塑料成型工藝課程設計說明書

1、<p>　　塑料成型工藝課程設計說明書</p><p>　　設計課題：塑料套管注塑成型</p><p><b>　　課程設計課題審批表</b></p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　塑料制品已在工業(yè)，農業(yè)，國防和日常生活中的方面得到廣泛應用。塑料制品的成型方法很

2、多。其主要用于是注射，擠出，壓制，壓鑄和氣壓成型等和氣壓成型等。而注射模，擠出約占成型總數的60%以上。注射成型分為加料，熔融塑料，注射制件冷卻和制件脫模等五個步驟。當然如利用電氣控制?？蓪崿F半自動化或自動化作業(yè)。本次塑料套筒的成型工藝設計要注意塑件的設計要求，采用的材料和特性，注塑工藝的條件，注塑模，型腔，型芯，澆注系統，的設計，塑件的尺寸精度、表面質量及幾何形狀，要明確塑件的生產批量及體積質量，本產品的分型平面選擇，再次要注意注塑機

3、的選擇及安裝，了解注射機的形式和模具的關系，總體知道模具結構的設計，如何運用澆注系統、推出機構、溫度調節(jié)系統和排氣系統，最后完成相關的設計計算。</p><p>　　在完成課程學習和課程設計實習，我熟練地掌握了塑料模塑成型工藝，模具制造，機械制圖，模具裝配等專業(yè)方面的知識，對模具設計制造、加工的工藝有了一個系統、全面的理解，達到了學習的目的。經過這長時間學習，我對于模具特別是塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，

4、豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現了零的突破。在實習時，在指導老師的協助下與講解下，同時查閱了很多相關資料并親手觀看了一些典型的模具實體拆裝視頻。明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次課程設計。</p><p>　　在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心

5、指導和自己的努力，相信會完滿的完成課程設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。</p><p>　　2012.05.21.</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　前 言 --------------------------------3</p><p&g

6、t;　　一、塑件的工藝性分析-------------------------6</p><p>　　二、成型設備的選取-----------------------------7</p><p>　　三、塑件的模塑工藝卡片-------------------------8</p><p>　　四、模具結構方案的確定------------------------

7、-9</p><p>　　4.1 分型面的選擇-------------------------9</p><p>　　4.2 型腔的確定---------------------------10</p><p>　　4.3 澆注系統的設計-----------------------11</p><p>　　4.3.1 主流道的設計----

8、-----------------11</p><p>　　4.3.2 注射機與澆口襯套的設計-----------13</p><p>　　4.4型腔、型芯的設計----------------------14</p><p>　　4.5 推出機構的選擇------------------------15</p><p>　　4.6 模架的

9、選用標準------------------------16</p><p>　　4.7 溫度調節(jié)系統的設計--------------------16</p><p>　　4.7.1 冷切系統的設計計算----------------16</p><p>　　4.7.2 冷卻系統的設計原則----------------16</p><p>

10、;　　五、成型零件工作尺寸的計算---------------------19</p><p>　　5.1 尺寸的計算----------------------------19</p><p>　　5.2 導向原件的選取------------------------21</p><p>　　六、注射機參數的校核--------------------------

11、-22</p><p>　　6.1 注射壓力的校核------------------------23</p><p>　　6.2 注射量的校核--------------------------23</p><p>　　6.3 鎖模力的校核---------------------------23</p><p>　　6.4 安裝尺寸的校核

12、-------------------------24 </p><p>　　6.4.1 模具閉合高度的校核------------------24</p><p>　　6.4.2 模具開模行程的校核-----------------24</p><p>　　參考文獻：----------------------------------25</p>&

13、lt;p>　　設計心得 ：---------------------------------26 </p><p><b>　　一 塑件的工藝分析</b></p><p><b>　　1.1 材料分析：</b></p><p>　　該塑件采用ABS材料成型，是一種常用的熱塑性塑料。ABS具有較高的強度、硬度、耐熱性

14、及耐化學穩(wěn)定性；還有較強的沖擊強度與彈性；優(yōu)良的介電性能和成型加工性能。</p><p><b>　　1.2 用途分析：</b></p><p>　　由于ABS塑料具有良好的綜合性能并易于成型，所以在機械、電器、輕工、汽車、飛機、造船以及日用品等工業(yè)中得到廣泛的應用，如電視及外殼、電話電器、汽車儀表盤、把手、管道、電池槽及電視機、收錄機、洗衣機、計算機外殼等。<

15、/p><p>　　1.3 成型性能分析:</p><p>　　制件性能穩(wěn)定；容易出現裂紋，故塑件壁厚應均勻，脫模斜度不宜過小；</p><p>　　升溫時制件的精度高，因此就采用高注射壓力，高溫模具。</p><p>　　1.4 塑件結構工藝性分析：</p><p>　　塑件尺寸精度：該塑件體積較小，外形簡單。該塑件均未標

16、注公差，屬于自由尺寸。精度為MT5級塑件精度，查《互換性與測量技術》公差表3-2。精度要求不高，采用注射成型精度能給予保證。</p><p>　　塑件表面質量：該塑件要求不能有飛邊、毛刺、縮孔、氣泡等劃傷外形缺陷。</p><p>　　塑件結構工藝：從圖紙上分析，該塑件的外形為回轉體，壁厚均勻，都為5-6mm，且符合最小壁厚要求。結構簡單，塑件型腔不大，底部有Φ8的兩孔，型腔為35mm.&

17、lt;/p><p>　　綜上分析，該制件屬于大批量生產，所以零件采用注射成型工藝最佳！</p><p><b>　　二 成型設備初選</b></p><p>　　該制件的要求工藝不高，精度等級需求低。材料為ABS，該材料成型溫度在200-270之間,該材料密度為p=1.05g/cmэ初步估算零件的體積為：</p><p>　

18、　利用proe軟件分析單件制品的質量m=25.8g</p><p>　　體積v=23.7cmз</p><p>　　流道凝料的質量為塑件的20%，故m′=10.32g</p><p>　　采用一模一腔生產設計制造，根據注射量選擇注射機：</p><p>　　理論注射容量/mm 40g </p>

19、;<p>　　注射壓力/MPa 200</p><p>　　鎖模力/KN 250</p><p>　　拉桿間距/(H×V)（mm×mm） 250×250</p><p>　　模板行程/mm 230</p>&

20、lt;p>　　模具最小厚度/mm 130</p><p>　　模具最大厚度/mm 220</p><p>　　噴嘴球面半徑/mm 10</p><p>　　頂出行程/mm 55</p><p>　　頂出力/KN

21、 6.7</p><p>　　螺桿直徑/mm 30</p><p>　　螺桿的轉速/(r/min) 0～220</p><p>　　采用SZ－40/25型號注射機。</p><p><b>　　三、模塑工藝卡片</b></p>

22、<p>　　四、模具結構方案的確定。</p><p>　　4.1 分型面的選擇</p><p>　　通過對塑件的分析，分型面的選取有如下圖所示方案：</p><p>　　根據分型面的選擇原則：</p><p>　　1. 盡量縮短流動距離。 </p><p>　　2. 澆口應開設在塑件壁厚最大處。 <

23、/p><p>　　3. 必須盡量減少熔接痕。 </p><p>　　4. 應有利于型腔中氣體排出。 </p><p>　　5. 考慮分子定向影響。 </p><p>　　6. 避免產生噴射和蠕動。 </p><p>　　7. 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。</p><p>　　8. 注意對外觀質量的影

24、響。</p><p>　　通過對圖示兩種分型面的比較，分型面應選擇在截面積最大且利于開模取出的端平面上，則分型面的選擇如上圖2方案所示。</p><p>　　4.2 型腔數的確定及排布</p><p>　　型腔的排列方式有平衡式和非平衡式兩種。前者要求分流道長度、截面形狀和尺寸完全相同，各個型腔同時均衡的進料填充，同時充滿。適用于成型同一種制品的多型腔模。 后者

25、非平衡式則要求分流道截面形狀尺寸相同，但分流道長度不同，成型過程中充滿型腔有先后，難以實現均衡進料?？刂票容^麻煩，需多次試模、修正才能實現。</p><p>　　該塑件為套管，采用的精度為IT14級，生產的批量較大，為了提高生產效率，但又要保證產品的一致性，故不宜采用一模多腔的形式：每增加一個型腔，由于型腔的制造誤差和成型工藝誤差的影響，塑件的尺寸精度要降低約4%~8%，因此多型腔模具（n>4）一般不能生產

26、高精度的塑件。因此，本模具可采用一模一腔的形式。</p><p>　　4.3 澆注系統的設計</p><p>　　注射模的澆注系統是指熔體從注射機的噴嘴開始到型腔為止的流動通道。其由主流道、分流道、澆口、冷料穴組成。澆注系統的設計正確與否是注射成型能否順利進行，能否得到高質量塑件的關鍵。對其要求是：將熔體平穩(wěn)地引入型腔，使之按要求填充型腔；使型腔內的氣體順利地排出；在熔體填充型腔和凝固的

27、過程中，能充分地把壓力傳遞到型腔各部位，以獲得組織致密，外形清晰、尺寸穩(wěn)定的塑件。</p><p><b>　　設計原則：</b></p><p>　　適應塑料的工藝性，保證塑件質量。</p><p>　　排氣良好（不產生充型不滿或產生明顯的熔接痕等缺陷）</p><p>　　流程盡可能短（高壓注射，低壓保壓）</

28、p><p>　　避免料流直沖型芯或嵌件</p><p>　　修整方便，保證塑件外觀質量</p><p><b>　　防止塑料制品變形</b></p><p>　　澆注系統在分型面上的投影面積應盡量小，容積也應盡量小</p><p>　　澆注系統的位置盡量與模具軸線對稱，與型腔的布置應盡量減小模具的大小

29、</p><p>　　4.3.1 主流道的設計</p><p>　　主流道是從注射機的噴嘴與模具接觸的部位起到分流為止的一段流道。主流道橫截面形狀通常采用圓形。為了便于流道凝料的脫出，主流道設計成圓錐形，其錐度a=2°－6°，內壁粗糙度小于0.4um，小端直徑一般取3～6mm且大于注射機噴嘴直徑d約0.5-1mm。主流道的半錐角α通常為2°－6°過大

30、的錐角會產生湍流或渦流，卷入空氣，過小的錐角使凝料脫模困難，還會使充模時熔體的流動阻力過大，此處的錐角選用2°則主流道大端直徑D=，為使熔料順利進入分流道，可在主流道出料端設計半徑ｒ＝4mm的圓弧過渡。主流道的長度由定模坐板和定模板厚度確定，主流道的長度L一般控制在60mm之內。</p><p>　　主分流道示意圖 冷卻穴 ，拉料桿示意圖</p><p>

31、　　4.3.2 注射機噴嘴與主流道襯套的設計</p><p>　　模具澆口襯套主流道球面半徑R與注射機噴嘴球面半徑R的</p><p><b>　　關系為：</b></p><p>　　R=R+（1～2）=10+2=12mm</p><p>　　模具澆口襯套主流道小端直徑d與噴嘴出口直徑d的</p><

32、;p><b>　　關系為：</b></p><p>　　d=d+(0.5～1)=3+0.5=3.5mm</p><p>　　流道呈圓錐型，錐度取3</p><p>　　分流道取半圓柱，半徑r=3mm</p><p>　　澆口采用側澆口，從塑件的側部進料。</p><p>　　如圖所示：主流道

33、襯套示意圖</p><p>　　澆口及制件成品示意圖：</p><p>　　4.4型腔和型芯的設計</p><p>　　型芯、型腔可采用整體式或整體嵌入式結構。</p><p>　　整體式型腔是直接在一整塊材料上加工而成的凹模即為整體式凹模,其特點是牢固,不易變形,有較高的強度和剛度,成型的塑件表面不會有模具接縫痕跡.當塑件結構簡單時,制作整

34、體式凹模比較容易,塑件形狀復雜時,整體式凹模的加工工藝性較差,需要采用電火花、電鑄等特殊加工手段,制作周期較長且費用較高,零件尺寸較大時加工和熱處理都較困難,消耗貴重模具鋼多.整體式結構適用于形狀簡單的中小型塑件。</p><p>　　整體嵌入式型腔是將凹模做為整體式,再嵌入模具的模板內,它在單腔和多腔模具中均可應用。</p><p>　　根據該塑件的外形分析,模具的動、定模都是由凸、凹模

35、組成,由于塑件為MT5精度,所以為便于模具的加工和減少熔接痕，達到工件精度要求,把凸凹模作為整體式。結構如下圖所示：</p><p>　　4.5推出機構的選擇</p><p>　　根據塑件的形狀特點,模具的型芯在動模部分.開模后,塑件會留在動模的型腔內,并包裹著中間的型芯,其推出機構可選擇推管推出或推板推出。</p><p>　　但是根據塑件是管類零件的特點，并且采

36、用一模一腔形式，采用推管推出形式易于制造更換，較為合理，這樣推出平穩(wěn)可靠，有效保證了推出后制件的質量，不易變形。則該塑件可采用推管推出機構。</p><p><b>　　4.6 模架的選用</b></p><p>　　模架選取國家標準模架設計原則：如下圖所示，</p><p><b>　　4.7溫度調節(jié)系統</b><

37、/p><p>　　注射模的溫度對塑料熔體的充模流動、固化定型、生產效率及塑件的形狀和尺寸精度都有重要的影響。注射模中設置溫度調節(jié)系統的目的，就是要通過控制模具溫度，使注射成型具有良好的產品質量和較高的生產率。</p><p>　　根據ABS塑料的成型工藝，本模具只要設置冷卻系統即可。</p><p>　　一般注射模具內的塑料熔體溫度為200℃左右，而塑件從模具型腔中取出

38、時其溫度在60℃以下。所以熱塑性塑料在注射成型后，必須對模具進行有效的冷卻，以便使塑件可靠冷卻定型并迅速脫模，提高塑件定型質量和生產效率。</p><p>　　4.7.1冷卻系統的計算</p><p>　　冷卻系統的計算包括熱傳導面積的計算、溫控介質通道的尺寸和介質用量的確定以及通道回路的排布等，這些工作是注射模設計中的一個難點。 其參數根據資料推薦值選則。</p><

39、p>　　4.7．2冷卻系統的設計準則</p><p>　　在注射成型過程中，模具溫度直接影響到塑件的質量如收縮率、翹曲變形、耐應力開裂性和表面質量等，并且對生產效率起到決定性的作用，在注射過程中，冷卻時間占注射成型周期的約80%，然而，由于各種塑料的性能和成型工藝要求不同，模具溫度的要求有盡相同，因此，對模具冷卻系統的設計及優(yōu)化分析在一定程度上決定了塑件的質量和成本，模具溫度直接影響到塑料的充模、塑件的定型

40、、模塑的周期和塑件質量，而模具溫度的高低取決于塑料結晶性，塑件尺寸與結構、性能要求以及其它工藝條件如熔料溫度、注射速度、注射壓力、模塑周期等。影響注射模冷卻的因素很多，如塑件的形狀和分型面的設計，冷卻介質的種類、溫度、流速、冷卻管道的幾何參數及空間布置，模具材料、熔體溫度、塑件要求的頂出溫度和模具溫度，塑件和模具間的熱循環(huán)交互作用等。</p><p>　　低的模具溫度可降低塑件的收縮率。</p>&

41、lt;p>　　模具溫度均勻、冷卻時間短、注射速度快，可降低塑件的翹曲變形。</p><p>　　對結晶性聚合物，提高模具溫度可使塑件尺寸穩(wěn)定，避免后結晶現象，但是將導致成型周期延長和塑件發(fā)脆的缺陷。</p><p>　　隨著結晶型聚合物的結晶度的提高，塑件的耐應力開裂性降低，因此降低模具溫度是有利的，但對于高粘度的無定型聚合物，由于其耐應力開裂性與塑料的內應力直接相關，因此提高模具溫

42、度和充模，減少補料時間是有利的。</p><p>　　提高模具溫度可以改善塑件的表面質量。</p><p>　　在注射成形過程中，模具的溫度直接影響塑件的成型質量和生產效率，根據塑料的要求，注射到模具內的塑料溫度為2000C左右，而從模具中取出塑件的溫度約為600C，溫度降低是由于模具通入冷卻水，將溫度帶走了，普通的模具通入常溫的水進行冷卻，通過調節(jié)水的流量就可以調節(jié)模具的溫度。</

43、p><p>　　因為此塑件使用的材料是ABS，要求模溫高，若模具溫度過低則會影響塑料的流動性，增加剪切阻力，使塑件的內應力較大，甚至還出現冷流痕、銀絲、注不滿等缺陷。因此在注射開始時，為防止填充不足，充入溫水或者模具加熱。</p><p>　　總之，要做到優(yōu)質、高效率生產，模具必須進行溫度調節(jié)。</p><p>　　對溫度調節(jié)系統的要求：</p><

44、p>　　（1）確定加熱或是冷卻；</p><p>　?。?）模溫均一，塑件各部分同時冷卻；</p><p>　　（3）采用低的模溫，快速且大量通冷卻水；</p><p>　　溫度調節(jié)系統應盡量結構簡單，加工容易，成本低謙。</p><p>　　根據模具冷卻系統設計原則：冷卻水孔數量盡量多，尺寸盡量大的原則可知，冷卻水孔數量大于或等于3根

45、都是可行的。這樣做同時可實現盡量降低入水與出水的溫度差的原則。根據書上的經驗值取4根，冷卻水口口徑為8mm. 另外，冷卻系統的過程中，還應同時遵循：</p><p>　?。?）冷卻水道應盡量多，截面尺寸應盡量大。</p><p>　?。?）冷卻水至型腔表面距離應盡量相同。</p><p>　?。?）澆口處加強冷卻。</p><p>　?。?

46、）冷卻水道出入口溫差應盡量小。</p><p>　?。?）冷卻水道應沿著塑料收縮的方向設置。</p><p>　?。?）冷卻水道的設計還必須盡量避免接近塑件的熔接部位，以免產生熔接痕，降低塑件強度。</p><p>　?。?）冷卻水道要易于加工清理，一般水道孔徑為10毫米左右（不小于8毫米）</p><p>　?。?）冷卻水道設計要防止冷卻水

47、泄漏，凡是易漏的部位要加密封圈</p><p><b>　　成型零件的設計</b></p><p>　　5.1 成型零件尺寸計算</p><p>　　成型零件決定塑件的幾何行狀和尺寸。成型零件工作時，直接與塑料接觸，承受塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑料間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外

48、，成型零件還要求結構合理，有較高強度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件即成型零件設計，包括凹模、型芯、凸模和型腔深度和型芯高度和尺寸等。設計成型零件時，應根據塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵零件進行強度和剛

49、度校核。</p><p>　　該塑件的成型零件尺寸均按平均值法計算.查有關手冊得ABS的收縮率為Q=0.4％～0.7％,故平均收縮率為Scp=(0.4+0.7)/2=0.55％;根據塑件尺寸公差要求,模具的制造公差取塑件公差的1/4,即△/3</p><p>　　5.2 導向原件的選用</p><p>　　導向合模機構對于塑料模具是必不可少的部分，因為模具在閉合時要

50、求有一定的方向和位置，所以必須設有導向機構，導柱安裝在動模一邊或定模一邊均可，通常導柱設在主型腔周圍。</p><p>　　導向機構的主要作用有：定位、導向和承受一定側壓力。</p><p><b>　　定位作用：</b></p><p>　　為避免裝配時方位搞錯而損壞模具，并且在模具閉合后使型腔保持正確形狀，不至因為位置的偏移而引起塑件壁厚不

51、均。</p><p>　　塑件在注入型腔過程中會產生單向側壓力，或由于注射機的精度限制，使導柱工作中承受一不定的導向作用。</p><p>　　動定模合模時，首先導向機構接觸，引導動定模正確閉合，避免凸?；蛐托鞠冗M入型腔，產生干涉而壞零件。由于注塑壓力的各向性就會對導柱進行徑向的剪力，導致導柱容易折斷。對型芯和型腔改進后，其的配合可以進行定位。</p><p>　　

52、d=32mm L=125的帶頭導套I型</p><p>　　導套×125 (I)-20鋼 GB/T4169.3-1984</p><p><b>　　技術要求條件：</b></p><p>　　1）熱處理50-55HRC;20鋼滲碳0.5-0.8淬硬56-60HRC</p><p>　　2）圖中標注

53、的形位公差按GB/T1184-1996的附錄1，t為6級</p><p>　　3）d的尺寸公差根據使用可在相同公差等級內變動</p><p>　　4）圖示倒角不大于0.5×45</p><p>　　5）其它按GB/T4170-1984</p><p>　　d=32mm L=125 L1=40</p&g

54、t;<p>　　導柱×125×40 GB/T4169.4-1984</p><p><b>　　技術要求條件：</b></p><p>　　1）熱處理50-55HRC;20鋼滲碳0.5-0.8淬硬56-60HRC</p><p>　　2）圖中標注的形位公差按GB/T1184-1996的附錄1，t為6級<

55、;/p><p>　　3）d的尺寸公差根據使用可在相同公差等級內變動</p><p>　　4）圖示倒角不大于0.5×45</p><p>　　5）其它按GB/T4170-1984</p><p><b>　　注射機參數的校核</b></p><p>　　選擇注射機SZ－40/25注塑機的主要參

56、數如下表所示：</p><p>　　表1 SZ－40/25注射機的主要參數如下表所示</p><p>　　6.1注射壓力的校核</p><p>　　p≥k*p"=1.3*90MPa=117MPa</p><p>　　而p=135,注射壓力校核合格。</p><p>　　式中 K-----取1.3；</p

57、><p>　　P"----取90mpa; （屬于薄壁窄澆口類）。</p><p><b>　　6.2注射量的校核</b></p><p>　　塑件成型所需的注射總量應小于所選注塑機的注射容量.注射容量以容積（cm3）表示時,塑件體積(包括澆注系統)應小于注塑機的注塑容量,其關系是:</p><p><b&g

58、t;　　V≤0.8V</b></p><p>　　式中 V-------塑件與澆注系統的體積（cm）V=23.7</p><p>　　V----------注射機注射容量（cm）V=40</p><p>　　0.8---------- 最大注射容量利用系數</p><p>　　V≥V/0.8=37.92g</p>

59、<p>　　故最大注射量符合要求。</p><p><b>　　6.3鎖模力的校核</b></p><p>　　按F≥KpA分公式校核鎖模力。其中，F為注射機的最大鎖模力；p為模內平均壓力（型腔內熔體的平均壓力）；A為所有制品、流道和澆口在分型面上的投影面積之和。K為壓力損耗系數，一般取1/3-2/3。由于制品材料為ABS，查相關資料得：p為34.3MPa，

60、取p=34MPa進行校核。A是分型面上的投影面積，經計算，得到兩個塑件的投影面積約為14300mm^2。</p><p>　　因此：KpA =1/3×34×14300=162.07kN</p><p>　　而F鎖=500MPA，則F鎖>F，所以鎖模力校驗合格。選定的注塑機的壓力為250KN ，則滿足要求。</p><p>　　6.4安裝尺寸

61、的校核</p><p>　　模具閉合高度長寬尺寸要與注塑機模板尺寸和拉桿間距相合適，須符合：模具長×模具寬<拉桿面積</p><p>　　6.4.1模具閉合高度的校核</p><p>　　Hmin---------注塑機允許最小模厚=130mm</p><p>　　Hmax---------注塑機允許最大模厚=220mm<

62、;/p><p>　　H---------------模具閉合高度=210mm</p><p>　　故滿足：Hmax>H>Hmin</p><p>　　6.4.2開模行程的校核</p><p>　　各種注射機的開模行程是有限的，取出制品所需的開模距離必須小于注射機的最大開模距離，其最大開模行程與模具厚度有關。故注塑機的開模行程應滿足下式

63、：</p><p>　　S機＞H1＋H2＋(5～10)</p><p>　　S機————注塑機最大開模行程230mm;</p><p>　　H1———制品的推出距離，40mm；</p><p>　　H2———制品的總高度，35mm;</p><p>　　塑料制品推出距離H一般等于型芯高度，但對于類表面為階梯形的制品可以

64、不必等于型芯的高度。</p><p>　　故滿足 S機＞H1＋H2＋(5～10)</p><p><b>　　參考文獻：</b></p><p>　　1. 翁其金，塑料模塑成型技術。機械工業(yè)出版社，高職高專機電類規(guī)劃教材。</p><p>　　2. 楊海鵬，模具設計與制造實訓教程。清華大學出版社，高職高專模具

65、設計與制造專業(yè)規(guī)劃教材。</p><p>　　3. 劉航，模具制造技術。西安科技大學出版社。</p><p>　　4.王剛毅，塑料模具設計指導。清華大學出版社。</p><p>　　5. 組編， 塑料模設計手冊。機械工業(yè)出版社。</p><p>　　6.于華，注射模具設計技術案例。</p><p>　　設 計 心 得

66、體 會</p><p>　　經過一周的奮戰(zhàn)我的課程設計終于完成了。在沒有做課程設計以前覺得設計只是對所學知識的單純總結，但是通過這次做畢業(yè)設計發(fā)現自己的看法有點太片面。模具課程設計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己能力的一種提高。通過這次課程設計使我明白了自己的知識原來還比較欠缺。自己要學習的東西還太多，以前老是覺得自己什么東西都會，什么東西都懂，有點眼高手低。通過這次設計，我才明白學習是一個長期積累

67、的過程，在以后的工作、生活中都應該不斷的學習，努力提高自己知識和綜合素質。 在這次課程設計中也使我們的同學關系更進一步了，同學之間互相幫助，有什么不懂的大家在一起商量，聽聽不同的看法對我們更好的理解知識，所以在這里非常感謝幫助我的同學。 我的心得也就這么多了，總之，不管學會的還是學不會的的確覺得困難比較多，真是萬事開頭難，不知道如何入手。最后終于做完了有種如釋重負的感覺。此外，還得出一個結論：知識必須通過應用才能實現