機械課程設(shè)計---尾座體的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計

1、<p>　　機械制造技術(shù)課程設(shè)計</p><p><b>　　說明書</b></p><p>　　設(shè)計題目：設(shè)計尾座體零件的機械加工工藝規(guī)程及鉆Ф14孔工序的專用夾具</p><p>　　姓 名： </p><p>　　學(xué) 號： </p><p

2、>　　班 級： </p><p>　　指導(dǎo)教師： </p><p>　　2012年2月20日</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　第1章 零件分析 1</p><p>　　1.1 零件分析 1</p>

3、<p>　　1.2 零件的工藝分析 1</p><p>　　第2章 確定毛坯、畫毛坯—零件合圖 3</p><p>　　2.1 確定毛坯的制造形式 3</p><p>　　2.2 加工余量、工序尺寸、毛坯尺寸的確定3</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程的設(shè)計5</p><p>　　3.1定

4、位基準(zhǔn)的選擇5 </p><p>　　3.2制訂工藝路線 5</p><p>　　3.3 確定切削用量及基本工時8</p><p>　　第4章 尾座體專用夾具的設(shè)計 14</p><p>　　4.1 問題的提出 14</p><p>　　4.2 夾具設(shè)計 14</p><p>　　

5、第5章 設(shè)計總結(jié) 17</p><p><b>　　參考文獻 18</b></p><p>　　尾座體的機械加工工藝規(guī)程設(shè)計</p><p><b>　　第1章 零件分析</b></p><p><b>　　1.1 零件分析</b></p><p&g

6、t;　　題目所給的零件是機床尾座體，Φ17H6的孔與頂尖研配，底面和75°斜面與磨床工作臺相連，通過Φ14mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。圓柱體形的部分有一個Φ17H6孔，并且有一個M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6孔，將螺釘擰緊，這樣就將頂尖固定。</p><p>　　1.2 零件的工藝分析</p><p>　　尾座體共有三組加工表面，其中兩組有位置度

7、要求:</p><p>　?。?）以Φ14mm孔為中心的加工表面。這一組表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉頭孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸臺面。</p><p>　　（2）以基準(zhǔn)面A為中心的加工表面。這一組表面包括Ra=1.6μm基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和Ra=6.3μm右端面和Ra=12.5μm下端面。</p><p>　　

8、（3）以Φ17H6孔為中心的加工表面。這一組表面包括Φ17H6孔和1×45°的倒角，左右端面和M6的螺紋孔。其中主要加工面為Φ17H6孔內(nèi)壁。</p><p>　　第二組和第三組加工表面有位置度要求，如下：</p><p>　　Φ17H6孔圓度公差為0.003mm；</p><p>　　Φ17H6孔圓柱度公差為0.004mm；</p>

9、<p>　　Φ17H6孔中心線與基準(zhǔn)面A平行度公差的要求為0.005mm；</p><p>　　Φ17H6孔中心線與基準(zhǔn)面B平行度公差的要求為0.005mm；</p><p>　　Φ17H6的孔軸心線與導(dǎo)軌面的位置度誤差為0～0.1；</p><p>　　Φ17H6的孔與燕尾面的位置度誤差不超過0.15；</p><p>　　Φ

10、17H6各面的粗糙度達到需要的要求；</p><p>　　Φ17H6的孔需精加工、研配；</p><p>　　導(dǎo)軌面配刮10～13點/2525。</p><p>　　第2章 確定毛坯、畫毛坯—零件合圖</p><p>　　2.1 確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200，硬度為170-241HB。

11、根據(jù)零件的材料確定毛坯為鑄件。又題目已知零件的生產(chǎn)綱領(lǐng)為通過查表可確定其生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)。毛坯的鑄造生產(chǎn)方法選用砂型機器造型。這對提高生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量有幫助。此外，為消除殘余應(yīng)力，鑄造后應(yīng)安排人工時效。</p><p>　　2.2 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定：</p><p>　　銑削加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊》表8—31以及表15—50查得、公差依據(jù)《

12、互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學(xué)》表1—15查得</p><p>　　鉆、擴、鉸孔加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊》表8—18查得、公差依據(jù)《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學(xué)》表1—15查得</p><p>　　“尾座體”零件材料為HT200，生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，采用砂模鑄造。根據(jù)上述原始資

13、料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：</p><p>　?。?） 尾座體基準(zhǔn)面A。據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》（以下簡稱《人員手冊》）表5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實用金屬切削加工工藝手冊》（以下簡稱《切削手冊》）第414頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2mm，精銑：Z=0.85mm。粗銑削的加工精度I

14、T11級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差： </p><p>　?。?）Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。參照《切削手冊》第414頁可知，加工余量：Z= 4mm。</p><p>　　（3）基準(zhǔn)面B。Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《人員手冊》表5-72，粗刨Z=2mm,精銑Z=0.85mm。刨削公差即為零件公差： 0.3mm。</p&

15、gt;<p>　　（4）右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第414頁可知，粗銑Z=1.3mm，半精銑Z=0.7mm。</p><p>　　（5）凸臺面。Ra=12.5μm。只要求粗加工。參照《切削手冊》第414頁可知，加工余量Z=2mm。</p><p>　?。?）圓柱體形左右端面。Ra=6.3μm。要求粗加工和半精加工。參照《切削手冊》第414

16、頁可知，粗銑Z=1.3mm，半精銑Z=0.7mm。</p><p>　?。?） Φ17H6孔。精鉸和研配。精鉸2Z=0.15mm，研配2Z=0.05mm。公差+0.011mm（見《互換性與測量技術(shù)》表1-8）。</p><p>　　由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為

17、小批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。</p><p>　　基準(zhǔn)面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖如下：</p><p>　　基準(zhǔn)面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸公差分布圖(調(diào)整法)</p><p>　　毛坯名義尺寸：105+3=108（mm）</p><

18、p>　　毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm）</p><p>　　毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（mm）</p><p>　　粗銑后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)

19、

20、 </p><p>　　粗銑后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)</p

21、><p>　　精銑后尺寸即達到105 (mm)。</p><p>　　查表確定表面總余量整理成下表2-1所示。“尾座體”的毛坯圖見附圖一。</p><p>　　表2-1 各加工表面總余量</p><p>　　由參考文獻查表可得鑄件主要尺寸的公差，如表2-2所示。</p><p>　　表2-2 主要毛坯尺寸及公差

22、 (mm)</p><p>　　第3章 工藝規(guī)程的設(shè)計</p><p>　　3.1 定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　3.1.1粗基準(zhǔn)的選擇。</p><p>　　對于一般零件而言，以加工面互為基準(zhǔn)完全合理；但對于本零件來說，如果以Φ17的孔為粗基準(zhǔn)可能造成位置精度不達標(biāo)，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不

23、加工表面時，應(yīng)以這些不加工面作為粗基準(zhǔn)）現(xiàn)在選擇不加工Φ35的外圓表面和外表不加工面作為粗基準(zhǔn)，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達到完全定位。用來加工工件的底面。</p><p>　　3.1.2 精基準(zhǔn)的選擇。</p><p>　　精度高的基準(zhǔn)面A、基準(zhǔn)面B和Φ17H6孔兩個端面自然就成了精基準(zhǔn),。因為A、B面既是設(shè)計及

24、準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)這樣符合“基準(zhǔn)重合”原則，其它各面、孔的加工可以以A、B面為基準(zhǔn)這符合“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。</p><p>　　考慮到要保證加工余量均勻以及要有較高的形狀、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互為基準(zhǔn)進行加工。</p><p>　　3.2 制訂工藝路線</p><p>　　制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到

25、合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批大量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本下降：</p><p>　?。?）  工藝路線方案一：</p><p>　　工序1：鉆Φ15mm孔</p><p>　　工序2：粗銑基準(zhǔn)面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面</p>&

26、lt;p>　　工序3：粗銑2×2的槽</p><p>　　工序4：粗銑基準(zhǔn)面B</p><p>　　工序5：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔</p><p><b>　　工序6：粗銑凸臺面</b></p><p>　　工序7：鉆孔，擴孔和攻M6的螺紋</p><p>

27、　　工序8：粗銑圓柱體左右端面</p><p><b>　　工序9：粗銑右端面</b></p><p>　　工序10：粗、精磨Φ17H6孔</p><p>　　工序11：精銑基準(zhǔn)面A</p><p>　　工序12：精銑基準(zhǔn)面B</p><p>　　工序13：精銑2×2的槽</p&g

28、t;<p>　　工序14：半精銑圓柱體左右端面</p><p>　　工序15：半精銑右端面</p><p>　　工序16：車Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺</p><p><b>　　工序17：檢查</b></p><p>　?。?）工藝路線方案二：</p><p

29、>　　工序1：粗銑基準(zhǔn)面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面</p><p>　　工序2：粗銑2×2的槽</p><p>　　工序3：粗刨基準(zhǔn)面B</p><p>　　工序4：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔</p><p><b>　　工序5：粗銑凸臺面</b></p><

30、;p>　　工序6：鉆Φ15mm孔</p><p><b>　　工序7：車M6螺紋</b></p><p>　　工序8：粗銑圓柱體左右端面</p><p><b>　　工序9：粗銑右端面</b></p><p>　　工序10：粗、精磨Φ17H6孔</p><p>　　工序

31、11：精銑基準(zhǔn)面A</p><p>　　工序12：精刨基準(zhǔn)面B</p><p>　　工序13：精銑2×2的槽</p><p>　　工序14：半精銑圓柱體左右端面</p><p>　　工序15：半精銑右端面</p><p>　　工序16：車Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺</p>

32、;<p><b>　　工序17：檢查</b></p><p>　?。?）工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基準(zhǔn)面A；而方案二是先加工基準(zhǔn)面A和B，后加工Φ17H6孔。經(jīng)比較，方案一能保證Φ17H6孔中心線到基準(zhǔn)面A和B的距離，符合位置度的要求。方案二就不會確保Φ17H6孔到基準(zhǔn)面A和B的

33、距離，因此不滿足位置度要求。所以，可以知道，方案一優(yōu)于方案二。但是，方案一中有許多不合適的工序，比如，鉆孔之前要先銑端面，還有，基準(zhǔn)面B 要刨。凸臺面先加工，然后鉆孔等等。所以，修改后確定工藝如下：</p><p>　　工序1：粗銑圓柱體左右端面。以底面為粗基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序2：鉆Φ15mm孔。以工序2加工的左右端面作為粗基準(zhǔn)，選用Z525立式鉆床。&

34、lt;/p><p>　　工序3：粗銑基準(zhǔn)面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面，粗銑2×2的槽以及底面。以Φ17H6孔為定位粗基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序4：粗刨基準(zhǔn)面B?；鶞?zhǔn)面A為定位粗基準(zhǔn)，選用B6035牛頭刨床。</p><p>　　工序5：粗銑右端面,粗銑凸臺面?；鶞?zhǔn)面A為定位粗基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。</p>

35、;<p>　　工序6：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔。以尾座體端面A，B定位，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序7：鉆孔，擴孔和攻M6的螺紋。以Φ17H6孔為粗基準(zhǔn)，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序8：擴、鉸Φ17H6孔?；鶞?zhǔn)面A和B為定位粗基準(zhǔn)，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序9：半精銑圓

36、柱體左右端面。以Φ17H6孔為精基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序10：半精銑右端面?；鶞?zhǔn)面A為定位精基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。</p><p>　　工序11： 精銑基準(zhǔn)面A。精銑2×2的槽。以Φ17H6孔為精基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。 </p><p>　　工序12：精銑基準(zhǔn)面B?；鶞?zhǔn)面A為定位精基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床

37、。</p><p>　　工序13：锪Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺。以Φ17H6孔為精基準(zhǔn)，選用Z525立式鉆床。</p><p>　　工序14：研配Φ17H6孔。 基準(zhǔn)面A和B,右端面與Φ17H6孔兩端面為定位精基準(zhǔn)。</p><p>　　工序15：配刮A、B面</p><p><b>　　工序16：檢查。

38、</b></p><p>　　3.3 確定切削用量及基本工時(關(guān)鍵工序)</p><p>　　3.3.1 圓柱體左右端面加工</p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=6.3 </p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—

39、83）</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：1.3mm;    表面粗糙度：Ra=5~20 ;  經(jīng)濟精度：IT12; </p><p>　　公差：0.25mm； </p><p>　　加工

40、長度L=35mm   吃刀深度 進給量f=2.8mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min計算切削速度 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》得耐用度</p><p><b>　　半精銑</b></p><p>　　加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;  經(jīng)濟精度：IT10;   公差：0

41、.1mm</p><p>　　加工長度L=35mm   吃刀深度 進給量f=1.2mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=956r/min 切削速度v=500m/min</p><p>　　3.3.2 Φ17H6孔</p><p>　　加工要求：直徑17mm基孔制；六級精度；孔軸與A、B面分別由5 的平行度要求；孔

42、有3 的圓度和4 圓柱度的形狀精度；孔壁粗糙度為0.4 。</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　鉆孔至Φ15 </b></p><p>　　表面粗糙度：Ra=20~80  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.11mm</p><p>　　刀具選擇：直徑為15mm的通用麻花鉆； 材料：

43、高速鋼； 基本參數(shù)：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm， （見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—26）</p><p>　　吃刀深度 f=0.35mm/r v=0.35m/s</p><p><b>　　按機床選?。?lt;/b></p><p><b>　　考慮其加工長度為<

44、;/b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p><b>　　，</b></p><p><b>　　擴孔至Φ16.5 </b></p><p>　　加工余量：1.5mm 表面粗糙度：Ra=10~40  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.18

45、mm </p><p>　　刀具選擇：直徑為 16.5mm的標(biāo)準(zhǔn)擴孔鉆；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm，  ≈11mm（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—41） </p><p>　　吃刀深度 進給量f=0.55mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=280r/min</p><p>　　切削速度v=15m/m

46、in</p><p>　　按機床選?。?</p><p><b>　　粗鉸Φ16.8孔</b></p><p>　　加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10  經(jīng)濟精度：IT9 公差：0.043mm</p><p>　　刀具選擇：直徑為 16.8mm的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)

47、：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，  =14mm（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—52）</p><p>　　吃刀深度 進給量f=1.1mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=250r/min</p><p>　　切削速度v=14m/min</p><p>　　精鉸孔至Φ16.95 </p><p>　　加工余量：0.1

48、5mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；            公差：0.011mm</p><p>　　刀具選擇：直徑為 16.95mm的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，  =14mm（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—52）</p>

49、<p>　　吃刀深度 進給量f=0.5mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=300r/min</p><p>　　切削速度v=18m/min</p><p><b>　　配研</b></p><p>　　加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ；  經(jīng)濟精度：IT6；公差：0.008mm</p>

50、<p><b>　　刀具選擇：研棒</b></p><p>　　锪Φ17H6孔1×45°倒角</p><p>　　表面粗糙度: Ra=5~80 ；（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—46）</p><p>　　經(jīng)濟精度：IT11；（見《機械制造工藝學(xué)》表1—15 ）</p><p>　

51、　公差：0.11mm； （見《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2）</p><p>　　刀具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄 錐面锪鉆；基本參數(shù)： L=180mm  l=35mm</p><p>　　3.3.3 A 面</p><p>　　加工要求：粗糙度1.6 ；配刮10~13/ 25*25。</p><p>　　刀具選擇：套式立銑刀；材料：Y

52、G8；基本參數(shù)：D=80mm，L=45mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 經(jīng)濟精度：IT12； 公差：0.4mm</p><p>　　加工長度L=152mm 吃刀深度 進給

53、量f=2.7mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min 切削速度v=420m/min</p><p><b>　　精銑</b></p><p>　　加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；   公差：0.04mm加工長度L=152mm 吃刀深度 進給量f=1

54、.2mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=1183r/min 切削速度v=280m/min</p><p><b>　　配刮</b></p><p>　　加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 </p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—82）</p><p>

55、;<b>　　3.3.4 槽</b></p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=12.5 。</p><p>　　刀具選擇：粗齒鋸片銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b>

56、</p><p>　　加工余量：2mm； 表面粗糙度：Ra=5~20  ； 經(jīng)濟精度：IT12 ；        公差：0.25mm</p><p>　　（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—90）</p><p><b>　　3.3.5 B面</b></p><p>

57、;　　加工要求：粗糙度1.6 ，與A面有 夾角。</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗刨</b></p><p>　　加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；  經(jīng)濟精度：IT12；      公差：0.4mm加工長度L=90mm 吃刀深度 進給量f=0

58、.15mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=550r/min 切削速度v=145m/min</p><p><b>　　精銑</b></p><p>　　加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；   公差：0.04mm加工長度L=90mm 吃刀深度 進給量f=0.4mm

59、/r 主軸轉(zhuǎn)速n=1183r/min 切削速度v=180m/min</p><p><b>　　配刮</b></p><p>　　加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 </p><p>　　刀具選擇： 單角銑刀 材料：YG8； 齒數(shù)：10；D=40mm；L=10mm； （見《機械加工

60、工藝手冊設(shè)計實用手冊》表12—96）</p><p>　　3.3.6 右端面</p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=6.3</p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)： </p><p><b>

61、;　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：1.3mm; 表面粗糙度：Ra=5~20 ;  經(jīng)濟精度：IT12;        公差：0.25mm 加工長度L=90mm     吃刀深度 進給量f=2.8mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min 切削速度v

62、=380m/min</p><p><b>　　半精銑</b></p><p>　　加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;  經(jīng)濟精度：IT10;      公差：0.1mm</p><p>　　加工長度L=90mm     吃刀深度 進給量f=1.

63、2mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=1183r/min 切削速度v=380m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—83）</p><p>　　3.3.7 凸臺面</p><p>　　加工要求：粗糙度Ra=12.5</p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：Y

64、G8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：2mm 表面粗糙度：Ra=5~20  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.25mm</p><p>　　加工長度L=40mm  &

65、#160;  吃刀深度 進給量f=1.2mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min 切削速度v=373m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—83）</p><p>　　3.3.8 Φ14孔</p><p>　　加工要求：直徑14mm；粗糙度Ra=12.5 ；沉頭

66、孔粗糙度為12.5</p><p>　　刀具選擇：直徑為14mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；  基本參數(shù)：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　鉆孔</b></p><p>　　表面粗糙度：Ra=5~20 ；  經(jīng)濟精度

67、：IT12； 公差：0.18mm</p><p>　　吃刀深度 進給量f=0.42mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=210r/min</p><p>　　切削速度v=13m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—26）</p><p>　　锪Φ26×1的沉頭孔</p><p>　　刀

68、具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆；基本參數(shù)： L=180mm  l=35mm</p><p>　　表面粗糙度: Ra=5~80 ；（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—46）</p><p>　　經(jīng)濟精度：IT11；（見《機械制造工藝學(xué)》表1—15 ）</p><p>　　公差：0.11mm；（見《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2）</p>&

69、lt;p>　　3.3.9 M6螺紋</p><p>　　加工要求：螺紋直徑為6mm</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　鉆孔</b></p><p>　　表面粗糙度：Ra=5~80 ；  經(jīng)濟精度：IT12； 公差：0.12mm</p><p>

70、　　刀具選擇：直徑為 5.80mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm， （見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—26）</p><p><b>　　攻絲（M6絲錐）</b></p><p>　　3.3.10 底面</p><p>　　加工要求：粗

71、糙度Ra=12.5 。</p><p>　　刀具選擇：套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：</p><p><b>　　粗銑</b></p><p>　　加工余量：1.2mm 表面粗糙度：Ra=5~20  經(jīng)濟精度：IT1

72、2 公差：0.25mm</p><p>　　加工長度L=90mm     吃刀深度 進給量f=1.0mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min 切削速度v=420m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—82）</p><p>　　第4章 尾座體

73、專用夾具的設(shè)計</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)效率,保證加工質(zhì)量,降低勞動強度,需要設(shè)計專用夾具。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過分析，決定設(shè)計以下三個主要的夾具：零件底面的加工夾具和主視圖Φ17孔加工夾具。</p><p><b>　　4.1 問題的提出</b></p><p>　　利用這些夾具用來

74、加工零件底面和Φ17孔，這些都有很高的技術(shù)要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設(shè)計時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，并且精度也是非常重要的。</p><p><b>　　4.2 夾具設(shè)計</b></p><p><b>　?。ㄒ唬┛椎募庸A具</b></p><p>　?。?）定位基準(zhǔn)的選擇 </p&g

75、t;<p>　　由于工件的孔Φ14和Φ17都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時間為保證相對Φ14的孔于A和B面的平行度我們就得要準(zhǔn)確的設(shè)計出以導(dǎo)軌面和燕尾面為主要定位的夾具。還考慮到工件的圓度和圓柱度的誤差小，我們設(shè)計的夾具就具有對孔Φ14的夾具定位準(zhǔn)確，夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動和翻滾，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用兩側(cè)面作為夾緊。</p><

76、p><b>　?。?）夾緊力的選擇</b></p><p>　　在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 </p><p>　　查資料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》</p><p>　　其中 ——鉆削的力，其值由切削原理的公式計算確定；</p><p>　　——鉆削時，壓板產(chǎn)生力。</p><p>&

77、lt;b>　?。?）定位誤差</b></p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是的孔，該孔與該面有平行度有一定的要求為0.0005，以及位置度的要求為</p><p>　　（二）主視圖孔Φ17的加工夾具</p><p>　?。?）定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　由零件圖可知，Φ17的孔應(yīng)對導(dǎo)軌面和燕尾

78、面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零，應(yīng)該采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此這里只選用已加工的底面和75度斜面作為主要定位基準(zhǔn)。由于孔Φ17的精度要求高，和定位尺寸誤差小，為保證孔的位置和加工準(zhǔn)確性我們在加工底面的時間要求通過精加工后作為加工Φ17的孔的基準(zhǔn)。這樣就可以更好的保證孔Φ17的位置和加工精度！</p><p>　　夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動，

79、由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用不加工的面作為夾緊。</p><p><b>　　圖4.1</b></p><p><b>　?。?）夾緊力的選擇</b></p><p>　　在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 </p><p>　?。ú橘Y料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》）</p

80、><p>　　其中 ——鉆削時的扭矩，其值由切削原理的公式計算確定；</p><p>　　——鉆削時的時，左邊壓緊件產(chǎn)生力矩；</p><p>　　——鉆削時的時，右邊壓板產(chǎn)生力矩。</p><p>　　為了提高夾緊的速度，而且工件較小，切削過程中的震動不太大。夾具圖在后面畫出。</p><p>　　夾緊力

81、 式（1）</p><p><b>　　式（2）</b></p><p><b>　?。?）定位誤差</b></p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是孔的兩端面，該端面與孔的垂直度有一定的要求。</p><p><b>　　第5章

82、設(shè)計總結(jié)</b></p><p>　　設(shè)計人員都是以一個個簡單基本的設(shè)計開始成長的,每次能力的提升,都離不開自身的努力與每次的設(shè)計任務(wù)。我是一個學(xué)機械設(shè)計制造及其自動化（起重機方向）的，就要在設(shè)計中獲取技能?！凹埳系脕斫K覺淺，絕知此事要躬行”，這句名言告訴我們要身體力行。在這次設(shè)計中，我汲取了很多養(yǎng)料。從事設(shè)計的原則就是要設(shè)計簡單，易用，成本低和效率高的機器或者是零件。</p><

83、p>　　總的來說，設(shè)計算是成功的，不僅要有寬廣的知識，還要有富于創(chuàng)新意識，當(dāng)然要基于原有的知識。這次任務(wù)關(guān)鍵是學(xué)會了填寫工序卡和工藝過程卡。設(shè)計過程是挺辛苦的，不僅查閱了好多手冊，而且重新翻閱了以前的教材。當(dāng)這些知識一下子匯集在一起的時候，好象知識變成了一個大的體系，在腦海中鞏固了。</p><p>　　這個設(shè)計對將來的工作有很大的幫助，相信我們會很好的勝任這項工作，不僅是為了我們自己，而且為了中國經(jīng)濟的更

84、好的發(fā)展貢獻自己的才能，為了中國實現(xiàn)富強而奮斗。當(dāng)然，現(xiàn)在只要好好學(xué)習(xí)，做好手頭的工作就行了。做完之后，覺得很有成就感。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]王先逵. 機械制造技術(shù)基礎(chǔ) [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，2006.</p><p>　　[2]陳家芳. 實用金屬切削加工工藝手

85、冊 [M] . 上海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版，2006.</p><p>　　[3]孫麗媛. 機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo) [M] . 北京：冶金工業(yè)出版社，2003.</p><p>　　[4]李益民. 機械制造工藝設(shè)計簡明手冊 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[5]吳祖育，等.金屬機械加工工藝人員手冊 [M] .上海：上海

86、科學(xué)技術(shù)出版社 1982.</p><p>　　[6]劉守勇. 機械制造工藝與機床夾具 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，1994.</p><p>　　[7]馬霄，等. 互換性與技術(shù)測量 [M] . 北京理工大學(xué)出版社，2008.</p><p>　　[8]陸劍中，孫家寧.金屬切削原理與刀具 [M] . 北京：機械工業(yè)出版社，1998.</p&