現(xiàn)在只要好好學習，做好手頭的工作就行了。做完之后，覺得很有成就感。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]王先逵. 機械制造技術基礎 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，2006.</p><p>　　[2]陳家芳. 實用金屬切削加工工藝手

85、冊 [M] . 上海：上?？茖W技術出版，2006.</p><p>　　[3]孫麗媛. 機械制造工藝及專用夾具設計指導 [M] . 北京：冶金工業(yè)出版社，2003.</p><p>　　[4]李益民. 機械制造工藝設計簡明手冊 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[5]吳祖育，等.金屬機械加工工藝人員手冊 [M] .上海：上海

86、科學技術出版社 1982.</p><p>　　[6]劉守勇. 機械制造工藝與機床夾具 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[7]馬霄，等. 互換性與技術測量 [M] . 北京理工大學出版社，2008.</p><p>　　[8]陸劍中，孫家寧.金屬切削原理與刀具 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，1998.</p&