課程設計--撥叉機械加工工藝規(guī)程及叉口兩端面銑削夾具設計

1、<p>　　機 械 制 造 技 術 基 礎</p><p><b>　　課 程 設 計</b></p><p>　　題 目： 撥叉機械加工工藝規(guī)程及叉口兩端面銑削夾具設計</p><p>　　班　　級：　 </p><p>　　姓　　名：　 </p><p&

2、gt;　　學 號：　 </p><p>　　指導教師：　 </p><p>　　完成日期：　 </p><p><b>　　任 務 書</b></p><p>　　一、設計題目：撥叉機械加工工藝規(guī)程及叉口兩端面銑削夾具設計</p><p>&l

3、t;b>　　二、原始資料</b></p><p>　　(1) 被加工零件的零件圖 1張</p><p>　　(2) 生產類型:（中批或大批大量生產）</p><p><b>　　三、上交材料</b></p><p>　　1．所加工的零件圖

4、 1張</p><p>　　2．毛坯圖 1張</p><p>　　3．編制機械加工工藝過程卡片 1套</p><p>　　4．編制所設計夾具對應的那道工序的機械加工工序卡片 1套</

5、p><p>　　5．繪制夾具裝配圖（A0或A1） 1張</p><p>　　6．繪制夾具中1個零件圖（A1或A2。裝配圖出來后，由指導教師為學生指定需繪制的零件圖，一般為夾具體）。 1張</p><p>　　7．課程設計說明書，包括機械加工工藝規(guī)程的編制和機床夾具設計全部內容。（約5000-8000字）

6、 1份</p><p><b>　　四、進度安排</b></p><p>　　本課程設計要求在3周內完成。</p><p>　　1．第l～2天查資料，繪制零件圖。</p><p>　　2．第3～7天，完成零件的工藝性分析,確定毛坯的類型、制造方法，編制機械加工工藝規(guī)程和所加工工序

7、的機械加工工序卡片。</p><p>　　3．第8～10天，完成夾具總體方案設計（畫出草圖，與指導教師溝通，在其同意的前提下，進行課程設計的下一步）。</p><p>　　4．第11～13天，完成夾具裝配圖的繪制。</p><p>　　5．第14～15天，零件圖的繪制。</p><p>　　6．第16～18天，整理并完成設計說明書的編寫。&l

8、t;/p><p>　　7．第19天～21天，完成圖紙和說明書的輸出打印。答辯</p><p><b>　　五、指導教師評語</b></p><p>　　該生設計的過程中表現 ，設計內容反映的基本概念及計算 ，設計方案 ，圖紙表達 ，說明書撰寫 ，答辯表現

9、 。</p><p>　　綜合評定成績： </p><p>　　指導教師　　　　　　　</p><p>　　日　　期　　　　　　　</p><p><b>　　摘　要</b></p><p>　　機械制造技術基礎課程設計是在完成生產實習的基礎上，并且學完了機械制造技術和

10、大部分專業(yè)課之后進行的又一個實踐性教學環(huán)節(jié)。也是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的復習。這次設計的是撥叉，包括零件圖、毛坯圖、裝配圖各一張，機械加工工藝過程卡片和與工序卡片各一張。首先我們要熟悉零件和了解其作用，它主要用來改變其在齒輪軸上的位置進而改變速度。然后，根據零件的性質和零件圖上各端面的粗糙度確定毛坯的尺寸和機械加工余量。最后擬定支架的工藝路線圖，制定該工件的夾緊方案，畫出夾具裝配圖。通過這次的課程設計，

11、我要學會將所學的理論知識和生產實際結合在一起的能力，鍛煉自己分析零件，設計加工工藝，設計夾具的能力，為自己將來的工作打下良好的基礎。由于本人設計水平所限和時間比較倉促，錯誤和欠妥之處懇請老師批評指正。</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Fundamentals of mechanical manufacturing techn

12、ology course design is done in the production practice foundation, and finished machinery manufacturing technology and the most professional course after another practical teaching link. We are also in the graduation des

13、ign before the various courses of study by an in-depth comprehensive review.This design is the oil pump drive shaft support, including the part drawing, assembly drawing blank map, each one, machining process card and p

14、rocess card ea</p><p><b>　　目錄</b></p><p>　　1.零件工藝性分析5</p><p>　　1.1零件的作用5</p><p>　　1.1.1零件的工藝分析6</p><p>　　2. 機械加工工藝規(guī)程制訂6</p><p>

15、;　　2.1確定毛坯制造形成6</p><p>　　2.2基面的選擇6</p><p>　　2.3制定工藝路線7</p><p>　　2.4機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定8</p><p>　　2.5確立切削用量及基本工時8</p><p>　　2.5.1 撥叉腳端面A銑削用量及基本時間的確定：20

16、</p><p><b>　　3.夾具設計23</b></p><p>　　3.1問題的提出24</p><p>　　3.2夾具體設計25</p><p>　　3.2.1 定位基準的選擇25</p><p>　　3.2.2 切削力及夾緊力的計算25</p><p>

17、;　　3.4 定位誤差分析26</p><p>　　3.5 夾具設計及操作的簡要說明26</p><p>　　3.6夾具體上排屑措施的確定27</p><p>　　參 考 文 獻27</p><p><b>　　1.零件工藝性分析</b></p><p><b>　　1.1零件的

18、作用</b></p><p>　　撥叉是一種輔助零件，通過撥叉控制滑套與旋轉齒輪的接合?；咨厦嬗型箟K，滑套的凸塊插入齒輪的凹位，把滑套與齒輪固連在一起，使齒輪帶動滑套，滑套帶動輸出軸，將動力從輸入軸傳送至輸出軸。擺動撥叉可以控制滑套與不同齒輪的結合與分離，達到換檔的目的。分析這種動力聯接方式可知，車換檔時要減速，這樣可以減少滑套與齒輪之間的沖擊，延長零件的使用壽命。</p><p

19、>　　1.1.1零件的工藝分析</p><p>　　根據零件圖的尺寸及其精度要求，可以先加工A面及Φ22花鍵底孔，而后其它表面的加工以這兩個表面為精基準進行。</p><p>　　2. 機械加工工藝規(guī)程制訂</p><p>　　2.1確定毛坯制造形成</p><p>　　零件材料為HT200灰鑄鐵，考慮到零件需加工表面少，精度要求不高，

20、有強肋，且工作條件不差，既無交變載荷，又屬于間歇工作，故選用金屬型鑄件，以滿足不加工表面的粗糙度要求及生產綱量要求。零件形狀簡單，因此毛坯形狀需與零件的形狀盡量接近，又因內孔很小，不可鑄出。</p><p><b>　　2.2基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一，基面選擇得正確與否，可以使加工質量得到保證，生產率得以提高，否則

21、，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。</p><p>　?。?）粗基準的選擇。</p><p>　　該零件屬于一般軸類零件，以外圓為粗基準就已經合理了（夾持長四點定位），為保證A面與花鍵孔軸線垂直，以便于保證以該兩面為定位精基準時其它表面的尺寸精度加工要求，可以把A面與花鍵底孔放在一個工序中加工，因而該工序總共要消除X，Y，Z，X，Y五個自由度（

22、建立空間坐標系為：以花鍵孔軸線方向為Z軸，垂直花鍵孔軸線，平行槽、花鍵、肋板對稱線并且從槽180+0.012指向80+0.03的方向為X軸，同時垂直于X軸、Z軸的方向為Y軸，取坐標原點為花鍵孔軸線與A面的交點為原點），用擋板、支撐板、支承板消除X，Y，X，Y 四個自由度，再用一個浮動支承頂住B面，消除Z 自由度，達到定位要求。</p><p>　　（2）精基準的選擇。主要考慮基準重合問題，要遵循基準統(tǒng)一原則，所以

23、選擇用撥叉頭左端面作為精基準。</p><p><b>　　2.3制定工藝路線</b></p><p>　　2.4機械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的確定</p><p>　　鑄鐵模鑄造的機械加工余量按GB/T11351-89確定。確定時根據零件重量來初步估算零件毛坯鑄件的重量，加工表面的加工精度，形狀復雜系數，由《工藝手冊》表2.2-3，表2.

24、2-4，表2.2-5查得，除孔以外各內外表面的加工總余量（毛坯余量），孔的加工總余量由表2.3-9查得，表2.3-9中的余量值為雙邊余量。具體見cad毛坯圖。</p><p>　　2.5確立切削用量及基本工時</p><p>　　在工藝文件中還要確定每一工步的切削用量。</p><p>　　(1)切削用量指：背吃刀量asp(即切削深度ap)、進給量f及切削速度Vc

25、。</p><p>　　(2)確定方法是：確定切削深度——>確定進給量——>確定切削速度</p><p><b>　　(3)具體要求是：</b></p><p>　?、儆晒ば蚧蚬げ接嗔看_定切削深度：</p><p>　　精、半精加工全部余量在一次走刀中去除；</p><p>　　在中等

26、功率機床上一次走刀ap可達8～10mm。</p><p>　?、诎幢竟ば蚧蚬げ郊庸け砻娲植诙却_定進給量：</p><p>　　對粗加工工序或工步按加工表面粗糙度初選進給量后還要校驗機床進給機構強度</p><p>　?、劭捎貌楸矸ɑ蛴嬎惴ǖ贸銮邢魉俣萔c查，用公式 換算出查表或計算法所得的轉速nc查，根據Vc查在選擇機床實有的主軸轉速表中選取接近的主軸轉速n機作為實

27、際的轉速，再用 換算出實際的切削速度Vc機填入工藝文件中。對粗加工，選取實際切削速度Vc機、實際進給量f機和背吃刀量asp之后，還要校驗機床功率是否足夠等，才能作為最后的切削用量填入工藝文件中。</p><p>　　機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　根據加工工藝，分別對各加工表面的機械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的確定如下：</p><p>

28、;　　銑90×32面：選擇YT15硬質合金刀片</p><p>　　由表1 銑削深度時，端銑刀直徑為80mm，，Z=5</p><p>　　銑刀幾何形狀 由表2 </p><p>　　選擇切削用量

29、 </p><p>　?。?）確定銑削深度 ：由于加工余量不大，可在一次走刀內完成</p><p>　?。?）確定每齒進給量 ：采用不對稱端銑以提高進給量，根據表5 當使用YT15銑床功率為7Kw時 </p><p>　　4）選擇銑刀磨銑標準及耐用度</p><p>　　由表7 銑刀刀齒后

30、刀面最大磨損量為；由于銑刀直徑故耐用度</p><p>　　確定切削速度v和每秒鐘進給量</p><p>　　切削速度由表13 時</p><p>　　各修正系數為 </p><p>　　故 </p><p>　　根據X52k型立銑床說明書（表24）選擇</p>

31、<p>　　因此實際切削速度和每齒進給量</p><p><b>　　計算基本工時 </b></p><p>　　式中 L=90mm 由表20 不對稱安裝銑刀入切削量及超切削量 </p><p>　　y＋△+d＝92 </p><p>　　故 </

32、p><p><b>　　鉆，擴，鉸孔</b></p><p>　　選擇鉆頭：選擇高速鋼麻花鉆頭，直徑</p><p>　　鉆頭幾何形狀為（表1及表2）：雙錐修磨橫刃， </p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p>　　確定進給量：由表5 當加工要求為7級精

33、度，材料鑄鐵時 時</p><p><b>　　由</b></p><p><b>　　時</b></p><p>　　按鉆頭強度確定進給量 由表7 當灰鑄鐵 時 時：</p><p>　　按機床進給機構強度確定進給量 由表8 灰鑄鐵時</p><p>　　時：機床機構

34、允許的軸向力為9800N。Z535允許最大為15690N。</p><p><b>　　進給量 </b></p><p>　　由此可以看出受限制的進給量是工藝要求，從中取</p><p>　　由表16 可以查出鉆孔時的軸向力在 時為：</p><p>　　軸向力修正系數為1.0 故 </p>&l

35、t;p><b>　　故 可用</b></p><p>　　2）確定鉆頭磨鈍標準及耐用度，</p><p>　　由表9 時 鉆頭后刀面最大磨損量取為</p><p><b>　　耐用度 </b></p><p><b>　　確定切削速度</b></p>

36、;<p>　　由表10 加工性為第三類 雙橫刃磨的鉆頭 時</p><p>　　切削修正系數 </p><p><b>　　故 </b></p><p>　　加工工時 其中</p><p><b>　　由表22 </b></p><p

37、><b>　　所以 </b></p><p>　　擴孔： 24.7 </p><p><b>　　按機床取 </b></p><p>　　所以實際切削速度 </p><p>　　工時： 切入 </p><p><b>　　所以

38、</b></p><p><b>　　鉸孔： </b></p><p>　　取機床標準 1.13r/s 所以實際切削速度：</p><p><b>　　所以工時： </b></p><p>　　銑斷：選擇鋸片刀 </p><p>　　1）

39、銑削寬度 </p><p><b>　　時， </b></p><p><b>　　各修正系數：</b></p><p><b>　　所以：</b></p><p><b>　　工時： </b></p><p>

40、;<b>　　所以：</b></p><p><b>　　車圓弧及其中一端面</b></p><p>　　選刀桿尺寸： 刀片厚度：</p><p><b>　　粗車：</b></p><p>　　加工切削深度 由表4 </p><p>　　根據

41、表1 當用YT15硬質合金車刀加工鑄鐵時：</p><p>　　切削修正系數： </p><p><b>　　故 </b></p><p><b>　　由機床 </b></p><p>　　半精車：切削深度 </p><p><b>　　由機床選

42、 </b></p><p><b>　　切削速度 </b></p><p><b>　　由機床選 </b></p><p><b>　　工時 </b></p><p>　　粗車圓?。汗r </p><p>　　半精車圓

43、?。汗r </p><p>　　銑槽 臥式銑床 直齒三面銑刀 </p><p><b>　　1選擇切削用量</b></p><p><b>　　確定銑削寬度</b></p><p>　　由于加工余量不是很大，所以一次走刀完成 </p><p><b>　

44、　確定每齒進給量</b></p><p>　　由機床 功率為 由表3 </p><p><b>　　取 </b></p><p>　　銑刀磨鈍標準及耐用度</p><p>　　由表7 最大磨損量為 耐用度為：</p><p>　　確定切削速度和每秒進給量</p>

45、<p>　　由表9 當 時 </p><p><b>　　各修正系數為：</b></p><p>　　故 </p><p><b>　　基本工時： </b></p><p><b>　　銑面</b></p>&l

46、t;p><b>　　確定切削深度</b></p><p><b>　　確定切削寬度：</b></p><p>　　由于加工余量不大，所以可一次走刀完成</p><p><b>　　確定每齒進給量</b></p><p>　　根據x52k銑床說明書，其功率為7kw,中等系統(tǒng)

47、剛度</p><p><b>　　根據表3 </b></p><p><b>　　現取 </b></p><p>　　選擇銑刀磨鈍標準及耐磨度</p><p>　　根據表7 銑刀刀齒后刀面最大磨損為 ，鑲齒銑刀（）耐用度 </p><p>　　確定切削速度和每

48、秒進給量</p><p>　　切削深度可根據表21中公式計算 也可查表</p><p>　　根據表9 當 </p><p><b>　　時， </b></p><p><b>　　各修正系數為：</b></p><p><b>　　故 <

49、;/b></p><p>　　根據機床說明書選擇 </p><p>　　實際切削速度和每齒進給量為：</p><p><b>　　檢查機床功率</b></p><p>　　根據表5 當 時，</p><p>　　切削功率的修正系數 </p><p>　　所

50、以實際切削功率為 </p><p>　　根據機床說明書，機床主軸允許的功率為</p><p>　　因為，所以此切削用量可以采用。</p><p>　　即 </p><p><b>　　6）計算工時 </b></p><p><b>　　式中 </b&

51、gt;</p><p>　　根據表19 入切削量及超切削量 </p><p><b>　　則 </b></p><p><b>　　故 </b></p><p><b>　　鉆，攻M22螺紋孔</b></p><p>　　選擇鉆頭：選擇

52、高速鋼麻花鉆頭，直徑</p><p>　　鉆頭幾何形狀為（表1及表2）：雙錐修磨橫刃， </p><p><b>　　選擇切削用量</b></p><p>　　確定進給量：由表5 當加工要求為7級精度，材料鑄鐵時 時</p><p><b>　　由</b></p><p>

53、;<b>　　時</b></p><p>　　按鉆頭強度確定進給量 由表7 當灰鑄鐵 時 時：</p><p>　　按機床進給機構強度確定進給量 由表8 灰鑄鐵時</p><p>　　時：機床機構允許的軸向力為9800N。Z535允許最大為15690N。</p><p><b>　　進給量 </b

54、></p><p>　　由此可以看出受限制的進給量是工藝要求，從中取</p><p>　　由表16 可以查出鉆孔時的軸向力在 時為：</p><p>　　軸向力修正系數為1.0 故 </p><p><b>　　故 可用</b></p><p>　　2）確定鉆頭磨鈍標準及耐用度，

55、</p><p>　　由表9 時 鉆頭后刀面最大磨損量取為</p><p><b>　　耐用度 </b></p><p><b>　　確定切削速度</b></p><p>　　由表10 加工性為第三類 雙橫刃磨的鉆頭 時</p><p>　　切削修正系數

56、 </p><p><b>　　故 </b></p><p>　　加工工時 其中</p><p><b>　　由表22 </b></p><p><b>　　所以 </b></p><p><b>　　攻M22螺紋孔 <

57、;/b></p><p>　　由《機械加工工藝實用手冊》表3-38</p><p>　　f=0.2mm/r </p><p>　　由《機械加工工藝實用手冊》表3-38</p><p><b>　　v=0.35m/s</b></p><p>　　==8.78r/s=526r/min<

58、/p><p>　　按機床選?。?</p><p><b>　　l=25mm</b></p><p>　　計算工時: </p><p>　　—— 工件的螺紋長度;</p><p>　　—— 絲錐切削錐長度；</p><p>　　2.5.1 撥叉腳端面A銑

59、削用量及基本時間的確定：</p><p><b>　　(1)、加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200正火，δb=220MPa，190～220HBS</p><p>　　加工要求：粗銑撥叉腳端面。</p><p>　　機床選擇：為X51臥式銑床，采用端銑刀粗銑。</p><p>

60、　　機床功率：4.5kw</p><p>　　工件裝夾：工件裝夾在銑床專用夾具上。</p><p>　　(2)、確定切削用量及基本工時</p><p><b>　　(2.1) 粗銑</b></p><p><b>　　1）、選擇刀具：</b></p><p>　　根據《工藝手

61、冊》表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，其參數為：銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10。</p><p>　　2）、確定銑削深度a p：</p><p>　　單邊加工余量Z=3，余量不大，一次走刀內切完，則：a p=3mm</p><p>　　3）、確定每齒進給量fz:</p><p>　　根據《切削手冊》表3.5，用硬質合

62、金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.14～0.24mm/z，由于是粗銑，取較大的值?，F取：</p><p>　　fz=0.15mm/z</p><p>　　4）、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：</p><p>　　根據《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0～1.5mm，現取1.2mm，根據《切削手冊》表3.8銑刀直徑d

63、0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。</p><p>　　5）、確定切削速度Vc：</p><p>　　根據《切削手冊》表3.16可以查Vc：</p><p>　　由 ap=3mm fz=0.15mm/z，查得</p><p>　　Vc=72mm/z n=235mm/z V?=360mm/z</p&g

64、t;<p>　　根據X51型臥銑床說明書</p><p>　　nc=160r/min V?c=40.2 mm/min (橫向)</p><p>　　實際切削速度和齒進給量：</p><p>　　6）、計算基本工時：</p><p><b>　　t=28.8s</b></p><p&

65、gt;<b>　　(2.2) 精銑</b></p><p><b>　　1）、選擇刀具：</b></p><p>　　根據《工藝手冊》表3.1-27，選擇用一把YG6硬質合金端銑刀，銑刀外徑d0=100mm，銑刀齒數Z=10</p><p>　　2）、確定銑削深度ap：</p><p>　　由于單邊

66、加工余量Z=1，故一次走刀內切完，則：a p= 1 mm</p><p>　　3）、確定每齒進給量fz:</p><p>　　由《切削手冊》表3.5，用硬質合金銑刀在功率為4.5kw的X51銑床加工時，選擇每齒進給量fz=0.14～0.24mm/z，半精銑取較小的值?，F取：</p><p>　　fz=0.14mm/z</p><p>　　4）

67、、選擇銑刀磨鈍標準及刀具耐用度：</p><p>　　根據《切削手冊》表3.7，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為1.0～1.5mm，現取1.2mm，根據《切削手冊》表3.8銑刀直徑d0=100mm的硬質合金端銑刀的耐用度T=180min。</p><p>　　5）、確定切削速度Vc：</p><p>　　根據《切削手冊》表3.16可以查Vc：</p><

68、;p>　　由 ap≤4mm ?z=0.14mm/z，查得：</p><p>　　Vc=110mm/z n=352mm/z V?=394mm/z</p><p>　　根據X51型臥銑床說明書</p><p>　　nc=210 r/min V?c= 52.78mm/min </p><p>　　實際切削速度和每齒進

69、給量：</p><p>　　6）、計算基本工時：</p><p><b>　　t=28.8s</b></p><p>　　所以本工序的基本時間為：</p><p>　　T=t1+t2=28.8+28.8=57.6</p><p><b>　　3.夾具設計</b></p&

70、gt;<p>　　對工件進行機械加工時，為了保證加工要求，首先要使工件相對于機床有正確的位置，并使這個位置在加工過程中不因外力的影響而變動。為此，在進行機械加工前，先要將工件裝夾好。用夾具裝夾工件有下列優(yōu)點：</p><p>　　能穩(wěn)定的保證工件的加工精度 用夾具裝夾工件時，工件相對于道具及機床的位置精度由夾具保證，不受工人技術水平的影響，使一批工件的加工極度趨于一致。</p>&l

71、t;p>　　能提高勞動生產率 使用夾具裝夾工件方便、快捷，工件不需要劃線找正，可顯著的減少輔助工時，提高勞動生產率；工件在夾具中裝夾后提高了工件的剛性，因此可加大切屑用量，提高勞動生產率；可使用多件、多工位裝夾工件的夾具，并可采用高效夾緊機構，進一步提高勞動生產率。</p><p>　　能擴大機床的使用范圍 </p><p>　　能降低成本 在批量生產中使用夾具后，由于勞動生產率的提

72、高、使用技術等級較低的工人以及廢品率下降等原因，明顯得降低了生產成本。夾具制造成本分攤在一批工件上。每個工件增加的成本時極少的，遠遠小于由于提高勞動生產率而降低的成本。工件批量愈大，使用夾具所取得的經濟效益就愈顯著。</p><p>　　夾具上的各種裝置和元件通過夾具體連接成一個整體。因此，夾具體的形狀及尺寸取決于夾具上各種裝置的布置及夾具于機床的連接。對于夾具體有以下幾點要求：</p><p

73、>　　有適當的精度和尺寸穩(wěn)定性 夾具體上的重要表面，應有適當的尺寸和形狀精度，它們之間應有適當的位置精度。</p><p>　　有足夠的強度和剛度 加工過程中，夾具體要承受較大的切屑力和夾緊力。為保證夾具體不產生不允許的變形和震動，夾具體應有足夠的強度和剛度。</p><p>　　結構工藝性好 夾具體應便于制造、裝配和檢驗。鑄造夾具體上安裝各種元件的表面應鑄出凸臺，以減少

74、加工面積。夾具體結構形式應便于工件的裝卸。</p><p>　　排屑方便 切屑多時，夾具體上應考慮排屑結構。</p><p>　　在機床上安裝穩(wěn)定可靠 夾具在機床上的安裝都是通過夾具體上的安裝基面與機床上相應表面的接觸或配合實現的。當夾具在機床工作臺上安裝時，夾具的重心應盡量低，重心越高則支撐面應越大；夾具底面四邊應凸臺，使夾具體的安裝基面與機床的工作臺面接觸良好。</p&g

75、t;<p>　　為了提高勞動生產率，保證加工質量，降低勞動強度，需要設計專用夾具。</p><p><b>　　3.1問題的提出</b></p><p>　　本夾具主要用于第4道工序銑撥叉腳2端面，由于該端面精度要求不高，所以，在本道工序加工時，要考慮如何提高勞動生產率。</p><p><b>　　3.2夾具體設計&l

76、t;/b></p><p>　　3.2.1 定位基準的選擇</p><p>　　粗銑銑撥叉腳2端面時，應該選取撥叉左端面作為基準。所以夾具設計時，底面應該再加一塊擋板，這樣就把零件定位在夾具上了。</p><p>　　3.2.2 切削力及夾緊力的計算</p><p>　　刀具：YG6硬質合金端銑刀</p><p>

77、;　　(見《切削手冊》表3.28)</p><p>　　其中：CF=54.5，ap=4.5，XF=0.9，fZ=0.18，YF=0.74，ae=28，UF=1.0，d0=100，qF=1.0，n=255，WF=0，Z=10</p><p>　　∴F=54.5×4.50.9×0.180.74×28×10/(100×2550)≈166.1(N)

78、</p><p>　　水平分力：FH=1.1F實≈182.7(N)</p><p>　　垂直分力：FV=0.3F實≈49.8(N)</p><p>　　在計算切削力時，必須安全系數考慮在內。</p><p>　　安全系數: K=K1K2K3K4。</p><p>　　其中：K1=1.5 K2=1.1 K3=1.

79、1 K4=1.1</p><p>　　∴F／=KFH=（1.5×1.1×1.1×1.1）×182.7=364.8 (N)</p><p>　　實際加緊力為F加= KFH/（U1*U2）=364.8/0.5=729.6 (N)</p><p>　　其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數，U1=U2=0.025<

80、/p><p>　　螺母選用M42x1.5細牙三角螺紋，產生的加緊力為</p><p>　　W=2M/D2tg(a+6055)+0.66(D3- d3 )/（D2- d2)</p><p>　　其中： M=19000 N.M D2=18mm a=2029， D=42mm d=25mm</p><p>　　解得： W=17845 (N

81、)</p><p>　　此時螺母的加緊力W已大于所需的729.6的加緊力F加，故本夾具可安全工作。 </p><p>　　心軸取材料為Q235</p><p>　　查表得Q235的許用彎曲應力為： 158Mpa</p><p>　　彎曲應力=M/Wz=32FL/ 3.14 d3=99.4X32X0.028/[3.14X(0.022)

82、2]</p><p>　　=2.67<< 許用彎曲應力158Mpa</p><p>　　3.4 定位誤差分析</p><p>　　由于左端面是靠著夾具體上的，在誤差允許的情況下，肯定會產生相應的誤差，所以應該盡量底面與垂直面提高垂直度，以減小誤差</p><p>　　3.5 夾具設計及操作的簡要說明</p><

83、p>　　如夾具圖所示，在設計夾具時，應該注意提高勞動率。為此，在螺母夾緊時采用開口墊圈，以便裝卸，夾具體底面上的一對定位擋板可使整個夾具在機床工作臺上有正確的安裝位置，以利于銑削加工。夾具上裝有對刀塊裝置，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機床工作臺上有一正確的安裝位置，以有利于銑削加工。銑床夾具的裝配圖及夾具體零件圖分別見圖。</p><p&

84、gt;　　3.6夾具體上排屑措施的確定</p><p>　　切屑多時，夾具體上應考慮排屑結構。排屑措施有兩種：</p><p>　　1）增加容納排屑空間。在夾具體上增設容屑溝或增大定位元件工作表面與夾具體之間的距離。適用于加工時產生的切屑不多的場合。</p><p>　　2）采用切屑自動排除結構。在夾具體上專門設計排屑用的斜面和缺口，使切屑自動由斜面處滑下而排至夾具

85、體外。a圖是在夾具體上開出排屑用的斜弧面，使鉆孔的切屑，沿斜弧面排出。b圖是在銑床夾具的夾具體內，設計排屑腔，切屑落入腔內后，沿斜面排出。適用于切屑較多的場合。</p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　[1] 鄒青主編.機械制造技術基礎課程設計指導教程.北京：機械工業(yè)出版社,2004.8</p><p>　　[2

86、] 譚建榮主編.圖學基礎教程.北京:高等教育出版社,1999.10</p><p>　　[3] 吳宗澤主編.機械設計課程設計手冊.北京: 高等教育出版社,2006.5</p><p>　　[4] 艾 興等編.切削用量簡明手冊.北京:機械工業(yè)出版社,2002</p><p>　　[5] 楊興俊等編.互換性及測量技術.北京：中國計量出版社，2007.6</p&g