多層單道GMA增材制造成形特性及熔敷尺寸控制.pdf

1、熔化極氣體保護電弧(Gas Metal Arc，GMA)增材制造(Additive Manufacturing，AM)采用電弧作為熱源、焊絲作為填充材料，根據(jù)零件三維模型逐層堆敷直至形成金屬零件。當前對GMA-AM過程的研究主要集中在成形工藝的可行性、成形件組織和力學性能上，對成形過程穩(wěn)定性、成形件表面質(zhì)量和尺寸精度的研究比較匱乏。本文以多層單道GMA-AM為研究對象，以提高成形過程穩(wěn)定性和成形精度為目標，深入研究了GMA直接成形金屬零

2、件過程的工藝特性、成形件表面質(zhì)量，并在此基礎(chǔ)上對成形尺寸的視覺傳感檢測及閉環(huán)控制等關(guān)鍵問題進行了系統(tǒng)研究，為確保成形過程質(zhì)量、成形尺寸精度奠定了基礎(chǔ)。
　　首先研究了不同熔敷工藝參數(shù)下單層單道成形形貌，得到了單層單道良好成形形貌的工藝規(guī)范區(qū)間。接著探索了熔敷電流、堆積速度、熱輸入對多層單道成形形貌的影響。研究表明，熔敷電流是影響多層單道成形形貌的決定性因素，電流大于200A時，通常在第二到四層出現(xiàn)熔池表面嚴重失穩(wěn)、甚至流淌，成形件

3、形貌呈現(xiàn)“坍塌”；多層單道獲得良好成形形貌的電流區(qū)間為100~180A；隨熔敷電流的增大，得到良好成形形貌的最大熱輸入減小。
　　采用二次回歸旋轉(zhuǎn)組合設(shè)計的方法建立了熔敷工藝參數(shù)與熔敷層尺寸的模型關(guān)系。該模型可預估不同工藝參數(shù)下的熔敷層層寬和層高尺寸，為三維模型分層切片提供了依據(jù)。
　　針對GMA-AM過程起弧端熔敷尺寸高且寬、熄弧端高度低的特點，提出了相應(yīng)的控制策略。封閉路徑成形時，相同層間采用起弧和熄弧端搭接的方式彌補高

4、度尺寸缺陷。對非封閉路徑零件，一種策略是相鄰層間采用交錯式堆積方式；另一種策略是相鄰層間采用同向式堆積方式，起弧點增大堆積速度、減小送絲堆積速度比，熄弧點降低熔敷電流、堆積速度、增大送絲堆積速度比。
　　進一步研究了多層單道GMA-AM表面質(zhì)量影響因素。激光視覺傳感系統(tǒng)對多層單道表面質(zhì)量進行測量，建立了成形件表面質(zhì)量評價體系。考察了層間溫度、定送絲堆積速度比、變送絲堆積速度比等因素對成形件表面質(zhì)量的影響。結(jié)果表明，熔敷層表面質(zhì)量是

5、層間溫度、層高、電流、堆積速度多重因素作用的結(jié)果。相同熔敷工藝參數(shù)下，層間溫度越高，表面質(zhì)量越差。送絲堆積速度比為定值時，隨電流增加，表面質(zhì)量下降。保持電流和層間溫度不變，堆積速度增加，表面質(zhì)量提高；保持堆積速度和層間溫度不變，電流增加，表面質(zhì)量下降。
　　為實時檢測GMA-AM過程熔敷層尺寸，設(shè)計了一套用于熔敷尺寸控制的雙被動視覺傳感系統(tǒng)，可同時獲得熔敷層寬度和焊槍到熔敷層表面的高度圖像。采用高斯濾波去噪、邊緣提取、Hough變

6、換擬合等圖像處理技術(shù)，開發(fā)了GMA-AM熔敷層尺寸實時處理算法，實現(xiàn)了熔敷層寬度、高度參數(shù)的在線準確檢測，為過程建模和控制器設(shè)計打下基礎(chǔ)。
　　采用單變量階躍響應(yīng)傳遞函數(shù)方法建立了工藝參數(shù)與熔敷層尺寸的單輸入單輸出動態(tài)模型，分析了系統(tǒng)的時域響應(yīng)特點。成形過程存在非線性、時滯等特點，簡單的數(shù)學模型難以精確描述。隨機試驗數(shù)據(jù)辨識了堆積速度與熔敷層尺寸的非線性Hammerstein模型，該模型可用于控制系統(tǒng)仿真。
　　針對GMA-

7、AM過程多變量、多干擾的特點，以熔敷層寬度為被控變量，堆積速度為控制變量，設(shè)計了單神經(jīng)元自學習(Proportional Summational Differential，PSD)控制器。仿真結(jié)果和干擾試驗驗證了控制器性能。參數(shù)自學習PSD控制器在熔敷層定寬度和變寬度控制中均可以獲得良好的控制效果。同時為了滿足熔敷層高度的穩(wěn)定性要求，對熔敷層上表面到焊槍噴嘴的距離進行了宏觀監(jiān)測和自適應(yīng)控制。
　　最后，應(yīng)用GMA-AM技術(shù)成形了航