尾座體課程設(shè)計--設(shè)計“尾座體”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備

1、<p><b>　　序言</b></p><p>　　本次設(shè)計是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，它在我們的大學(xué)生活中占有重要地位。</p><p>　　在各種主要的課程學(xué)習(xí)完成之后，來一次《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》的課程設(shè)計，不僅檢驗

2、了我們的學(xué)習(xí)質(zhì)量，還讓我們重新翻起了這些久未閱讀的課本。為了這次設(shè)計，來回圖書館與教室便成了必然。</p><p>　　俗話說，實踐是檢驗真理的唯一標(biāo)尺。那么，這次的設(shè)計能幫助我們認識到自己學(xué)習(xí)上的不足與缺陷，這對我們以后有很大的益處。我希望我能在這次的設(shè)計中提升自己，加強分析、解決問題的能力，為今后參加祖國的現(xiàn)代化建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。</p><p>　　由于能力有限，設(shè)計尚有許多不

3、足之處，懇請老師給予指教。</p><p><b>　　一、零件的分析</b></p><p><b>　　1.尾座體的用途</b></p><p>　　題目所給的零件是機床尾座體，Φ17H6的孔與頂尖研配，底面和75°斜面與磨床工作臺相連，通過Φ14mm孔用螺栓將“尾座體”緊固在工作臺上。主要作用是固定頂尖。圓

4、柱體形的部分有一個Φ17H6孔，并且有一個M6的螺紋孔，頂尖穿過Φ17H6孔，將螺釘擰緊，這樣就將頂尖固定。2.零件的工藝分析 “尾座體”共有三組加工表面，其中兩組有位置度要求。（1）以Φ14mm孔為中心的加工表面。這一組表面包括Φ14mm孔以及Φ26×1的沉頭孔和粗糙度Ra=12.5μm的凸臺面。（2）以基準(zhǔn)面A為中心的加工表面。這一組表面包括Ra=1.6μm的基準(zhǔn)面A和基準(zhǔn)面B，Ra=12.5μm的凹槽底面和

5、Ra=6.3μm的右端面和Ra=12.5μm的下端面。（3）以Φ17H6孔為中心的加工表面。這一組表面包括Φ17H6孔以及1×45°的倒角，左右端面和M6的螺紋孔。其中主要加工面為Φ17H6孔內(nèi)壁。第二組和第三組加工表面有位置度要求，如下： Φ17H6孔圓度公差為0.003mm； Φ17H6孔圓柱度公差為0.004mm； Φ17H6孔中心線與基準(zhǔn)面A平行度公差的要求為0.005mm；</

6、p><p>　　Φ17H6的孔軸心線與導(dǎo)軌面的位置度誤差為0～0.1；</p><p>　　Φ17H6的孔與燕尾面的位置度誤差不超過0.15；</p><p>　　Φ各面的粗糙度達到需要的要求；</p><p>　　Φ17H6的孔需精加工、研配；</p><p>　　導(dǎo)軌面配刮10～13點/2525。</p>

7、<p><b>　　二、工藝規(guī)程的設(shè)計</b></p><p>　　1.確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件材料為HT200，硬度為170-241HB?？紤]到零件的形狀，由于零件年產(chǎn)量為5000件，已達到大批大量生產(chǎn)水平，故可以采用砂型鑄造。這對提高生產(chǎn)率，保證產(chǎn)品質(zhì)量有幫助。此外為消除殘余應(yīng)力還應(yīng)安排人工時效。2.基準(zhǔn)的選擇 (1)粗基

8、準(zhǔn)的選擇。對于一般零件而言，以加工面互為基準(zhǔn)完全合理；但對于本零件來說，如果以Φ17的孔為粗基準(zhǔn)可能造成位置精度不達標(biāo)，按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則（即當(dāng)零件有不加工表面時，應(yīng)以這些不加工面作為粗基準(zhǔn)）現(xiàn)在選擇不加工Φ35的外圓表面和外表不加工面作為粗基準(zhǔn)，利用一組兩個錐套夾持兩端作為主要定位面以消除五個不定度，再用一個支承板、支承在前面用以消除一個不定度，達到完全定位。用來加工工件的底面。</p><p>　　(2

9、) 精基準(zhǔn)的選擇。精度高的基準(zhǔn)面A、基準(zhǔn)面B和Φ17H6孔兩個端面自然就成了精基準(zhǔn),。因為A、B面既是設(shè)計及準(zhǔn)又是裝配基準(zhǔn)這樣符合“基準(zhǔn)重合”原則，其它各面、孔的加工可以以A、B面為基準(zhǔn)這符合“基準(zhǔn)統(tǒng)一”原則。 考慮到要保證加工余量均勻以及要有較高的形狀、位置精度，故要求Φ17H6孔和A、B面互為基準(zhǔn)進行加工。3.制訂工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。在

10、生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批大量生產(chǎn)的條件下，可以考慮采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本下降：</p><p>　?。?）  工藝路線方案一：    工序1：鉆Φ15mm孔    工序2：粗銑基準(zhǔn)面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面    工序3：粗銑2×2的槽

11、0;   工序4：粗銑基準(zhǔn)面B    工序5：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔    工序6：粗銑凸臺面    工序7：鉆孔，擴孔和攻M6的螺紋    工序8：粗銑圓柱體左右端面    工序9：粗銑右端面    工序10：粗、精磨Φ17H6孔    工序11：精

12、銑基準(zhǔn)面A    工序12：精銑基準(zhǔn)面B    工序13：精銑2×2的槽    工序14：半精銑圓柱體左右端面    工序15：半精銑右端面    工序16：車Φ17H6孔1×45°倒角，去毛刺    工序17：檢查（2）工藝路線方案二：    工序1：

13、粗銑基準(zhǔn)面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面    工序2：粗銑2×2的槽    工序3：粗刨基準(zhǔn)面B    工序4：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔    工序5：粗銑凸臺面    工序6：鉆Φ15mm孔    工序7：車M6螺紋    工序8：粗銑圓柱體左右

14、端面    工序</p><p>　?。?）工藝方案的比較與分析    上述兩個方案的特點在于：方案一是先加工Φ17H6孔，然后加工基準(zhǔn)面A；而方案二是先加工基準(zhǔn)面A和B，后加工Φ17H6孔。經(jīng)比較，方案一能保證Φ17H6孔中心線到基準(zhǔn)面A和B的距離，符合位置度的要求。方案二就不會確保Φ17H6孔到基準(zhǔn)面A和B的距離，因此不滿足位置度要求。所以，可以知道，方案一優(yōu)于方案

15、二。但是，方案一中有許多不合適的工序，比如，鉆孔之前要先銑端面，還有，基準(zhǔn)面B 要刨。凸臺面先加工，然后鉆孔等等。所以，修改后確定工藝如下：   工序1：粗銑圓柱體左右端面。以底面為粗基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。   工序2：鉆Φ15mm孔。以工序2加工的左右端面作為粗基準(zhǔn)，選用Z525立式鉆床。   工序3：粗銑基準(zhǔn)面A與底部Ra=12.5μm的凹槽面，粗銑2

16、5;2的槽以及底面。以Φ17H6孔為定位粗基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。   工序4：粗刨基準(zhǔn)面B?；鶞?zhǔn)面A為定位粗基準(zhǔn)，選用B6035牛頭刨床。   工序5：粗銑右端面,粗銑凸臺面?；鶞?zhǔn)面A為定位粗基準(zhǔn)，選用X6042臥式銑床。   工序6：鉆Φ14mm孔，锪Φ26×1的沉頭孔。以尾座</p><p>　　4 .機械加工余量、工序尺寸及

17、毛坯尺寸的確定：</p><p>　　銑削加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊》表8—31以及表15—50查得、公差依據(jù)《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學(xué)》表1—15查得鉆、擴、鉸孔加工加工余量依據(jù)《機械加工工藝手冊設(shè)計實用手冊》表8—18查得、公差依據(jù)《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2查得表面粗糙度以及經(jīng)濟精度由《機械制造工藝學(xué)》表1—15查得 

18、  “尾座體”零件材料為HT200，生產(chǎn)類型為小批量生產(chǎn)，采用砂模鑄造。根據(jù)上述原始資料及加工工藝，分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：    （1） 尾座體基準(zhǔn)面A。據(jù)《金屬機械加工工藝人員手冊》（以下簡稱《人員手冊》）表5-6，鑄件偏差±1.0mm。表面粗糙度Ra=1.6μm,要求粗加工和精加工。參照《實用金屬切削加工工藝手冊》（以下簡稱《切削手冊》）第41

19、4頁可知，加工余量為：粗銑：Z=2mm，精銑：Z=0.85mm。粗銑削的加工精度IT11級，因此偏差±0.11。精銑削偏差即為零件偏差：  。    （2）Ra=12.5μm的底面。只要求粗加工。參照《切削手冊》第414頁可知，加工余量：Z</p><p>　?。?） Φ17H6孔。精鉸和研配。精鉸2Z=0.15mm，研配2Z=0.05mm。公差+0.011mm

20、（見《互換性與測量技術(shù)》表1-8）。      由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此所規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上，加工余量有最大和最小之分。本設(shè)計規(guī)定的零件為大批大量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。      基準(zhǔn)面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸加工余量和工序間余量及公差分布圖

21、如下：   基準(zhǔn)面A與Φ17H6孔的中心線之間的尺寸公差分布圖(調(diào)整法)          毛坯名義尺寸：105+3=108（mm）          毛坯最大尺寸：108+1.8=109.8（mm）          毛坯最小尺寸：108-1.8=106.2（

22、mm）          粗銑后最大尺寸：105+0.61=105.61(mm)          粗銑后最小尺寸：105.61-0.22=105.39(mm)          精銑后尺寸即達到105 (mm)。   整理成下表?！拔沧w</p>

23、<p>　　（一）圓柱體左右端面加工加工要求：粗糙度Ra=6.3 刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—83）</p><p>　　加工工步的具體參數(shù)：粗銑加工余量：1.3mm;    表面粗糙度：Ra=5~20 ;  經(jīng)濟精度：IT12; 公差：0.25mm； <

24、;/p><p>　　加工長度L=35mm   吃刀深度 進給量f=2.8mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min計算切削速度 查參考資料[2]《機械加工工藝手冊》得耐用度</p><p>　　半精銑加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;  經(jīng)濟精度：IT10;   公差：0.1mm加工長度L=35mm

25、0;  吃刀深度 進給量f=1.2mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=956r/min 切削速度v=500m/min</p><p>　?。ǘ│?7H6孔加工要求：直徑17mm基孔制；六級精度；孔軸與A、B面分別由5 的平行度要求；孔有3 的圓度和4 圓柱度的形狀精度；孔壁粗糙度為0.4 。加工工步的具體參數(shù)：    鉆孔至Φ15 表面粗糙

26、度：Ra=20~80  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.11mm刀具選擇：直徑為15mm的通用麻花鉆； 材料：高速鋼； 基本參數(shù)：d=15mm，k=2.30mm，q=13.95mm，b=8.85mm，f=1.00mm， （見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—26）</p><p>　　吃刀深度 f=0.35mm/r v=0.35m/s </p><p><

27、b>　　按機床選?。?lt;/b></p><p><b>　　考慮其加工長度為</b></p><p><b>　　切削工時：</b></p><p><b>　　，</b></p><p>　　擴孔至Φ16.5 加工余量：1.5mm 表面粗糙度：Ra=10~4

28、0  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.18mm 刀具選擇：直徑為 16.5mm的標(biāo)準(zhǔn)擴孔鉆；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.5mm，L=223mm，l=125mm，  ≈11mm（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—41） </p><p>　　吃刀深度 進給量f=0.55mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=280r/min切削速度v=15m/min</p><p

29、>　　按機床選?。?    粗鉸Φ16.8孔加工余量：0.3mm 表面粗糙度：Ra=1.25~10  經(jīng)濟精度：IT9 公差：0.043mm刀具選擇：直徑為 16.8mm的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=175mm，l=54mm，  =14mm（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—52）</p><p>　　吃刀深度

30、 進給量f=1.1mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=250r/min切削速度v=14m/min    精鉸孔至Φ16.95 加工余量：0.15mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；            公差：0.011mm刀具選擇：直徑為 16.95mm的直柄機用鉸刀；材料：YG8；基本參數(shù)：d=16.8mm，L=17

31、5mm，l=54mm，  =14mm（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—52）</p><p>　　吃刀深度 進給量f=0.5mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=300r/min切削速度v=18m/min</p><p>　　配研加工余量：0.05mm； 表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 ；  經(jīng)濟精度：IT6；公差：0.008mm刀具選擇：研棒 

32、  锪Φ17H6孔1×45°倒角表面粗糙度: Ra=5~80 ；（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—46）經(jīng)濟精度：IT11；（見《機械制造工藝學(xué)》表1—15 ）公差：0.11mm； （見《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2）刀具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄 錐面锪鉆；基本參數(shù)： L=180mm  l=35mm（三）A 面加工要求：粗糙度1.6 ；配刮10~13/ 25*25。</p&

33、gt;<p>　　刀具選擇：套式立銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=80mm，L=45mm，z=8加工工步的具體參數(shù)： 粗銑</p><p>　　加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ； 經(jīng)濟精度：IT12； 公差：0.4mm</p><p>　　加工長度L=152mm 吃刀深度 進給量f=2.7mm/r 主軸轉(zhuǎn)

34、速n=600r/min 切削速度v=420m/min</p><p>　　精銑加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；   公差：0.04mm加工長度L=152mm 吃刀深度 進給量f=1.2mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=1183r/min 切削速度v=280m/min</p>&l

35、t;p>　　配刮加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32~0.65 （見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—82）    （四）槽加工要求：粗糙度Ra=12.5 。</p><p>　　刀具選擇：粗齒鋸片銑刀；材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=2.0mm，d=13mm，z=20加工工步的具體參數(shù)：粗銑加工余量：2mm； 表面粗糙度：Ra=5~20

36、60; ； 經(jīng)濟精度：IT12 ；        公差：0.25mm （見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—90）（五）B面加工要求：粗糙度1.6 ，與A面有 夾角。加工工步的具體參數(shù)： 粗刨加工余量：2mm ；表面粗糙度：Ra=5~20 ；  經(jīng)濟精度：IT12；      公差：0.4mm加工長度L=90mm 吃刀深度

37、 進給量f=0.15mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=550r/min 切削速度v=145m/min 精銑加工余量：0.85mm ；表面粗糙度：Ra=0.63~5 ；  經(jīng)濟精度：IT7；   公差：0.04mm加工長度L=90mm 吃刀深度 進給量f=0.4mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=1183r/min 切削速度v=180m/min

38、 配刮加工余量：0.15mm ；表面粗糙度：Ra=0.32</p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8加工工步的具體參數(shù)： 粗銑加工余量：1.3mm; 表面粗糙度：Ra=5~20 ;  經(jīng)濟精度：IT12;        公差：0.25mm 加工長度L=90mm 

39、;    吃刀深度 進給量f=2.8mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min 切削速度v=380m/min</p><p>　　半精銑加工余量：0.7mm; 表面粗糙度：Ra=2.5~10 ;  經(jīng)濟精度：IT10;      公差：0.1mm加工長度L=90mm   

40、  吃刀深度 進給量f=1.2mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=1183r/min 切削速度v=380m/min（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—83）（七）凸臺面加工要求：粗糙度Ra=12.5</p><p>　　刀具選擇：套式端銑刀;材料：YG8；基本參數(shù)：D=50mm，L=36mm，d=2mm，z=8加工工步的具體參數(shù)：

41、0;   粗銑加工余量：2mm 表面粗糙度：Ra=5~20  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.25mm</p><p>　　加工長度L=40mm     吃刀深度 進給量f=1.2mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min 切削速度v=373m/min（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—83）&l

42、t;/p><p>　?。ò耍│?4孔加工要求：直徑14mm；粗糙度Ra=12.5 ；沉頭孔粗糙度為12.5</p><p>　　刀具選擇：直徑為14mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；  基本參數(shù)：d =14mm，k=2.20mm，q=13.00mm，B=8.25mm，f=1.00mm，加工工步的具體參數(shù)： 鉆孔</p><p>　　表面粗糙度：Ra

43、=5~20 ；  經(jīng)濟精度：IT12； 公差：0.18mm</p><p>　　吃刀深度 進給量f=0.42mm/r 主軸轉(zhuǎn)速n=210r/min切削速度v=13m/min</p><p>　?。ㄒ姟稒C械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—26） 锪Φ26×1的沉頭孔</p><p>　　刀具選擇：帶可換導(dǎo)柱椎柄平底锪鉆；基本參數(shù)：

44、L=180mm  l=35mm表面粗糙度: Ra=5~80 ；（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—46）經(jīng)濟精度：IT11；（見《機械制造工藝學(xué)》表1—15 ）公差：0.11mm；（見《互換性與測量技術(shù)基礎(chǔ)》表3—2）（九）M6螺紋加工要求：螺紋直徑為6mm加工工步的具體參數(shù)：  鉆孔</p><p>　　表面粗糙度：Ra=5~80 ；  經(jīng)濟精度：IT12； 公

45、差：0.12mm</p><p>　　刀具選擇：直徑為 5.80mm的通用麻花鉆；材料：高速鋼鉆頭；基本參數(shù)：d =5.80mm，k=1.00mm，q=5.40mm，B=3.50mm，f=0.55mm， （見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—26）  攻絲（M6絲錐）（十）底面加工要求：粗糙度Ra=12.5 。</p><p>　　刀具選擇：套式立銑刀；材料：YG8；基

46、本參數(shù)：D=80mm，L=32mm，d=16mm，z=8加工工步的具體參數(shù)：粗銑加工余量：1.2mm 表面粗糙度：Ra=5~20  經(jīng)濟精度：IT12 公差：0.25mm</p><p>　　加工長度L=90mm     吃刀深度 進給量f=1.0mm/r </p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n=600r/min 切削速度v=420

47、m/min（見《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12—82）6、專用夾具設(shè)計</p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)效率,保證加工質(zhì)量,降低勞動強度,需要設(shè)計專用夾具。為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強度，需要設(shè)計專用夾具。經(jīng)過分析，決定設(shè)計以下三個主要的夾具：零件底面的加工夾具和主視圖Φ17孔加工夾具。</p><p><b>　　1、問題的提出</b>&

48、lt;/p><p>　　利用這些夾具用來加工零件底面和Φ17孔，這些都有很高的技術(shù)要求。但加工的部分都尚未加工，因此，在設(shè)計時，主要考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強度，并且精度也是非常重要的。</p><p><b>　　2、夾具設(shè)計</b></p><p>　?。ㄒ唬┝慵酌娴募庸A具</p><p>　?。?）定位基準(zhǔn)

49、的選擇 </p><p>　　由于工件的孔Φ17和Φ14都要以底面做為基準(zhǔn)加工，故首先得做出底面的加工夾具。加工底面的時間為保證相對Φ17的孔于A和B面的平行度我們就得要準(zhǔn)確的設(shè)計出以導(dǎo)軌面和燕尾面為主要定位的夾具。還考慮到工件的圓度和圓柱度的誤差小，我們設(shè)計的夾具就具有對孔Φ17的夾具定位準(zhǔn)確，和加工時的震動小，那就得在孔Φ17的孔外圓找個定位夾緊點。夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動和翻滾，由于外表面基本上

50、是不用加工的，所以在加工的時候采用兩側(cè)面作為夾緊。</p><p><b>　?。?）夾緊力的選擇</b></p><p>　　在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 </p><p>　　查資料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》</p><p>　　其中 ——刨削的力，其值由切削原理的公式計算確定；</p><

51、p>　　——刨削時，壓板產(chǎn)生力。</p><p>　　為了提高夾緊的速度，采用的加工夾具草圖如圖所示緊機構(gòu)。</p><p><b>　　圖1</b></p><p><b>　?。?）定位誤差</b></p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是的孔，該孔與該面有平行度有一

52、定的要求為0.0005，以及位置度的要求為</p><p>　?。ǘ?、主視圖孔Φ17的加工夾具</p><p>　　（1）定位基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　由零件圖可知，Φ17的孔應(yīng)對導(dǎo)軌面和燕尾面有平行度的及位置度的要求，而且本身有圓度和圓柱度的要求。為了使定位誤差為零，應(yīng)該采用互定位，但是由于其他的各面都未加工，因此這里只選用已加工的底面和75度斜面作為主要

53、定位基準(zhǔn)。由于孔Φ17的精度要求高，和定位尺寸誤差小，為保證孔的位置和加工準(zhǔn)確性我們在加工底面的時間要求通過精加工后作為加工Φ17的孔的基準(zhǔn)。這樣就可以更好的保證孔Φ17的位置和加工精度！</p><p>　　夾緊時主要是限制工件的在平面上的轉(zhuǎn)動，由于外表面基本上是不用加工的，所以在加工的時候采用不加工的面作為夾緊。</p><p><b>　　圖2</b></

54、p><p><b>　　（2）夾緊力的選擇</b></p><p>　　在鉆孔是夾緊力產(chǎn)生的力矩，必須滿足 </p><p>　?。ú橘Y料[1]《機床夾具設(shè)計手冊》）</p><p>　　其中 ——鉆削時的扭矩，其值由切削原理的公式計算確定；</p><p>　　——鉆削時的時，左邊壓緊件產(chǎn)生力矩；&

55、lt;/p><p>　　——鉆削時的時，右邊壓板產(chǎn)生力矩。</p><p>　　為了提高夾緊的速度，而且工件較小，切削過程中的震動不太大。夾具圖在后面畫出。</p><p>　　夾緊力 式（1）</p><p><b>　　式（2）</b></p><p&

56、gt;<b>　?。?）定位誤差</b></p><p>　　定位元件尺寸及公差的確定。夾具的主要定位是孔的兩端面，該端面與孔的垂直度有一定的要求。</p><p><b>　　三、設(shè)計總結(jié)</b></p><p>　　設(shè)計人員都是以一個個簡單基本的設(shè)計開始成長的,每次能力的提升,都離不開自身的努力與每次的設(shè)計任務(wù)。我作為

57、一個學(xué)機械設(shè)計制造及其自動化的，就要在設(shè)計中獲取技能?！凹埳系脕斫K覺淺，絕知此事要躬行”，這句名言告訴我們要身體力行。在這次設(shè)計中，我汲取了很多養(yǎng)料。從事設(shè)計的原則就是要設(shè)計簡單，易用，成本低和效率高的機器或者是零件。</p><p>　　總的來說，設(shè)計算是成功的，不僅要有寬廣的知識，還要有富于創(chuàng)新意識，當(dāng)然要基于原有的知識。這次任務(wù)關(guān)鍵是學(xué)會了填寫工序卡和工藝過程卡。設(shè)計過程是挺辛苦的，不僅查閱了好多手冊，而且

58、重新翻閱了以前的教材。當(dāng)這些知識一下子匯集在一起的時候，好象知識變成了一個大的體系，在腦海中鞏固了。    這個設(shè)計對將來的工作有很大的幫助，相信我們會很好的勝任這項工作，不僅是為了我們自己，而且為了中國經(jīng)濟的更好的發(fā)展貢獻自己的才能，為了中國實現(xiàn)富強而奮斗。當(dāng)然，現(xiàn)在只要好好學(xué)習(xí)，做好手頭的工作就行了。做完之后，覺得很有成就感。        

59、 四、參考文獻1、王先逵  主編，《機械制造技術(shù)基礎(chǔ)》，華中科技大學(xué)出版社，2007。2、陳家芳  主編，《實用金屬切削加工工藝手冊》第2版，上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，2006。3、孫麗媛  主編，《機械制造工藝及專用夾具設(shè)計指導(dǎo)》，冶金工業(yè)出版社，2003。4、李益民  主編，《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》，機械工業(yè)出版社，1994。5、《金屬機械加工工藝人員手冊》，上海科學(xué)技