數(shù)控畢業(yè)論文--零件的制造與工藝及nc銑削加工程序編制

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本文詳細(xì)地闡述了某接頭零件的制造與工藝及NC銑削加工程序編制。</p><p>　　航空類(lèi)零件因其外形復(fù)雜，制造精度高，其工藝編制難度大，用普通機(jī)械加工的方法難以勝任這些要求。為利用先進(jìn)的現(xiàn)代制造技術(shù)，提高加工效率，保證加工質(zhì)量，可采用通用CAD/CAM軟件進(jìn)行三維建模、數(shù)控加工。</p>

2、<p>　　對(duì)于該零件的加工，其工藝是決定制造成敗的關(guān)鍵。該零件的制造充分利用了三軸和五軸數(shù)控加工技術(shù)，大大減小了工藝編制的難度。為保證零件加工的經(jīng)濟(jì)性，大余量的去除可用普通銑床完成，再通過(guò)數(shù)控加工中心完成表面的粗、精加工以及孔的鉆、鉸工序。數(shù)字模型建立與數(shù)控加工是零件加工精度的保證。鑒于UG的強(qiáng)大功能和友好界面，因此在制造過(guò)程的規(guī)劃上使用此軟件進(jìn)行建模和NC銑削程序編制。該零件的三維建模和數(shù)控加工用UG軟件完成。其三維建模用

3、到了線(xiàn)架構(gòu)和曲面設(shè)計(jì)、自由曲面設(shè)計(jì)兩大模塊。數(shù)控加工中粗加工為三軸聯(lián)動(dòng)加工，半精加工和精加工為五軸聯(lián)動(dòng)加工并生成數(shù)控加工程序。</p><p>　　本文共分為五部分，第一部介紹了數(shù)控技術(shù)的發(fā)展和用數(shù)控加工零件的一些特點(diǎn)；第二部分詳細(xì)介紹了UG軟件如何對(duì)零件進(jìn)行三維建模：第三部分主要講述工藝路線(xiàn)的分析和定制；第四部分系統(tǒng)地說(shuō)明了NC銑削程序編制；第五部分后置處理生成G代碼。其中二、三、四部分為本文的核心內(nèi)容。<

4、;/p><p>　　關(guān)鍵詞：三維建模；機(jī)械制造工藝規(guī)程；NC銑削；UG </p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　This thesis expatiate the manufacturing process of a certain plane’s tie-in and the process of design

5、ing its NC program.</p><p>　　Because the aeronautical components’ surface is complex, the manufacture precision is high, its craft establishment difficulty is big, these requests are not competent with the o

6、rdinary machining method. In order to use the advanced modern technique of manufacturing, enhance the machining efficiency, guarantee the machining quality, we can use General CAD/CAM software carries on the Three Dimens

7、ional Modeling, the Numerical Control Machining. </p><p>　　Regarding this sample parts’ machining, its craft is the decision of the manufacturing success or failure. The manufacturing of the parts has fully

8、used Five-axis numerical control machining technology, resulting in reducing the difficulty of craft establishment greatly. In order to guarantee the components’ machining the efficiency, the elimination of big allowance

9、 completes with plain-milling machine, then completes the surface roughing, finishing and the hole drilling, reaming through the num</p><p>　　This thesis includes five chapters. The first chapter detailed de

10、scribes how to establish 3D models .The second chapter contains how to analyze and establish technical process. The third chapter is the description of how to establish NC milling sequence. The fourth chapter explains th

11、e virtual manufacturing. The fifth chapter is about the NCpost. The middle three chapters are the key parts of this thesis. Also, this theirs describes something new discovered during the course of design.</p><

12、;p>　　Keywords：3D modeling；technical process；Nc milling； UG</p><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p><b>　　1.1引言1</b></p><p&

13、gt;　　1.2 鈦合金的應(yīng)用及其切削加工技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀1</p><p>　　1.2.1 鈦合金的性能及其應(yīng)用1</p><p>　　1.3 鈦合金切削加工技術(shù)的發(fā)展概況3</p><p>　　1.3.1 鈦合金切削刀具技術(shù)的發(fā)展概況3</p><p>　　1.3.2 切削液5</p><p>　　1.3.

14、3 表面完整性5</p><p>　　2 零件實(shí)體特征建模6</p><p>　　2.1 UG軟件對(duì)實(shí)體建模6</p><p>　　2.2接頭零件的實(shí)體建模過(guò)程6</p><p>　　3工藝規(guī)程的編制10</p><p>　　3.1 工藝規(guī)程的制定10</p><p>　　3.1.1

15、工藝分析11</p><p>　　3.1.2毛坯的選擇11</p><p>　　3.1.3基準(zhǔn)的選擇12</p><p>　　3.1.4擬定工藝路線(xiàn)12</p><p>　　3.1.5數(shù)控工藝分析16</p><p>　　3.1.6加工余量的確定17</p><p>　　3.1.7熒

16、光檢查17</p><p>　　3.1.8熱處理的確定18</p><p>　　3.2設(shè)備選型和選定夾具18</p><p>　　4 零件的數(shù)控加工與程序生成19</p><p>　　4.1零件的操作定義20</p><p>　　4.2 UG編程過(guò)程及其參數(shù)設(shè)置21</p><p>

17、　　4.3刀位軌跡的生成及刀路仿真26</p><p>　　4.4后置處理27</p><p>　　4.5零件數(shù)控加工程序的生成 （數(shù)控系統(tǒng)：fanuc0）28</p><p>　　4.5.1粗加工部分程序28</p><p>　　4.5.2 精加工部分程序29</p><p><b>　　結(jié)論3

18、1</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)32</b></p><p><b>　　致謝33</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p><b>　　1.1引言</b></p><p>

19、;　　鈦合金是航空領(lǐng)域中常用的金屬材料。無(wú)論是軍用還是民用飛機(jī)鈦合金的用量都相當(dāng)大。然而鈦合金是典型的難加工材料，切削效率比較低，刀具磨損嚴(yán)重，所以不斷努力提高鈦合金的銑削效率和加工質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，一直是航空制造業(yè)多年來(lái)為之努力和亟待解決的技術(shù)難題。</p><p>　　1.2 鈦合金的應(yīng)用及其切削加工技術(shù)的發(fā)展現(xiàn)狀</p><p>　　1.2.1 鈦合金的性能及其應(yīng)用</p&g

20、t;<p>　　鈦及鈦合金由于具有比強(qiáng)度高、抗腐蝕性好、耐高溫等一系列突出的優(yōu)點(diǎn)，能夠進(jìn)行各種方式的零件成形、焊接和機(jī)械加工。50年代初期，在一些軍用飛機(jī)上開(kāi)始使用工業(yè)純鈦制造后機(jī)身的隔熱板、機(jī)層罩、減速板等受力不大的結(jié)構(gòu)件。60年代，鈦合金在飛機(jī)結(jié)構(gòu)上的應(yīng)用，進(jìn)一步擴(kuò)大到襟冀滑軋、承力隔框、中冀盒形梁、起落架梁等主要受力結(jié)構(gòu)件中。到70年代，鈦合金在飛機(jī)結(jié)構(gòu)上的應(yīng)用，又從戰(zhàn)斗機(jī)擴(kuò)大到軍用大型轟炸機(jī)和運(yùn)輸機(jī)，而且在民用飛機(jī)

21、上也開(kāi)始大量采用鈦合金結(jié)構(gòu)。進(jìn)入80年代后，民用飛機(jī)用鈦逐步增加，并已超過(guò)軍用飛機(jī)用鈦。對(duì)于高速戰(zhàn)斗機(jī)，由于高速和高機(jī)動(dòng)性，要求飛機(jī)結(jié)構(gòu)盡可能輕，同時(shí)還要有耐高溫的能力，實(shí)踐證明，鈦合金是最適宜的材料。從美國(guó)各時(shí)期主力戰(zhàn)機(jī)所使用的材料重量比例可以看出，軍用機(jī)上復(fù)合材料和鈦合金的比例正在不斷加大，而鋁合金的比率呈下降趨勢(shì)，鈦合金和復(fù)合材料的應(yīng)用水平已是衡量飛機(jī)先進(jìn)性的重要標(biāo)志之一。美國(guó)王牌戰(zhàn)機(jī)F－22所使用的鈦合金的重量比例達(dá)到了41%。

22、鈦合金作為飛機(jī)機(jī)體材料使用的優(yōu)勢(shì)主要有以下幾點(diǎn)：1)輕量化，2)節(jié)約空間，3)耐熱性，4)耐蝕性，5)能與碳纖維強(qiáng)化復(fù)合材料(CFRP材料)互相相容。</p><p><b>　　1.強(qiáng)度及熱強(qiáng)度高</b></p><p>　　鈦合金的密度小，一般在4.5g/cm 3左右，僅為鋼的60%，而強(qiáng)度高，熱穩(wěn)定性好，高溫強(qiáng)度好。在300℃～500℃溫度下，鈦合金的強(qiáng)度約比鋁

23、合金高10倍。</p><p><b>　　2.低溫性能好</b></p><p>　　鈦合金在低溫和超低溫下，仍能保持其力學(xué)性能。如在-100℃和-196℃時(shí)TA4的σb分別為893MPa和1207MPa。因此，鈦合金也是一種重要的低溫結(jié)構(gòu)材料。</p><p><b>　　3.抗蝕性好</b></p>&

24、lt;p>　　鈦合金在潮濕的大氣和海水介質(zhì)中工作，其抗蝕性遠(yuǎn)優(yōu)于不銹鋼；對(duì)點(diǎn)蝕、酸蝕的抵抗能力特別強(qiáng)；對(duì)堿、氯化物、硝酸、硫酸等有優(yōu)良的抗腐蝕能力。但鈦對(duì)具有還原性氧及鉻鹽介質(zhì)的抗蝕性差。</p><p><b>　　4.化學(xué)活性大</b></p><p>　　鈦的化學(xué)活性大，與大氣中的O、N、 H、 C02、 CO、水蒸氣、氨氣等產(chǎn)生強(qiáng)烈的化學(xué)反應(yīng)。含碳量大于

25、0.2%時(shí)，會(huì)在鈦合金中形成硬質(zhì)TiC；溫度較高時(shí)，與N作用也會(huì)形成TiN硬質(zhì)表層；在600℃以上時(shí)，鈦吸收氧形成硬度很高的硬化層；氫含量上升，也會(huì)形成脆化層。</p><p><b>　　5.導(dǎo)熱系數(shù)小</b></p><p>　　鈦的導(dǎo)熱系數(shù)λ=15.24W/（m·K），約為鎳的1/4，鐵的1/5，鋁的1/14，而各種鈦合金的導(dǎo)熱系數(shù)比鈦的導(dǎo)熱系數(shù)約下降

26、50%。</p><p><b>　　6.彈性模量小</b></p><p>　　鈦合金的彈性模量約為鋼的1/2，故其剛性差、易變形，不宜制作細(xì)長(zhǎng)桿和薄壁件，切削時(shí)加工表面的回彈量很大，約為不銹鋼的2～3倍，造成刀具后刀面的劇烈摩擦、粘附、粘著磨損。</p><p>　　1.3 鈦合金切削加工技術(shù)的發(fā)展概況</p><p&g

27、t;　　1.3.1 鈦合金切削刀具技術(shù)的發(fā)展概況</p><p>　　1.切削鈦合金時(shí)所需要的刀具材料的性能</p><p>　　切削生產(chǎn)率的提高主要是發(fā)展和應(yīng)用新型的刀具材料的結(jié)果。過(guò)去幾十年里，切削刀具有了很大的發(fā)展，包括硬質(zhì)合金涂層，陶瓷，立方氮化硼，多晶金剛石。這些用來(lái)加工鑄鐵、鋼和高溫合金是有效的。但是沒(méi)有一種刀具能夠改善鈦合金的切削加工性，這是因?yàn)榍邢麾伜辖鸬牡毒卟牧弦缶哂蟹?/p>

28、常重要的性能，這些包括：1)良好的熱硬性以抵抗很高的應(yīng)力；2）良好的導(dǎo)熱性以降低熱梯度和熱沖擊；3）良好的化學(xué)惰性以降低與鈦發(fā)生化學(xué)反應(yīng)的趨勢(shì)；4）良好的韌性和抗疲勞能力以適應(yīng)切屑分割過(guò)程；5）高壓縮，拉伸和剪切強(qiáng)度。</p><p>　　2. 目前用來(lái)切削鈦合金的刀具</p><p>　　在幾乎所有的鈦合金切削加工過(guò)程中，碳化鎢類(lèi)（WC/Co）硬質(zhì)合金刀具被認(rèn)為是性能最好的。在鉆孔和鉸孔

29、過(guò)程中高速鋼刀具性能也很好。一些試驗(yàn)表明所有的硬質(zhì)合金涂層刀具（用TiC，TiCN，TiN-TiC，Al2O3-TiC，TiN-Ti（C，N）-TiC，Al2O3，HfN，和TiB2涂層的硬質(zhì)合金）其磨損率大于那些未涂層的刀具。雖然現(xiàn)在的陶瓷刀具質(zhì)量已經(jīng)得到了提高并且越來(lái)越多的用于加工難切削材料，尤其是那些高溫合金（例如鎳基高溫合金），但是由于其導(dǎo)熱性能差、斷裂韌性低并且與鈦發(fā)生反應(yīng)，所以他們并沒(méi)有取代硬質(zhì)合金和高速鋼。超硬切削刀具材料

30、（立方氮化硼和多晶金剛石）在切削鈦合金時(shí)的磨損率低，因而顯示出良好的性能。但是他們的應(yīng)用受到價(jià)格的限制。</p><p>　　3. 刀具失效形式和磨損機(jī)理的研究現(xiàn)狀</p><p>　　鈦合金切削的刀具失效與磨損機(jī)理方面已經(jīng)進(jìn)行了一些特別的研究。切削鈦合金時(shí)刀具材料遭受到的幾種熱和機(jī)械沖擊、高切削應(yīng)力、切削刃附近產(chǎn)生的高溫極大的影響了刀具磨損率，從而影響了刀具壽命。凹口(notching)

31、，刀面磨損(flank wear)，彈坑磨損(crater)，微崩和崩刀(chipping and catastrophic failure)是切削鈦合金時(shí)刀具失效的主要形式。這是由高溫、高切削應(yīng)力、鈦的很強(qiáng)的化學(xué)活性，斷續(xù)切屑的形成過(guò)程共同作用的結(jié)果。</p><p>　　加工鈦合金時(shí)不同的刀具材料對(duì)應(yīng)不同的磨損機(jī)理?？偟恼f(shuō)來(lái)溶解擴(kuò)散、粘著磨損、磨粒磨損和刀具塑性變形還有化學(xué)反應(yīng)存在于各種刀具的磨損過(guò)程中。&l

32、t;/p><p>　　4. 切削參數(shù)對(duì)刀具壽命的影響</p><p>　　切削速度對(duì)刀具壽命的影響最大。刀具壽命在高速切削的條件下非常短，但是隨著切削速度的降低刀具壽命顯著的提高。切深和每齒進(jìn)給量對(duì)刀具壽命的影響也很大。</p><p>　　當(dāng)切削鈦合金時(shí)，刀具幾何角度對(duì)刀具壽命有很大的影響。有人認(rèn)為由大后角（從10到15度）和大的負(fù)前角（從-10度到-15度）夠成的刀

33、具比較適合加工鈦合金，與標(biāo)準(zhǔn)的刀具幾何角度相比（-5度前腳和5度后角）可以提高WC/Co類(lèi)硬質(zhì)合金刀具的壽命。</p><p><b>　　1.3.2 切削液</b></p><p>　　當(dāng)切削鈦合金時(shí)必須使用切削液，這是一個(gè)基本的準(zhǔn)則。很多學(xué)者就以不同的切削液切削鈦合金時(shí)對(duì)于刀具壽命以及工件表面質(zhì)量等因素的影響這一問(wèn)題展開(kāi)了研究。正確的使用冷卻液極大的提高了刀具壽命

34、。油霧冷卻、氣霧冷卻、高壓切削液、低溫切削以及熱管換熱等冷卻潤(rùn)滑方式也已經(jīng)或正在被研究。</p><p>　　1.3.3 表面完整性</p><p>　　鈦合金通常被用做穩(wěn)定性要求較高的場(chǎng)合，因此必須保證表面完整性。然而在鈦合金切削和磨削過(guò)程中，由于其切削性能不好，所以表面很容易被損壞，損傷通常是以微觀(guān)裂紋，積屑瘤，塑性變形，熱影響區(qū)，和殘余應(yīng)力的形式出現(xiàn)。目前已經(jīng)有了一些關(guān)于鈦合金表面完

35、整性的研究。當(dāng)以不恰當(dāng)?shù)姆绞剑ɡ缡褂帽容^鈍的刀具）切削鈦合金時(shí)會(huì)產(chǎn)生一個(gè)過(guò)熱的白色層，這一層的硬度可能比基體材料高或者低。一般來(lái)講在切削條件下，表面殘余應(yīng)力呈現(xiàn)出壓應(yīng)力并且他們的值隨著切削條件的不同而不同（例如切削速度）。在磨削過(guò)程中，不恰當(dāng)?shù)哪ハ鞴に嚂?huì)產(chǎn)生了很多表面殘余拉應(yīng)力，同時(shí)合適的磨削工藝會(huì)產(chǎn)生有用的淺的壓應(yīng)力。在不合適的切削條件下加工出來(lái)的表面會(huì)被變形和微觀(guān)裂紋破壞，從而導(dǎo)致零件的疲勞強(qiáng)度和抗應(yīng)力腐蝕能力下降。</p&

36、gt;<p>　　2 零件實(shí)體特征建模</p><p>　　2.1 UG軟件對(duì)實(shí)體建模</p><p>　　UG是計(jì)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)與輔助制造工具軟件,其造型方法分為三大類(lèi):一類(lèi)為線(xiàn)架、二類(lèi)為曲面、三類(lèi)為實(shí)體,對(duì)于銷(xiāo)鎖接頭的建模主要是通過(guò)實(shí)體造型來(lái)實(shí)現(xiàn)的,在實(shí)體生成和操作中,每一步操作都是建立一個(gè)“特征”特征的類(lèi)型在目錄樹(shù)上顯示,采用實(shí)體造型時(shí)必須現(xiàn)在基準(zhǔn)面上建立草圖,再對(duì)草圖進(jìn)

37、行拉伸.旋轉(zhuǎn).放樣等特征造型操作。基本操作就是“拉伸”和“布爾運(yùn)算”</p><p>　　在UG軟件中特征實(shí)體基本造型包括：拉伸體、 回轉(zhuǎn)體 、掃掠向?qū)У?。并通過(guò)UG中三維實(shí)體轉(zhuǎn)換二維視圖的功能生成二維圖形，并生成圖紙。</p><p>　　2.2接頭零件的實(shí)體建模過(guò)程</p><p>　　對(duì)于該零件的實(shí)體建模主要采用的是拉伸體、拔錐、過(guò)渡等主要操作。</p&

38、gt;<p>　　拉伸體 ：是將一個(gè)輪廓曲線(xiàn)(草圖)根據(jù)指定的方式做拉伸操作用以增加材料的特征。通過(guò)拉伸把基本的實(shí)體模塊建立出來(lái)。</p><p>　　圖2.1 拉伸體示意圖</p><p>　　而在拉伸體中，可以指定拉伸方式。例如：把實(shí)體通過(guò)布爾操作以指定的形式做拉伸特征。通過(guò)實(shí)體創(chuàng)建、減、并、相交來(lái)確定實(shí)體形狀，再通過(guò)此命令把局部形狀加工出來(lái)</p>

39、;<p>　　圖2.2 拉伸方式示意圖 圖2.3 布爾操作示意圖</p><p>　　拔錐：用于對(duì)指定實(shí)體表面，從參考點(diǎn)所在平面開(kāi)始，與拔錐方向成拔錐角度進(jìn)行拔錐</p><p>　　圖2.4拔錐面示意圖</p><p>　　邊緣圓角 ：是指對(duì)實(shí)體的若干條邊進(jìn)行光滑過(guò)渡。通過(guò)此命令把實(shí)

40、體的各條邊按工程要求作過(guò)渡處理。</p><p>　　圖2.5 過(guò)渡欄示意圖</p><p>　　如圖即為最終的接頭的三維建模 </p><p>　　圖2.6 三維建模示意圖</p><p>　　再用UG的制圖功能將三維圖轉(zhuǎn)換為二維視圖 如圖：</p><p>　　圖 2.7 二維視圖 </p><

41、p><b>　　3工藝規(guī)程的編制</b></p><p>　　3.1 工藝規(guī)程的制定</p><p>　　工藝規(guī)程一般包括工藝過(guò)程卡、工藝卡片、工序卡片等文件。為制定出該件合理、經(jīng)濟(jì)的工藝規(guī)程須首先對(duì)零件進(jìn)行工藝分析，然后選擇毛坯，定基準(zhǔn)，再擬訂工藝路線(xiàn)、確定加工余量、工序尺寸和公差，然后選定切削用量和工藝裝備。</p><p>　　而工

42、藝工程的制定要由所要加工零件的特征所決定，例如：該零件為某型飛機(jī)的接頭零件。主要作用是以?xún)赏庑喂ぷ髅婕涌锥ㄎ辉摿慵?，用該零件上的孔引?dǎo)鉆頭鉆孔。如圖3.1所示，主要工作面。</p><p>　　圖3.1 零件外形圖</p><p><b>　　3.1.1工藝分析</b></p><p>　　該工件為左右對(duì)稱(chēng)件，加工時(shí)按照一面兩孔定位裝夾，首先在

43、普通的銑床上銑出外形，鉆出三個(gè)工藝孔（其中兩個(gè)用于定位）在銑出凸臺(tái)為了滿(mǎn)足零件在數(shù)控加工過(guò)程中的定位、裝夾要求。</p><p>　　圖3.2 工藝分析示意圖</p><p>　　3.1.2毛坯的選擇</p><p>　　依據(jù)毛坯的選擇原則，選擇毛坯時(shí)應(yīng)考慮：</p><p>　?、?零件的力學(xué)性能要求 相同的材料采用不同的毛坯制造方法，其

44、力學(xué)性能有所不同。鍛造毛坯，其力學(xué)性能高于棒料和鑄件。</p><p>　?、?零件的結(jié)構(gòu)形狀和外輪廓尺寸 形狀復(fù)雜、力學(xué)性能要求不高可采用鑄鋼件。</p><p>　?、?生產(chǎn)綱領(lǐng)和批量 生產(chǎn)綱領(lǐng)小時(shí)（為小批生產(chǎn)），宜采用設(shè)備投資小的毛坯制造方法。</p><p>　　⑷ 現(xiàn)場(chǎng)生產(chǎn)條件和發(fā)展 應(yīng)經(jīng)過(guò)技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析和論證。</p><p>　

45、　依據(jù)以上原則毛坯選擇模鍛件。</p><p>　　3.1.3基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　1. 粗基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　由于毛坯的粗加工是依據(jù)劃線(xiàn)進(jìn)行加工的，且余量很大，故選用毛坯的三個(gè)表面定位。</p><p>　　2. 精基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　該零件是帶孔的、外形簡(jiǎn)單一邊帶斜度的，因此孔

46、是其設(shè)計(jì)基準(zhǔn)（也是測(cè)量基準(zhǔn)）。為保證零件的加工精度，主要依據(jù)“基準(zhǔn)重合”原則，以零件上的孔作為定位基準(zhǔn)加工零件。因此以一面兩孔定位方式定位。</p><p>　　3.1.4擬定工藝路線(xiàn)</p><p><b>　　確定加工方法</b></p><p>　　確定加工方法時(shí)必須根據(jù)被加工表面的精度和粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再選定精加工前的

47、一系列準(zhǔn)備工序的加工方法，即選定工藝方案，由粗到精逐漸達(dá)到要求。</p><p>　　由于樣件的外形面帶角度，為保證精度，需借助數(shù)控加工中心來(lái)保證定位精度和加工精度。</p><p>　　安排工序順序 根據(jù)零件的形狀，考慮零件加工的經(jīng)濟(jì)性，先對(duì)毛坯進(jìn)行劃線(xiàn)，再按劃線(xiàn)利用普通銑床支去除大部分余量，然后再在數(shù)控加工中心上進(jìn)行粗、精加工。</p><p>　　由于

48、該零件在數(shù)控加工之前需用普通機(jī)械加工的方法去除大部分余量。因其形狀不規(guī)則，在普通銑床上光靠工序尺寸難以保證加工精度，須在機(jī)械加工之前安排一道輔助工序——?jiǎng)澗€(xiàn)。</p><p>　　然后按照毛坯上已劃好的線(xiàn)在普通銑床上去除大部分余量，以減小在數(shù)控加工中心上的加工時(shí)間，節(jié)約成本。將已初步加工完的零件送至數(shù)控加工中心，對(duì)一次裝夾好的工件的進(jìn)行粗、精加工。</p><p>　　工件進(jìn)行數(shù)控加工完后

49、，還須對(duì)數(shù)控加工無(wú)法完成的直角、尖角、死角部位進(jìn)行人工修銼。最后終檢入庫(kù)。</p><p>　　3.3 工序安排參考圖</p><p><b>　　工藝方案的優(yōu)選</b></p><p>　　對(duì)已進(jìn)行普通機(jī)械加工后的零件，為提高加工效率，簡(jiǎn)化工藝，采用五軸聯(lián)動(dòng)數(shù)控加工中心對(duì)零件進(jìn)行加工。</p><p><b>

50、;　　方案一：</b></p><p><b>　　工序10：下料</b></p><p><b>　　工序20：劃線(xiàn)</b></p><p>　　工序30：鉆3-Ф11孔</p><p>　　工序40：鉸3-Ф12孔</p><p>　　工序50：按劃線(xiàn)粗銑外輪

51、廓</p><p>　　工序60：按劃線(xiàn)粗銑工作面（平面）</p><p>　　工序70：按劃線(xiàn)粗銑側(cè)面輪廓1</p><p>　　工序80：按劃線(xiàn)粗銑側(cè)面輪廓2</p><p>　　工序90：按劃線(xiàn)粗銑內(nèi)型腔</p><p>　　工序100：按劃線(xiàn)去除毛坯兩端多余廢料</p><p>　　工序

52、110：以孔為基準(zhǔn)，按數(shù)模粗銑、精銑內(nèi)輪廓</p><p>　　工序120：以孔為基準(zhǔn)，按數(shù)模粗銑、精銑外輪廓</p><p>　　工序130：按劃線(xiàn)去除蒙皮工作面的余料</p><p>　　工序140：以孔為基準(zhǔn)，按數(shù)模粗銑、精銑蒙皮工作面</p><p>　　工序150：以孔為基準(zhǔn)，按數(shù)模粗銑、精銑工作面</p><p

53、>　　工序160：修銼，去毛刺</p><p><b>　　工序170：終檢</b></p><p><b>　　方案二：</b></p><p><b>　　工序10： 下料</b></p><p><b>　　工序20： 劃線(xiàn)</b></p

54、><p>　　工序30： 按劃線(xiàn)粗銑外輪廓</p><p>　　工序40： 按劃線(xiàn)粗銑工作面（平面）輪廓</p><p>　　工序50： 鉆3-Ф11孔</p><p>　　工序60： 鉆3-Ф12孔</p><p>　　工序70： 以孔為基準(zhǔn)數(shù)模加工粗銑外形腹板</p><p>　　工序80： 以

55、孔為基準(zhǔn)數(shù)模加工粗銑內(nèi)形</p><p>　　工序90： 以孔為基準(zhǔn)數(shù)模加工精銑外形</p><p>　　工序100：以孔為基準(zhǔn)數(shù)模加工精銑內(nèi)形腹板</p><p>　　工序110：數(shù)模加工外形斜面</p><p>　　工序120：普通銑削補(bǔ)外形</p><p>　　工序130：修銼，去毛刺</p>&l

56、t;p><b>　　工序140：終檢</b></p><p>　　以上兩個(gè)工藝方案，經(jīng)過(guò)分析得知：方案一，由于數(shù)控中的各道工序均以孔為基準(zhǔn)加工，最后所得到的零件精度很高。但問(wèn)題是各工序以孔為基準(zhǔn)需用專(zhuān)用夾具保證，且有些工序（如工序110、120等）很難做到，這無(wú)形中增加了加工的難度，提升了加工費(fèi)用；而方案二中，只有加工兩個(gè)主要工作面時(shí)以孔為基準(zhǔn)保證它的加工精度，其余工序由于精度不需很高

57、，靠數(shù)控系統(tǒng)、機(jī)床自身的精度保證也完全能做到。并且在工件的一次裝夾定位中能加工出其余各非主要工作面。相比于方案一，方案二在定位加緊上占有很大優(yōu)勢(shì)，確保了既保證加工精度的前提下又降低了加工難度，節(jié)約了成本。故優(yōu)選方案二。</p><p>　　3.1.5數(shù)控工藝分析</p><p>　　由于數(shù)控加工工序一般穿插于零件加工的整個(gè)工藝過(guò)程中間，要全面考慮，使其與整個(gè)工藝過(guò)程協(xié)調(diào)的吻合。</p

58、><p><b>　　數(shù)控工序的劃分</b></p><p>　　因該零件主要用數(shù)控機(jī)床進(jìn)行粗、精加工，因而數(shù)控工序的劃分直接影響著零件的加工精度和加工效率。數(shù)控中劃分工序一般有以下幾種方法：</p><p>　　以一次安裝、加工作為一道工序；</p><p>　　以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序；</p>&l

59、t;p>　　以加工部位劃分工序；</p><p>　　以粗、精加工劃分工序。</p><p>　　在劃分工序時(shí)，有時(shí)是以一種方法劃分，而有時(shí)考慮到零件的結(jié)構(gòu)和工藝性，以一種方法為主、幾種方法綜合運(yùn)用。該零件的數(shù)控加工工序的劃分就是以③為主，也用到了①、②、④三種方法。主要以加工部位劃分大體工序：分為非主要工作面的加工和主要工作面的加工。在劃分具體工序時(shí)以①、②、④三種方法劃分：在一次

60、裝夾下用同一把刀具加工絕大部分表面。</p><p><b>　　數(shù)控工序順序的安排</b></p><p>　　順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位安裝與夾緊的需要來(lái)考慮，重點(diǎn)是工件的剛性不被破壞。工序順序的安排原則為：</p><p>　　上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也要綜合考慮；先進(jìn)行

61、內(nèi)型腔加工工序，后進(jìn)行外形加工工序；以相同定位、夾緊方式或同一把刀具加工的工序，最好連接進(jìn)行，以減少重復(fù)定位次數(shù)，換刀次數(shù)與挪動(dòng)壓板次數(shù)；在同一次安裝中進(jìn)行的多道工序，應(yīng)先安排對(duì)工件剛性破壞最小的工序。</p><p>　　參照以上四條原則，擬定的數(shù)控工序順序?yàn)椋喊磾?shù)模粗銑、精銑內(nèi)輪廓按數(shù)模粗銑、精銑外輪廓按劃線(xiàn)去除蒙皮工作面的余料、以孔為基準(zhǔn)，按數(shù)模粗銑、精銑蒙皮工作面、以孔為基準(zhǔn)，按數(shù)模粗銑、精銑工作面（平面

62、）</p><p>　　確定進(jìn)行五軸數(shù)控加工的工序</p><p>　　考慮到進(jìn)行粗加工時(shí)，背吃刀量大，刀具變形比較大，切削力也比半精加工、精加工要大，故在粗加工時(shí)均采用三軸聯(lián)動(dòng)方式去余量。因?yàn)閿?shù)控機(jī)床在五軸聯(lián)動(dòng)的情況下，機(jī)床的剛性較差，受背吃刀量及切削力的影響，產(chǎn)生的加工誤差也會(huì)加大。在半精加工、精加工中為保證零件的精度及工藝需求，結(jié)合零件外形，因背吃刀量及進(jìn)給量較小，大部分采用五軸聯(lián)動(dòng)

63、數(shù)控加工。工序（110）為五軸聯(lián)動(dòng)加工工序。</p><p>　　3.1.6加工余量的確定</p><p>　　該樣件的加工主要依靠數(shù)控技術(shù)完成，而之前的工作由普通銑按劃線(xiàn)完成。劃線(xiàn)時(shí)應(yīng)確保加工余量5~10mm。在數(shù)控加工的過(guò)程中，粗銑留余量1.5mm。</p><p><b>　　3.1.7熒光檢查</b></p><p&

64、gt;　　熒光探傷檢查用于非鐵磁物質(zhì)的零件，如：不銹鋼，鋁合金、鎂合金等。它可以檢查零件是否具有裂紋、分層、冷隔等缺陷，以確保零件質(zhì)量和產(chǎn)品的性質(zhì)與安全。</p><p><b>　　熒光探傷的原理：</b></p><p>　　某些物質(zhì)在紫外線(xiàn)的照射下，能發(fā)出本身固有的光，這種光稱(chēng)之為熒光。熒光探傷是將零件侵入具有滲透行的熒光液中（15%機(jī)油，85%煤油），然后取出

65、，撒上熒光粉（氧化鎂粉），放置于紫外線(xiàn)下，根據(jù)其發(fā)光情況，來(lái)判斷零件有無(wú)上述缺陷和缺陷的嚴(yán)懲程度。</p><p><b>　　熒光探傷的應(yīng)用：</b></p><p>　　它主要用來(lái)檢查不銹鋼、耐熱鋼、鋁合金和鎂合金零件是否具有裂紋、分層、冷隔等缺陷。</p><p>　　3.1.8熱處理的確定</p><p>　　該

66、件為鈦合金件，為了消除鑄造、鍛造、焊接和機(jī)加工、冷變形等冷熱加工在工件中造成的殘留的內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的低溫退火，稱(chēng)為去應(yīng)力退火。去應(yīng)力退火是將鈦合金件加熱至低于Ac1的某一溫度（一般為500-650ºC），保溫一段時(shí)間候隨爐冷卻。去應(yīng)力退火可消除內(nèi)應(yīng)力約50%-80%，而且一般不引起組織變化。</p><p>　　3.2設(shè)備選型和選定夾具</p><p>　　數(shù)控機(jī)床通常用通用可調(diào)夾

67、具、組合夾具、拼裝夾具和自動(dòng)夾具。通用可調(diào)夾具是通過(guò)調(diào)整或換少量元件就能加工一定范圍內(nèi)的工件，兼有通用夾具和專(zhuān)用夾具的優(yōu)點(diǎn)。適用范圍較寬，加工對(duì)象并不十分明確。對(duì)于該接頭零件的加工采用的是連桿銑槽夾具結(jié)構(gòu)，該夾具靠工作臺(tái)T形槽和夾具體上定位鍵確定其在數(shù)控銑床上的位置，并用T形螺栓緊固。加工時(shí)工件在夾具中的正確位置靠夾具體的上平面 圓柱銷(xiāo) 和菱形銷(xiāo)保證，夾緊時(shí)，轉(zhuǎn)動(dòng)螺母，壓下壓板，壓板一端壓著夾具體，另一端壓緊工件，保證工件的正確位置不變

68、。</p><p>　　4 零件的數(shù)控加工與程序生成</p><p>　　為充分利用圖像編程技術(shù)，將用軟件已建立好的模型直接導(dǎo)入數(shù)控加工模塊，實(shí)現(xiàn)零件的CAD/CAM一體化，使零件的信息流直接從CAD流入CAM，實(shí)現(xiàn)零件的現(xiàn)代化加工。</p><p>　　圖像編程即根據(jù)計(jì)算機(jī)圖形顯示器上顯示的零件設(shè)計(jì)三維模型，在圖像編程軟件系統(tǒng)的支持下自動(dòng)生成零件數(shù)控加工程序的編程

69、過(guò)程。其具體過(guò)程是：采用有人機(jī)交互功能的圖形顯示器，把被加工零件的圖形顯示在圖形顯示器上，在相應(yīng)編程軟件的支持下，編程者只需輸入必要的工藝參數(shù)，用光標(biāo)指點(diǎn)被加工部位，編程軟件系統(tǒng)就自動(dòng)計(jì)算刀具加工路徑，模擬加工狀態(tài)，并顯示路徑及刀具形狀，以便檢查走刀軌跡。用CAD/CAM系統(tǒng)產(chǎn)生數(shù)控加工（NC）程序步驟如下：</p><p>　　圖4.1 圖像編程過(guò)程</p><p>　　對(duì)于大多數(shù)由直線(xiàn)

70、、圓弧、離散點(diǎn)所組成的二維輪廓而言，其刀位軌跡計(jì)算、編程較為簡(jiǎn)單，應(yīng)用范圍有一定的限制。而絕大多數(shù)需要進(jìn)行數(shù)控加工的零件為空間曲面，尤其是以航空零件居多，且形狀復(fù)雜，需用兩軸以上的機(jī)床聯(lián)動(dòng)方可實(shí)現(xiàn)，所以多坐標(biāo)數(shù)控加工是數(shù)控應(yīng)用的基礎(chǔ)和關(guān)鍵。</p><p>　　該樣件的數(shù)控加工仍然在UG中進(jìn)行。UGNX2具有功能強(qiáng)大的數(shù)控加工模塊，涵蓋2軸~5軸的數(shù)控銑加工、車(chē)削加工以及多軸高級(jí)加工等多個(gè)子模塊。對(duì)于該零件的加工

71、大致按以下步驟進(jìn)行：</p><p>　　4.2 UG編程過(guò)程示意圖</p><p>　　4.1零件的操作定義</p><p>　　零件操作定義主要是設(shè)置數(shù)控加工的機(jī)床、加工的坐標(biāo)系統(tǒng)、加工的目標(biāo)零件、安全平面等內(nèi)容。</p><p>　　首先通過(guò)開(kāi)始菜單進(jìn)入U(xiǎn)G加工模塊，點(diǎn)擊操作導(dǎo)航器里在所彈出的對(duì)話(huà)框中的幾何視圖，設(shè)置好相關(guān)參數(shù)如下：&l

72、t;/p><p>　　加工坐標(biāo)系：將坐標(biāo)系定在所加工零件的工藝點(diǎn)上，保證z軸與工序中的主軸方向一致，y軸與零件縱向同向（如圖4.3所示）；</p><p>　　目標(biāo)零件：所建好的模型；</p><p>　　圖4.3坐標(biāo)系建立示意圖</p><p>　　4.2 UG編程過(guò)程及其參數(shù)設(shè)置</p><p>　　按照零件的工藝設(shè)計(jì)

73、中的數(shù)控部分，主要分為粗加工、精加工。當(dāng)然這只是大致的劃分，具體的加工還需根據(jù)實(shí)際的裝夾與定位來(lái)決定工序的先后順序。</p><p>　　受刀具剛度的影響及零件尺寸的限制，對(duì)于所有可加工表面可選用Ф20直柄立銑刀完成粗加工，對(duì)于兩主要工作面須選用Ф16球頭立銑刀完成精加工。由于各個(gè)表面的連接處大部分都為R2圓角過(guò)渡，可在完成外形、內(nèi)型腔加工完成后由鉗工修銼完成。這樣既沒(méi)有減小外形加工時(shí)刀具的剛性，又提高了加工效率

74、。所選定的刀具如表4.4所示。</p><p>　　刀具的加工順序如下（數(shù)控部分）：</p><p>　　Ф20直柄立銑刀粗銑內(nèi)外形非主要工作面；</p><p>　　Ф16直柄立銑刀半精銑鉤形鎖內(nèi)外形非主要工作面；</p><p>　　Ф20直柄立銑刀粗銑兩主要工作面；</p><p>　　Ф16半精銑兩主要工作面；

75、</p><p>　　Ф16球頭立銑刀精銑兩工作面；</p><p>　　表4.1 數(shù)控加工刀具基本參數(shù)表</p><p>　　由于零件的復(fù)雜性，受軟件靈活性的限制，在加工過(guò)程中很多工序被分解成很多工步（在加工過(guò)程中可連續(xù)進(jìn)行），下文僅選取各種加工方法的典型代表作闡述，其余類(lèi)推。</p><p>　　1 銑削外形（粗銑）</p>

76、<p>　　該零件中的外形已經(jīng)過(guò)普通銑床加工過(guò)，因此僅需要通過(guò)數(shù)控機(jī)床的夾具裝夾定位即可，在UG軟件加工中選擇創(chuàng)建操作（如圖4.4）中的平面加工。</p><p>　　4.4 創(chuàng)建操作示意圖</p><p>　　在這一工序中我們主要加工的是外形，通過(guò)選擇平面加工的子選項(xiàng)以曲線(xiàn)為邊界幾何體,工件在裝夾中是一邊夾住另一邊銑削，因此曲線(xiàn)應(yīng)該選擇打開(kāi)的（如圖4.5），并在切削、控制、

77、進(jìn)刀退刀等選項(xiàng)中選擇加工余量、進(jìn)給速度、主軸轉(zhuǎn)數(shù)等（如圖4.6）。</p><p>　　圖4.5 平面加工子選項(xiàng)示意圖 </p><p>　　圖4.6 參數(shù)設(shè)定示意圖</p><p>　　2 銑削內(nèi)形（精銑）</p><p>　　在這一工序中主要銑削內(nèi)形的腹板面，單擊加工FACE_MILLING_AREA，在選擇所需要的部件、銑削區(qū)域、幾何壁

78、。(如圖4.7)</p><p>　　圖4.7加工內(nèi)形選擇示意圖</p><p>　　3 銑削帶角度面（精銑）</p><p>　　這一工序因?yàn)橥庑伪砻鎺倍?坐標(biāo)加工實(shí)現(xiàn)困難，因此利用UG強(qiáng)大的加工功能順序銑中5坐標(biāo)系機(jī)床實(shí)現(xiàn)。點(diǎn)擊順序銑圖標(biāo)　　　，選擇參考點(diǎn)，機(jī)床改為5軸加工、定義幾何體來(lái)加工路線(xiàn)。在所定義幾何體中主要分三部分：驅(qū)動(dòng)、部件、檢查面（如圖4.8）。

79、然后在點(diǎn)擊確定進(jìn)行對(duì)未定義的檢查面進(jìn)行選擇，使加工路線(xiàn)以檢查面來(lái)確定方向（如圖4.9）。</p><p>　　圖4.8 順序銑幾何體選擇示意圖</p><p>　　圖4.9 順序銑加工方向選擇示意圖</p><p>　　4.3刀位軌跡的生成及刀路仿真</p><p>　　已經(jīng)建立的加工操作可以加工將刀具路徑顯示出來(lái)，并且模擬數(shù)控加工的走刀過(guò)程

80、。可以模擬數(shù)控加工的切削過(guò)程，觀(guān)察刀具切削的過(guò)程、剩余的材料，檢查刀具的干涉。</p><p>　　在UG的操作導(dǎo)航器里選出所要加工的程序名點(diǎn)擊 生成刀軌或者點(diǎn)鼠標(biāo)右鍵生成項(xiàng)直接生成刀軌以下為生成的部分粗加工、精加工的軌跡：</p><p>　　4.10粗加工外形刀位軌跡示意圖</p><p>　　4.11精加工外形刀位軌跡示意圖</p>&l

81、t;p>　　在刀位軌跡生成后還可以用刀路仿真校對(duì)出刀具走刀的方式，這里用順序銑為例，在加工的帶角度面時(shí)是用五軸的機(jī)床，此時(shí)刀具應(yīng)該帶角度進(jìn)行走刀。生成刀位軌跡后點(diǎn)擊 來(lái)校對(duì)刀位軌跡。（如圖4.12）</p><p>　　4.12刀位軌跡校對(duì)示意圖</p><p><b>　　4.4后置處理</b></p><p>　　不同的機(jī)床的

82、控制系統(tǒng)是不同的，所使用的NC程序代碼和模式也是不同的。因此操作中的數(shù)據(jù)必須經(jīng)過(guò)處理轉(zhuǎn)換特定機(jī)床控制系統(tǒng)能夠接受的特定模式的NC程序。</p><p>　　而Unigraphics NX提供了圖形后處理模塊GPM和UGPOST兩種后處理方式。而我所選用的是后者，因?yàn)楹笳弑容^簡(jiǎn)單實(shí)用。因此通過(guò)UG所提供的后置處理來(lái)完成加工所需要的NC代碼。單擊 看到菜單里可以選擇你所需要的機(jī)床，在選擇你所要存放NC文件的文

83、件夾，輸入NC文件名，單擊應(yīng)用即可。</p><p><b>　?。ㄈ鐖D4.13）</b></p><p>　　4.13后置處理示意圖 </p><p>　　4.5零件數(shù)控加工程序的生成 （數(shù)控系統(tǒng)：fanuc0）</p><p>

84、　　4.5.1粗加工部分程序</p><p>　　N0010 G40 G17 G90 G70</p><p>　　N0020 G91 G28 Z0.0</p><p>　　N0030 T00 M06</p><p>　　N0040 G00 G90 X162.0822 Y24.7747 S0 M03</p><p>　　

85、N0050 G43 Z-7.75 H00</p><p>　　N0060 G01 Z-10.75 F250. M08</p><p>　　N0070 G03 X159.0822 Y19.0301 I4. J-5.7446</p><p>　　N0080 G01 Y15.0301</p><p>　　N0090 G02 X154.5822 Y1

86、0.5301 I-4.5 J0.0</p><p>　　N0100 G01 X140.4222</p><p>　　N0110 Y-8.4699</p><p>　　N0120 X154.5822</p><p>　　N0130 G02 X159.0822 Y-12.9699 I0.0 J-4.5</p><p>　　

87、N0140 G01 Y-16.9699</p><p>　　N0150 G02 X154.5822 Y-21.4699 I-4.5 J0.0</p><p>　　N0160 G01 X141.6399</p><p>　　N0170 G02 X138.2003 Y-23.4119 I-3.7077 J2.55</p><p>　　N0180

88、G01 X87.1003 Y-26.4619</p><p>　　4.5.2 精加工部分程序</p><p>　　N0010 G40 G17 G90 G70</p><p>　　N0020 G91 G28 Z0.0</p><p>　　N0030 T00 M06</p><p>　　N0040 G00 G90 X18.

89、434 Y27.2451 S0 M03</p><p>　　N0050 G43 Z-7.75 H00</p><p>　　N0060 G01 Z-10.75 F250. M08</p><p>　　N0070 G03 X24.1055 Y24.1091 I5.8382 J3.8621</p><p>　　N0080 G01 X84.3608

90、Y22.674</p><p>　　N0090 X99.1569 Y24.055</p><p>　　N0100 G02 X99.5799 Y24.0688 I.3253 J-3.4849</p><p>　　N0110 G01 X154.6799 Y22.5288</p><p>　　N0120 G03 X160.5061 Y25.3671

91、 I.1956 J6.9972</p><p>　　N0130 G00 Z-7.75</p><p>　　N0140 X161.0822 Y24.7747 S0 M03</p><p>　　N0150 G01 Z-10.75 F250.</p><p>　　N0160 G3 X158.0822 Y19.0301 I4. J-5.7446<

92、;/p><p>　　N0170 G01 Y15.0301</p><p>　　N0180 G02 X154.5822 Y11.5301 I-3.5 J0.0</p><p>　　N0190 G01 X139.4222</p><p>　　N0200 Y-9.4699</p><p>　　N0210 X154.5822<

93、;/p><p>　　N0220 G02 X158.0822 Y-12.9699 I0.0 J-3.5</p><p>　　N0230 G01 Y-16.9699</p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　大學(xué)生活即將結(jié)束，而為期兩個(gè)半月的畢業(yè)設(shè)計(jì)也接近尾聲?；仡櫿麄€(gè)畢設(shè)過(guò)程，我覺(jué)得收益匪淺。在對(duì)接頭零件的

94、工藝編制過(guò)程中，理論與實(shí)際相結(jié)合，加深了理論知識(shí)的的理解，對(duì)畢業(yè)后在機(jī)械方面的工作得到了一定的理性認(rèn)識(shí)。這次的畢業(yè)設(shè)計(jì)是對(duì)我以前所學(xué)到的專(zhuān)業(yè)知識(shí)進(jìn)行了系統(tǒng)的復(fù)習(xí)和總結(jié)，使我對(duì)一般的零件的工藝編制有了一定的了解。以下是我對(duì)在畢業(yè)設(shè)計(jì)中的一些認(rèn)識(shí)：</p><p>　　復(fù)雜的曲面類(lèi)零件須用數(shù)控加工技術(shù)才能保證加工精度，提高加工效率，減小工藝編制的難度；</p><p>　　航空類(lèi)零件一般難于加

95、工，其表面形狀復(fù)雜是一方面的原因，更重要的是這類(lèi)零件難以定位和夾緊。一般采取兩種方法來(lái)解決：①增加工藝凸臺(tái)；②增加工藝孔。兩種方法的使用須根據(jù)具體情況來(lái)決定</p><p>　　UG軟件的實(shí)體建模功能強(qiáng)大，它的建模模塊基于約束的特征建模功能和顯示的直接幾何建模功能無(wú)縫的結(jié)合在一起使用戶(hù)充分利用集成于參數(shù)化特征建模環(huán)境中的傳統(tǒng)實(shí)體、曲面和線(xiàn)框建模功能的優(yōu)勢(shì)，同時(shí)在用UG軟件進(jìn)行數(shù)控加工時(shí)，顯示了強(qiáng)大的加工模塊，尤以

96、五軸加工最為顯著，在航空航天領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。</p><p>　　總的來(lái)說(shuō)，這次設(shè)計(jì)使我在基本理論的綜合運(yùn)用以及正確解決實(shí)際問(wèn)題等方面得到了很好的鍛煉。提高了自身的獨(dú)立思考、解決問(wèn)題、創(chuàng)新設(shè)計(jì)的能力，為以后的的工作打下的基礎(chǔ)。但在設(shè)計(jì)中還有許多的不足，懇請(qǐng)老師批評(píng)指正。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1].

97、張春江. 鈦合金切削加工技術(shù) .西北工業(yè)大學(xué)出版社.1986年</p><p>　　[2].E.O. Ezugwu*，Z.M. Wang.《Titanium alloys and their machinability-a review, Journal of Materials Processing Technology》, 1997年</p><p>　　[3].鄭文虎，張玉林，詹明榮

98、.難切削材料技術(shù)問(wèn)答. 北京.北京出版社.2000年</p><p>　　[4].修訂組修訂.金屬機(jī)械加工工藝人員手冊(cè).上?？茖W(xué)技術(shù)出版社.1981年</p><p>　　[5].陳宏鈞.金屬切削常用材料及熱處理手冊(cè).機(jī)械工業(yè)出版社.2006年</p><p>　　[6].康鵬. UG NX2模具設(shè)計(jì).北京.機(jī)械工業(yè)出版社.2005年</p><

99、p>　　[7].蔡蘭-王霄.數(shù)控加工工藝學(xué).重慶.化學(xué)工業(yè)出版社.2005年</p><p>　　[8].王光斗.機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè).上海.上海科學(xué)技術(shù)出版社.2000年</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　在課題的研究和論文撰寫(xiě)過(guò)程中，厚蒙導(dǎo)師的精心指導(dǎo)和悉心關(guān)懷，導(dǎo)師嚴(yán)謹(jǐn)?shù)闹螌W(xué)態(tài)度、淵博的知識(shí)、寬以待人的優(yōu)秀品

100、質(zhì)，使我受益非淺，謹(jǐn)致由衷的感謝!</p><p>　　衷心感謝**老師、**老師給予的悉心指導(dǎo)和大力幫助。老師淵博的知識(shí)，嚴(yán)謹(jǐn)?shù)墓ぷ鲬B(tài)度，求實(shí)的敬業(yè)精神給我留下了深刻印象，在此表示最誠(chéng)摯的謝意! </p><p>　　感謝***工程師在試驗(yàn)期間的幫助、指導(dǎo)與合作。</p><p>　　感謝***同學(xué)在論文撰寫(xiě)期間給予的無(wú)私的幫助。</p><p