蝸桿畢業(yè)論文

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　近年來，制造業(yè)是國民經(jīng)濟的主體，社會財富的60％—80％來自于制造業(yè)。在經(jīng)濟全球化的格局下，國際市場競爭異常激烈，中國制造業(yè)已向世界制造業(yè)基地轉(zhuǎn)變。</p><p>　　制造技術不僅是衡量一個國家科技發(fā)展水平的重要標志，也是國際間科技競爭的重點。我國正處于經(jīng)濟發(fā)展的關鍵時期，制造技術是我們的薄弱環(huán)節(jié)。只

2、有跟上發(fā)展，先進制造技術的世界潮流。將其放在戰(zhàn)略優(yōu)先地位，并以足夠的力量予以實施，才能盡快縮小與發(fā)達國家的差距，才能在激烈的市場競爭中立于不敗之地?？傊?，在我國研究和發(fā)展先進制造技術勢在必行。</p><p>　　隨著我國制造業(yè)的發(fā)展，齒輪對原動機與工作機之間動力的傳遞轉(zhuǎn)換越加清晰。齒輪中的蝸輪蝸桿對其傳遞與轉(zhuǎn)換的作用也是別的齒輪無法代替的。其對空間中相互成90°的傳動及大的傳動比，平穩(wěn)的機械性能都讓其

3、在機械領域噪聲大作。 </p><p>　　所以，對于其工藝的設計將至關重要。本設計將根據(jù)設計要求，認真詳細的確定加工順序，切削用量，進給量，切削速度，制定工藝線路。</p><p>　　關鍵詞：制造業(yè)，蝸桿設計，加工工藝</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　前 言5<

4、;/b></p><p>　　第一章零件的分析7</p><p>　　1.1零件的作用7</p><p>　　1.2蝸桿的分類7</p><p>　　1.3蝸桿的結(jié)構(gòu)特點及正確嚙合的條件8</p><p>　　1.3.1 蝸輪及蝸桿機構(gòu)的特點8</p><p>　　1.3

5、.2蝸輪蝸桿正確嚙合的條件9</p><p>　　1.4零件的工藝分析9</p><p>　　第二章工藝規(guī)程的設計10</p><p>　　2.1 確定毛坯的材料10</p><p>　　2.2加工用定位基面的選擇10</p><p>　　2.3精.粗基準的選擇11</p><

6、p>　　2.4 擬定工藝路線12</p><p>　　2.4.1 不淬硬套裝蝸桿12</p><p>　　2.4.2 滲碳淬火整體蝸桿12</p><p>　　2.5填寫工藝卡片13</p><p>　　第三章 工件安裝及余量選擇15</p><p>　　3.1 工件的安裝15</p&g

7、t;<p>　　3.1.1 在雙頂尖間15</p><p>　　3.1.2 使用跟刀架或中心安裝15</p><p>　　3.2 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定15</p><p>　　第四章 機床、刀具、夾具、量具的選擇16</p><p>　　4.1 機床刀具.夾具.量具的選擇16</p>

8、;<p>　　4.1.1 機床的選擇16</p><p>　　4.1.2 刀具的選擇16</p><p>　　4.1.3 量具的選擇16</p><p>　　4.2 工時定額與勞動生產(chǎn)率17</p><p>　　4.3 提高勞動生產(chǎn)率的途徑17</p><p>　　4.4 切削用量的選擇1

9、8</p><p>　　4.4.1 主軸轉(zhuǎn)速的確定18</p><p>　　4.4.2 進給速度的確定18</p><p>　　4.4.3 被吃刀量的確定18</p><p>　　設 計 小 結(jié)21</p><p><b>　　致 謝23</b></p><p>

10、;　　參 考 文 獻25</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　為期三年的數(shù)控學習即將結(jié)束，三年來在西工院老師的精心輔導下，我的理論知識和實際操作都有了很大提高，為檢驗三年來的學習成果，我在學校選擇Y38分度蝸桿加工工藝設計作為畢業(yè)設計。</p><p>　　在設計過程中，我根據(jù)西工院所學知識再聯(lián)系自己的實際能力進行

11、設計，沒想到看起來簡單的設計，實際干起來卻有太多的疑問，有時為了弄懂一個數(shù)據(jù)，除了要一遍遍的查找資料，還要向懂行的老師及同學請教；有時還要抱著原來所學過的課程再進行學習，經(jīng)過兩個月的努力，終于有了以下這份畢業(yè)設計，雖然設計的內(nèi)容中還存在著許多的缺陷，但確是兩個月來辛勤勞動的成果。</p><p>　　通過這次設計，使我學到了許多新的知識，再深深地了解到自己所學的知識太少，還需要進一步努力，這次的畢業(yè)設計完成是與老

12、師和組員，特別是xx老師悉心教導是分不開的，在此表示衷心的感謝！</p><p>　　該設計，應達到如下要求：</p><p>　　1.掌握各種蝸桿車削的方法；</p><p>　　2.掌握蝸桿的組成機構(gòu)，工作原理；</p><p>　　3.能熟練的掌握蝸桿加工過程中的有關計算方法，并能正確查閱有關的技術手冊的資料；</p>&

13、lt;p>　　4.能合理的選擇零件的定位基準，掌握工件的定位，夾緊的基本原理和方法；</p><p>　　5.能分析零件的加工工藝，盡可能采用先進的工藝；</p><p>　　6.能獨立的制定蝸桿的加工工藝。</p><p><b>　　零件的分析</b></p><p><b>　　零件的作用</

14、b></p><p>　　蝸輪蝸桿機構(gòu)常用來傳遞兩交錯軸之間的運動和動力。蝸輪與蝸桿在其中間平面內(nèi)相當于齒輪與齒條，蝸桿又與蝸桿形狀相似。蝸輪與蝸桿機構(gòu)常被用于兩軸交錯，傳動比大，傳動功率不大或間隙工作的場合。 </p><p><b>　　蝸桿的分類</b></p><p>　　普通圓柱蝸桿的齒面（除ZK型蝸桿外）一般是在車床上用直線刀

15、刃的車刀車制的。根據(jù)車刀安裝位置的不同，所加工出的蝸桿齒面在不同截面中的齒廓曲線也不同。根據(jù)不同的齒廓曲線，普通圓柱蝸桿可分為阿基米德蝸桿（ZA蝸桿），漸開線蝸桿(ZI蝸桿)，法向直廓蝸桿(ZN蝸桿)和錐面包絡圓柱蝸桿(ZK蝸桿)等四種。GB10085—88推薦采用ZI蝸桿和ZK 蝸桿兩種?，F(xiàn)將上述四種普通圓柱蝸桿傳動所用的蝸桿及配對的蝸輪齒型分別介紹：</p><p>　　1）阿基米德蝸桿（ZA蝸桿）。這種蝸桿

16、在垂直于蝸桿軸線的平面（即端面）上，齒廓為阿基米德螺旋線，在包含軸線的平面上的齒廓（即軸向齒廓）為直線，其齒形角αθ=20°，它可以在車床上用直線刀刃的單刀（當導程角γ≤3°時）或雙刀（當γ≥3°時）車削加工。安裝刀具時，切削刃的頂面必須通過蝸桿的軸線，這種蝸桿磨削困難，當導程角較大時加工不方便。</p><p>　　2）法向直廓蝸桿（ZN蝸桿）。這種蝸桿的端面齒廓為延伸漸開線，法面

17、齒廓為直線。ZN蝸桿也是用直線刀刃的單刀刃單刀或雙刀在車床上車削加工。</p><p>　　3）漸開線蝸桿（ZI蝸桿）。這種蝸桿的齒廓為漸開線，所以它相當于一個少齒數(shù)（齒數(shù)等于蝸桿頭數(shù)），大螺旋角的漸開線圓柱斜齒輪。ZI蝸桿可用兩把直線刀刃的車刀在車床上車削加工。刀刃頂面應與基圓柱相切，其中一把刀具高于蝸桿軸線，另一把刀具則低于蝸桿曲線，刀具的齒形角應等于蝸桿的基圓柱相切，其中一把刀具高于蝸桿軸線，另一把刀具則低

18、于蝸桿軸線，刀具的齒形角應等于蝸桿的基圓柱螺旋角。這種蝸桿可以在專用機床上磨削。</p><p>　　4)錐面包絡圓柱蝸桿（ZK蝸桿）這是一種非線性螺旋曲面蝸桿。它不能在車床上加工，只能在銑床上銑制并在磨床上磨削。加工時，除工件做螺旋運動外，刀具同時繞其自身的軸線做回轉(zhuǎn)運動。這時，銑刀（或砂輪）回轉(zhuǎn)曲面的包絡面即為蝸桿的螺旋齒面。這種蝸桿便于磨削，蝸桿的精度較高，應用日漸廣泛。</p><p&

19、gt;　　至于與上述各類蝸桿配對的蝸輪齒廓，則完全隨蝸桿的齒廓而異。蝸輪一般是在液齒機上用滾刀或飛刀加工的。為了保證蝸桿和蝸輪能夠正確嚙合，切削蝸輪的滾刀齒廓，應與蝸桿的齒廓一致；深切時的中心距，也應與蝸桿傳動的中心距相同。 </p><p>　　蝸桿的結(jié)構(gòu)特點及正確嚙合的條件</p><p>　　1.3.1 蝸輪及蝸桿機構(gòu)的特點</p><p>　　a.可以得到很

20、大的傳動比，比交錯軸斜齒輪機構(gòu)緊湊</p><p>　　b.兩輪嚙合齒面間為線接觸，其承載能力大大高于交錯軸斜齒機構(gòu)。</p><p>　　c.蝸桿傳動相當于螺旋傳動，為多齒嚙合傳動，故傳動平穩(wěn)，噪音小。</p><p>　　d.具有自鎖性，當蝸桿的導程角小于嚙合輪齒間的當量摩擦角時，機構(gòu)具有自鎖性，可實現(xiàn)反向自鎖，即只能由蝸桿帶動渦輪，而不能由蝸輪帶動蝸桿。如在其

21、重機械中使用的自鎖蝸桿機構(gòu)，其反向自鎖性可以起安全保護作用。</p><p>　　e.傳動效率低，磨損較嚴重，蝸輪蝸桿嚙合傳動時，嚙合輪齒間的相對滑動速度大，故摩擦損耗大，效率低；另一方面，相對滑動速度大使齒面磨損嚴重，發(fā)熱嚴重，為了散熱和減小磨損，常用價格較為昂貴的減磨性與抗磨性較好的材料及良好的潤滑裝置，因而成本較高。</p><p>　　f.蝸桿軸向力較大。</p>&

22、lt;p>　　1.3.2蝸輪蝸桿正確嚙合的條件</p><p>　　a.中間平面內(nèi)蝸桿與蝸輪的模數(shù)和壓力角相等，即蝸輪的端面模數(shù)等于蝸桿的軸面模數(shù)且為標準值；蝸輪的端面壓力角應等于蝸桿的軸面壓力角且為標準值，即 m1=m2,a1=a2；</p><p>　　b.當蝸輪蝸桿的交錯角為零時，還需保證，而且蝸輪與蝸桿螺旋線相同；</p><p>　　c.幾何尺寸計算

23、與圓柱齒輪基本相同，需要注意的個問題：</p><p>　?、?蝸桿導程角是蝸桿分度圓柱上螺旋線的切線與蝸桿端面之間的夾角，與蝸桿螺旋角的關系為：蝸輪的螺旋角，大則傳動效率高，當小于嚙合齒間當量摩擦角時，機構(gòu)自損。</p><p>　　Ⅱ.引入蝸桿直徑系數(shù)9是為了限制蝸輪滾刀的數(shù)目，使蝸桿分度圓直徑進行了標準化m，一定時，9大則大，蝸桿軸的剛度及強度相應增大;一定時，9小則導程角增大，傳動

24、效率相應提高。</p><p>　?、?蝸桿頭數(shù)推薦值為1，2，4，6，當取小值時，其傳動比大，且具有自鎖性；當取大值時，傳動效率高。與圓柱齒輪傳動不同，蝸桿蝸輪機構(gòu)傳動比不等于，而是，蝸桿蝸輪機構(gòu)的中心距不等于。</p><p>　　Ⅳ.蝸桿蝸輪傳動中蝸輪轉(zhuǎn)向的判定方法，可根據(jù)嚙合點K處方向（平行于螺旋線的切線）及垂直于蝸輪軸線畫速度矢量三角形來判定；也可用“右旋蝸桿左手握，左旋蝸桿右手

25、握，四指拇指”來判定。</p><p><b>　　零件的工藝分析</b></p><p>　　蝸桿加工中，中心孔是定位基準，但由于精度高，易出現(xiàn)直線度，圓柱等加工誤差，不易達到圖樣上的形位精度和表面質(zhì)量等技術要求，加工時還須增加輔助支承。同樣，為了確保定位基準的精度，在工藝過程先后安排了三次研磨中心孔工序。</p><p>　　由于蝸桿螺紋是

26、關鍵部位，為防止因淬火應力集中所引起的裂紋和避免螺紋在全長上的變形而使磨削余量不均等弊病，螺紋加工采用“全磨”加工方法，即在熱處理后直接采用磨削螺紋工藝，以確保螺紋加工精精度。</p><p><b>　　工藝規(guī)程的設計</b></p><p>　　2.1 確定毛坯的材料</p><p>　　蝸桿材料的選擇是保證蝸桿質(zhì)量的關鍵，一般要求是：&

27、lt;/p><p>　　a.具有優(yōu)良的加工性能，能得到良好的表面光潔度和較小的殘余內(nèi)應力，對刀具磨損作用較小。</p><p>　　b.抗拉極限度一般不低于588MPa。</p><p>　　c.有良好的熱處理工藝性，淬透性好，不易淬裂，組織均勻，熱處理變形小，能獲得較高的硬度，從而保證蝸桿的耐磨性和尺寸的穩(wěn)定性。</p><p>　　d.材料硬

28、度均勻，金相組織符合標準。常T10用的材料有： A,T12A,45,9Mn2V,CrMn等。其中9Mn2V有較好的工藝性和穩(wěn)定性，但淬透性差;優(yōu)點是熱處理后變形小，適用于制作高精度零件，但其容易開裂，磨削工藝性差，蝸桿的硬度越高越耐磨，但制造時不易磨削。</p><p>　　加工用定位基面的選擇</p><p>　　蝸桿定位基面：從結(jié)構(gòu)上分，蝸桿有兩種形式，套裝蝸桿，整體蝸桿。套裝蝸桿以內(nèi)

29、孔加工基面，因此應先精加工內(nèi)孔，然后以內(nèi)孔為基面加工外圓及支承軸頸，螺紋的加工同樣以內(nèi)孔為基面，因此需要心軸。一般精密分度蝸桿的內(nèi)孔精度要求是很高的，有的需要進行研磨老保證精度。一般精度分度蝸桿內(nèi)孔應不低于1級精度，表面粗糙度不低于0.12，內(nèi)孔的端面振擺應不小于0.005mm。蝸桿裝在心軸上加工時，應首先檢查兩端軸肩的徑向跳動是否在規(guī)定允差之內(nèi)，以后每道工序均應校驗，在蝸桿裝配時，同樣要校驗兩端軸肩的徑向跳動，心軸精度必須等于或高于與

30、套裝蝸桿相配的軸精度。</p><p>　　整體蝸桿以中心孔為加工基面，對中心孔的要求很高，應該有保錐，保證光潔度和接觸面積，每道工序前要檢查和修正中心孔，對支承軸頸應保證與中心孔同軸度和本身的幾何精度，在半精加工和精加工工序前，都應檢查支承軸頸的徑向，跳徑和端面的軸向振擺是否在公差以內(nèi)。</p><p><b>　　精.粗基準的選擇</b></p>&

31、lt;p>　　粗基準的選擇：選擇粗基準時，考慮的重點是如何保證各加工面有足夠的余量，使不加工基面與加工表面間的尺寸，位子符合圖紙要求。</p><p>　　粗基準選擇應當滿足以下要求：</p><p>　　a.粗基準的選擇應以加工表面為粗基準。這是為了保證加工面與不加工面的相互位置關系精度，如果工件上表面上有好幾個不需要加工的表面，則應選擇其中與加工表面的相互位置精度要求較高的表面作

32、為粗基準。以求壁厚均勻，外形對稱，少裝夾等。</p><p>　　b.選擇加工余量要求均勻的重要表面作為粗基準。</p><p>　　c.應選擇加工余量最小的表面作為粗基準。這樣可以保證該表面有足夠的加工余量。</p><p>　　d.應盡可能選擇平整，光潔，面積足夠大的表面作為粗精準，以保證定位準確夾緊可靠。有澆口，冒口，飛邊，毛刺的表面不宜選作粗基準，必要時需經(jīng)

33、初加工。</p><p>　　e.粗基準應避免重復使用，因為粗基準的表面大多數(shù)是粗糙不規(guī)則的，多次使用難以保證外表面間的位置精度。</p><p>　　按照粗基準的選擇原則，夾住外圓在一次裝夾中把大部分表面加工出來，能保證外圓與內(nèi)孔同軸度以及端面與軸線的垂直度。</p><p>　　精基準的選擇應當滿足以下要求：</p><p>　　a.基準

34、重合原則，即可能選擇設計基準作為定位基準。這樣可以避免定位精準選擇與設計基準不重合而引起的基準不重合誤差。</p><p>　　b.基準統(tǒng)一原則，應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準。基準的統(tǒng)一有利于保證各表面間的位置精度，避免基準轉(zhuǎn)換所帶來的誤差，并且各工序所采用的夾具比較統(tǒng)一，從而減少夾具設計和制造工作。</p><p>　　c.互為基準的原則。選擇精基準時，有時兩個被加工面，可以互為基準反復加

35、工。</p><p>　　d.自為基準原則。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，可以選擇加工表面本身為基準。</p><p>　　此外，還應選擇工件上精度高，尺寸較大的表面為精基準，以保證定位穩(wěn)固可靠。并考慮工件裝夾和加工方便，夾具設計簡單等按照基準重合的原則。</p><p>　　2.4 擬定工藝路線</p><p>　　2.4.1

36、 不淬硬套裝蝸桿</p><p>　　備料——正火——粗車——（調(diào)制）——半精車外圓，粗車螺旋面——人工時效——精車（精磨）內(nèi)孔端面——插鍵槽——半精車螺旋面——鉗（休整不完全齒）——半精磨外圓——精磨螺旋面——低溫時效——研中心孔——精磨外圓——精磨螺旋面</p><p>　　2.4.2 滲碳淬火整體蝸桿</p><p>　　鍛造——退火——粗車——正火——半精車

37、外圓及螺旋面——鉗（休整不完全齒）——滲碳——精車外圓(去不需滲碳部分) ——淬火回火——研磨中心孔——粗磨外圓——粗磨螺旋面——低溫時效——研磨中心孔——車緊固螺紋——銑槽——半精磨外圓——半精磨螺旋面——低溫時效——研磨中心孔——精磨外圈及端面——精磨螺旋面</p><p><b>　　填寫工藝卡片</b></p><p>　　第三章 工件安裝及余量選擇<

38、/p><p>　　3.1 工件的安裝</p><p>　　3.1.1 在雙頂尖間</p><p>　　雙頂尖間安裝:在實心軸兩端鉆中心孔，在空心軸兩端安裝帶中心孔的錐堵或錐套心軸，用車床主軸和尾座頂尖軸兩端中心孔的工件安裝方式。</p><p>　　3.1.2 使用跟刀架或中心安裝</p><p>　　在加工長軸類零件時

39、，用跟刀架或中心架與軸外圓表面接觸支承，以加強工件剛度，提高加工精度。跟刀架安裝在成創(chuàng)大拖把上，切削時隨大拖把移動。中心架單獨安裝在軸的中部。</p><p>　　3.2 機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　下料尺寸：85mm×500mm</p><p>　　粗車尺寸：各外圓均留加工余量4mm~5mm。</p>&l

40、t;p>　　半精車尺寸：總長492mm，各外圓留加工余量0.5mm~0.6mm，外圓Φ30留去碳層3mm~4mm,長到φ43 ，蝸桿齒厚留余量0.5mm~0.6mm,齒頂兩側(cè) R=1.2mm。</p><p>　　半精車尺寸：φ30留余量0.3mm~0.4mm,M33外徑留余量0.3mm~0.4mm,螺紋不車出長度，退刀槽至尺寸。</p><p>　　半精磨尺寸：半精磨外圓，均留余

41、量0.15mm~0.2mm,右端面留余量0.1mm,磨M33外徑及φ52外圓至尺寸，半精磨蝸桿螺紋齒厚留余量0.2mm~0.3mm,齒頂兩側(cè)倒角。</p><p>　　精車尺寸：精車M33螺紋至尺寸，倒角。</p><p>　　精磨尺寸：各部分尺寸至圖樣。</p><p>　　第四章 機床、刀具、夾具、量具的選擇</p><p>　　4.

42、1 機床刀具.夾具.量具的選擇</p><p>　　4.1.1 機床的選擇</p><p>　　車削：車床CA6140</p><p>　　端面磨削：平面磨床M820</p><p>　　外圓磨削：萬能外圓磨床M1432A</p><p><b>　　蝸桿磨削：剃齒機</b></p>

43、<p>　　a.機床的主要規(guī)格尺寸與加工零件的外輪廓尺寸相適應；</p><p>　　b.機床的精度應與工序要求的加工精度相適應；</p><p>　　c.機床的生產(chǎn)率與加工零件的生產(chǎn)類型相適應；</p><p>　　d.機床選擇應結(jié)合現(xiàn)場的實際情況。</p><p>　　4.1.2 刀具的選擇</p><p

44、>　　數(shù)控機床上的刀具應滿足安裝調(diào)試方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。</p><p>　　根據(jù)零件的外形結(jié)構(gòu)，加工需要如下刀具：</p><p>　　45°硬質(zhì)合金端面車刀，菱形外圓車刀，外切槽刀，外螺紋刀，中心鉆，鍵槽銑刀，蝸桿車刀。</p><p>　　4.1.3 量具的選擇</p><p>　　單件小批量生產(chǎn)，應盡

45、量選用通用夾具，大批量生產(chǎn)，應采用高生產(chǎn)率的氣液傳動的專用夾具。夾具的精度應與加工精度相適應。</p><p>　　a.外徑、內(nèi)徑千分尺，游標卡尺，螺紋環(huán)（塞）規(guī)及卡板測量。螺紋量規(guī)是綜合性檢驗量具，分為塞規(guī)和環(huán)規(guī)兩種。塞規(guī)檢驗內(nèi)螺紋，環(huán)規(guī)檢驗外螺紋，并由通規(guī)、止規(guī)兩件組成一副。螺紋工件只有在通規(guī)可通過，止規(guī)通不過的情況下為合格，否則零件為不合格。</p><p>　　b.用螺紋千分尺測量

46、螺紋中徑。</p><p>　　c.用齒厚游標卡尺測量。</p><p><b>　　d.三針測量法。</b></p><p>　　三針測量法測量時，在螺紋凹槽內(nèi)防止具有同樣直徑的三根量針，然后用適當?shù)牧烤撸ㄈ缜Х殖叩龋﹣頊y量螺紋中徑。</p><p>　　量具的選擇：單件小批量生產(chǎn)應選用通量具，大批量生產(chǎn)應采用各種量規(guī)

47、和一些高生產(chǎn)率的專用檢具，量具的精度應為加工精度相適應。</p><p>　　4.2 工時定額與勞動生產(chǎn)率</p><p>　　工時定額（To）是指在一定的生產(chǎn)下制訂出來的完成單件產(chǎn)品（如一個零件）或某項工作（如一個工序）所必須消耗的時間，包括基本時間（Tb）,輔助時間（Ta）,技術服務時間（Tc）,組織服務時間（Tg），休息和生理需要時間（Tn）。其中：</p><

48、p>　　Tc+Tg+Tn=（Tb+Ta）×B</p><p>　　則工時定額To=(Tb+Ta)×（1+B）</p><p>　　勞動生產(chǎn)率是指工人在單位時間內(nèi)制造的合格品數(shù)量，或指制造單件產(chǎn)品所消耗的勞動時間。勞動生產(chǎn)率一般通過時間定額來衡量。</p><p>　　4.3 提高勞動生產(chǎn)率的途徑</p><p>　

49、　提高勞動生產(chǎn)率的途徑可以從工藝技術、產(chǎn)品設計和生產(chǎn)組織與管理三個方面出發(fā)。從工藝技術上是采取縮短工時定額的方法來提高勞動生產(chǎn)率。方法有：</p><p>　　a.在保證質(zhì)量的前提下提高機床轉(zhuǎn)速、刀具進給速度、背吃刀量，可縮短Tc。</p><p>　　b.采用多刀或多件加工。</p><p>　　c.縮減輔助時間Ta，提高設備機械化和自動化程度或使輔助時間與基本時

50、間重合，如采用先進高效夾具，多工位連續(xù)加工，主動檢驗或數(shù)字顯示自動測量裝置，兩個相同夾具交替工作等方法。徑尺寸的大小，以驗證所加工的螺紋中徑是否正確。</p><p>　　d.縮減組織服務時間(Tc)。</p><p>　　e.縮減組織服務時間（Tg）。</p><p>　　f.采用先進工藝方法。如采用粉末冶金，蠟鑄，壓鑄，精密鍛等先進毛坯制造方法；采用滾，擠，扎等

51、多少，無屑新加工工藝；采用特種加工方法及改造加工方法等。</p><p>　　4.4 切削用量的選擇</p><p>　　4.4.1 主軸轉(zhuǎn)速的確定</p><p>　　a.車外圓是主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速應根據(jù)允許的切削速度和工件的直徑來選擇。其計算公式為：η=1000v/IId。</p><p>　　

52、b.車螺紋時的主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　在車削螺紋時，車床的主軸轉(zhuǎn)速將受到螺紋的螺距P大小，驅(qū)動電機的升降頻特性，以及螺紋插補運算速度等多種因素影響，對于不同的數(shù)控系統(tǒng)，推薦不同的主軸轉(zhuǎn)速選擇范圍。公式為：N≤（120/p）-K式中P-被加工螺紋螺距，K-保險系數(shù)，一般取為80。</p><p>　　4.4.2 進給速度的確定</p><p>　　進給速度是數(shù)控

53、機床切削用量中的主要參數(shù)，確定進給速度的原則：</p><p>　　當工件的質(zhì)量要求能得到保障時，為提高生產(chǎn)率，可選擇較高的進給速度，一般在100~200mm/min范圍內(nèi)選擇。</p><p>　　再切斷，加工深孔或用高速鋼刀具加工時，宜選擇較低的進給速度，一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取。</p><p>　　當加工精度，表面粗糙度要求時，進給量應選小一些

54、，一般在20~50mm/min范圍內(nèi)選取。</p><p>　　4.4.3 被吃刀量的確定</p><p>　　背吃刀量根據(jù)機床、工件、刀具的剛度來決定，在剛度允許的條件下應盡可能使背吃刀等于工件的加工余量，這樣就可以減少走刀次數(shù)，提高生產(chǎn)效率，為了保證加工表面質(zhì)量，可以留少許加工余量，一般為0.2mm~0.5mm。</p><p>　　車削用量的具體常規(guī)如下：粗車

55、時，首先盡可能大的背吃刀量，其次選擇一個較大的進給量，最后確定一個合適的切削速度；精車時，加工表面要求較高，加工余量不大且均勻，因此選擇較小的背吃刀量和進給量。</p><p><b>　　設 計 小 結(jié)</b></p><p>　　隨著畢業(yè)日子的到來，畢業(yè)設計也接近了尾聲。經(jīng)過兩個月的奮戰(zhàn)，我的畢業(yè)設計終于完成了。在沒有做畢業(yè)設計以前覺得畢業(yè)設計只是對這幾年來所學知

56、識的單純總結(jié)，但是通過這次做畢業(yè)設計發(fā)現(xiàn)自己的看法有點太片面。畢業(yè)設計不僅是對前面所學知識的一種檢驗，而且也是對自己計，我才明白學習是一個長期積累的過程，在以后的工作、生活中都應該不斷的學習，努力提高自能力的一種提高。通過這次畢業(yè)設計使我明白了自己原來知識還比較欠缺。自己要學習的東西還太多，以前老是覺得自己什么東西都會，什么東西都懂，有點眼高手低。通過這次畢業(yè)設己知識和技能。</p><p>　　在這次畢業(yè)設計中

57、也使我們的同學關系更進一步了，同學之間互相幫助，有什么不懂的大家在一起商量，聽聽不同的看法對我們更好的理解知識，所以在這里非常感謝幫助我的同學。</p><p>　　我的心得也就這么多了，總之，不管學會的還是學不會的的確覺得困難比較多，真是萬事開頭難，不知道如何入手。最后終于做完了有種如釋重負的感覺。此外，還得出一個結(jié)論：知識必須通過應用才能實現(xiàn)其價值！有些東西以為學會了，但真正到用的時候才發(fā)現(xiàn)是兩回事，所以我認

58、為只有到真正會用的時候才是真的學會了。</p><p>　　在此要感謝我的指導老師xx對我悉心的指導，感謝老師給我的幫助。在設計過程中，我通過查閱大量有關資料，與同學交流經(jīng)驗和自學，并向老師請教等方式，使自己學到了不少知識，也經(jīng)歷了不少艱辛，但收獲同樣巨大。在整個設計中我懂得了許多東西，也培養(yǎng)了我獨立工作的能力，樹立了對自己工作能力的信心，相信會對今后的學習工作生活有非常重要的影響。而且大大提高了動手的能力，使我

59、充分體會到了在創(chuàng)造過程中探索的艱難和成功時的喜悅。雖然這個設計做的也不太好，但是在設計過程中所學到的東西是這次畢業(yè)設計的最大收獲和財富，使我終身受益。</p><p><b>　　致 謝</b></p><p>　　大學三年學習時光已經(jīng)接近尾聲，在此我想對我的母校，我的父母、親人們，我的老師和同學們表達我由衷的謝意。</p><p>　　感謝

60、我的家人對我大學三年學習的默默支持；感謝我的母校西工院給了我在大學三年深造的機會，讓我能繼續(xù)學習和提高；感謝老師們和同學們?nèi)陙淼年P心和鼓勵。</p><p>　　老師們課堂上的激情洋溢，課堂下的諄諄教誨；同學們在學習中的認真熱情，生活上的熱心主動，所有這些都讓我的三年充滿了感動。 這次畢業(yè)論文設計我得到了很多老師和同學的幫助，其中我的設計指導老師xx老師對我的關心和支持尤為重要。每次遇到難題，我最先做的就是向x

61、x老師尋求幫助，而xx老師每次不管忙或閑，總會抽空為我解答，然后一起商量解決的辦法。xx老師平日里工作繁多，但我做畢業(yè)設計的每個階段，從選題到查閱資料，設計工藝的確定，中期設計工藝的修改，設計圖紙的制定，后期設計說明書的格式調(diào)整，圖紙的修改等各個環(huán)節(jié)中都給予了我悉心的指導。這幾個月以來，xx老師不僅在學業(yè)上給我以精心指導，同時還在思想給我以無微不至的關懷，在此謹向xx老師致以誠摯的謝意和崇高的敬意。同時，此次設計的制圖，說明書的編制也得

62、到了xx等同學的熱情幫助。</p><p>　　感謝在整個畢業(yè)設計期間和我密切合作的同學，和曾經(jīng)在各個方面給予過我?guī)椭幕锇閭?，在此，我再一次真誠地向幫助過我的xx老師和同學表示感謝！ </p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　?。?1） 《機修手冊》 <設備零件的修復及加工工藝> 主 編

63、 北京中國機械工程學會第一機械工業(yè)部 機械工業(yè)出版社 1981.4北京第一版</p><p>　?。?2） 《工程制圖》 主 編 朱泗芳 徐紹軍 高等教育出版社 2005.6</p><p>　?。?3） 《機械原理》 主 編 馬永林 高等教育出版社 1992.4</p><p>　?。?4） 《機械制造技術》 主 編

64、 李 華 高等教育出版社2000.7</p><p>　?。?5） 《金屬切削原理》 主 編 陳日耀 機械工業(yè)出版社 2002</p><p>　　（06） 《機械設計基礎》 主 編 劉 穎 中央廣播電視大學出版社 2006.3</p><p>　?。?7） 《數(shù)控加工工藝》 主 編 徐海宏 中央廣播電視大學出版社 2007&

65、lt;/p><p>　?。?8） 《機械設計課程設計手冊》 主 編 吳宗澤 清華大學出版社 2005 </p><p>　　（09） 《機械設計課程設計》第4版 主 編 陸 玉 機械工業(yè)出版社 2007</p><p>　?。?0） 《工程材料及熱處理》 主 編 胡鳳翔 于艷麗 北京理工大學出版社 2008.8</p>