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文檔簡介
1、本文采用循環(huán)流化床煙氣脫硫技術(shù),以鋼鐵企業(yè)燒結(jié)煙氣為脫硫?qū)ο螅訡FBA系統(tǒng)為試驗(yàn)平臺進(jìn)行試驗(yàn)研究。 根據(jù)脫硫劑在CFBA系統(tǒng)中的適應(yīng)性、脫硫效率、氧化鈣利用率及成本分析等試驗(yàn)研究,研發(fā)并制備出適于燒結(jié)煙氣脫硫的鈣基脫硫劑。脫硫劑中各原料皆可達(dá)到快速流化床脫硫的基本要求;以生石灰和機(jī)頭灰配制的物理混合型脫硫劑B,具有價格便宜、易于就地取材、適合于SO2濃度變化范圍較寬等特點(diǎn),具有較高的脫硫效率和氧化鈣利用率,適合于我國燒結(jié)煙氣脫
2、硫的要求,顯示了更好的工業(yè)化應(yīng)用前景;以生石灰和粉煤灰配制的活化型脫硫劑F,用蒸氣活化提高了脫硫劑的活性及鈣利用率,適合于高效率脫硫及低鈣硫比運(yùn)行的要求,但成本較高。 采用脫硫劑B進(jìn)行床重試驗(yàn)表明,在主要考慮總量控制,兼顧脫硫效率和氧化鈣利用率較高及床體壓降適中三因素基礎(chǔ)上,可以采用70~90kg/m2的床重范圍。在床重平衡試驗(yàn)中,CFBA系統(tǒng)有足夠高的脫硫效率,而且只需60~75min即可維持在較為穩(wěn)定的脫硫水平上,鈣硫比為1
3、.2~1.3較為適合燒結(jié)煙氣脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行。 采用脫硫劑B進(jìn)行煙氣增濕試驗(yàn)表明,煙氣增濕的脫硫效果明顯優(yōu)于煙氣不增濕,且運(yùn)行穩(wěn)定可靠,但引起的壓力降大大增加。當(dāng)入口煙氣溫度小于90℃時,宜采用噴蒸氣的方式增濕,噴嘴位置宜設(shè)在床前;當(dāng)入口煙氣溫度大于90℃時,宜采用噴水的方式增濕,噴嘴位置宜設(shè)在床內(nèi)第一層。在一定的條件下,噴水蒸氣或噴水,皆可取得同樣的脫硫效果。煙氣絕熱飽和溫差△t控制在10~20℃之間,利于脫硫反應(yīng)快速進(jìn)行。單位
4、噴水量可使煙氣產(chǎn)生溫降約3.3℃左右,在Ca/S=1.3、SO2濃度143~1248mg/mN3、煙氣量4150~4650m3/h、入口煙氣溫度在130~180℃時,最佳的噴水增濕量為4.0~5.0mL/mN3左右。 CFBA系統(tǒng)脫硫過程中,平均腐蝕速度為6.51mg/(dm2·d),遠(yuǎn)小于濕法脫硫裝置,實(shí)測平均腐蝕深度為300μm/a。 根據(jù)正交試驗(yàn)研究,得到影響脫硫效率的五個因素的大小排序是:脫硫劑粒徑、脫硫劑配比、
5、入口煙氣中SO2濃度、系統(tǒng)增濕量和煙氣量。 建立了CZ—PW模型,可依據(jù)工況條件變化在一定范圍內(nèi)自動調(diào)整運(yùn)行參數(shù),以適應(yīng)燒結(jié)煙氣CFBA系統(tǒng)脫硫的需要,并通過現(xiàn)場試驗(yàn)摸索出了控制閥門的開啟和關(guān)閉的合理順序和時間序列,建立了按入口煙氣SO2濃度和鈣硫比為變量的CZ控制模型,并確定了求解程序,利于CFBA系統(tǒng)床重穩(wěn)定的有效控制;建立了PW控制模型,并確定了求解程序,研制了一套用于循環(huán)流化床噴水系統(tǒng)的自動控制系統(tǒng),利于保證CFBA系統(tǒng)
6、化學(xué)吸收反應(yīng)有效快速進(jìn)行,且運(yùn)行可靠,脫硫效率達(dá)到80%左右,符合CFBA系統(tǒng)的脫硫要求。 通過脫硫劑磨損試驗(yàn),建立了脫硫劑中氧化鈣損失率計算模型和循環(huán)物料磨損率的計算模型,為準(zhǔn)確核算CFBA系統(tǒng)中的CaO含量和保持正常的鈣硫比提供數(shù)值依據(jù),并通過磨損率數(shù)值的大小客觀地體現(xiàn)了磨損作用的強(qiáng)弱。脫硫劑中氧化鈣含量在4%以上時即可滿足煙氣脫硫的要求。90kg/m2床重條件下的脫硫劑各粒徑區(qū)間粒子對煙氣脫硫都起到一定的作用,其中小于54
7、μm粒子對有效脫硫起關(guān)鍵作用。床重變化后循環(huán)物料的磨損規(guī)律相似,但對物料粒徑分布影響較大。由于機(jī)頭灰的良好磨損作用,致使各個粒徑區(qū)間的氧化鈣表面生成物被有效磨蝕,使新的氧化鈣表面及時外露,對有效脫硫起到重要作用。隨著操作氣速的增加,可增強(qiáng)粒子的磨損,特別是對小于54μm的粒子和大于125μm的粒子的磨損作用更明顯;髓著煙氣溫度的降低,小于54μm的粒子的質(zhì)量頻率逐漸增加,54~125μm的粒子及大于125μm的粒子的質(zhì)量頻率逐漸降低,但
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