[學(xué)習(xí)]推出新的生產(chǎn)概念『實時化生產(chǎn)』

1、豐田(TOYOTA)案例,1.豐田背景 *1930 - 1940完成第一部汽車交易 A.豐田家族開始研究汽車工業(yè) B.第一部車制造完成 C.豐田式生產(chǎn)管理被實行 推出新的生產(chǎn)概念『實時化生產(chǎn)』(Just in Time) *1940 - 1950公司的危機時期 A.以日本主要汽車公司為目標(biāo) B.公司努力與美國競爭者奮斗 C.公司接近破產(chǎn),豐田(TOYOTA)案例,*1950 - 1970失敗轉(zhuǎn)向成

2、功時期A.第一次出口至美國失敗B.學(xué)習(xí)到困難教訓(xùn) a.豐田章一郎(Shoichiro Toyoda)發(fā)展質(zhì)量控管項目 b.Corolla在日本及美國銷售 c.公司在美國遇到嚴(yán)重的問題而行動為 1.公司降低成本及利益，并且改變廣告策略 2.石油危機下銷售額增加 3.在1975年成為美國第一的汽車銷售的國際品牌,豐田(TOYOTA)案例,*1980 - 1990順利克服困難期間A.開始與美國聯(lián)

3、合汽車工廠合作生產(chǎn)汽車B.在美國引進(jìn)豐田式生產(chǎn)管理*1990 – TOYOTA品牌成功的建立a.顧客要的，TOYOTA就給 1.TOYOTA用Lexus進(jìn)入高級車市場b.Lexus為何如此成功 1.Lexus綜合歐洲及美國最好高質(zhì)量、風(fēng)格、舒適、便利及性能車輛 2.TOYOTA能提供最好的顧客服務(wù)，可靠信賴的名聲及高階的工程師,豐田(TOYOTA)案例,2.豐田式本身生產(chǎn)管理本質(zhì) 豐田式生產(chǎn)管理借著加入

4、許多新想法、模式并一再創(chuàng)新、測試而得到強化。舉例來說『及時化生產(chǎn)』(Just in Time)、『自』及『不間斷的流程』等，都已經(jīng)建立在豐田式生產(chǎn)管理中。,豐田(TOYOTA)案例,A.標(biāo)準(zhǔn)化1.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的目標(biāo)有下列三項：a.標(biāo)準(zhǔn)操作流程b.時間周期的控制與平衡c.半成品庫存標(biāo)準(zhǔn)化2.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)優(yōu)點:a.容易發(fā)現(xiàn)問題和解決問題b.流程簡單。c.保持一定質(zhì)量和效率。d.是一種保持質(zhì)量、有效率及安全性高的方式。,豐田(

5、TOYOTA)案例,B.自動化1.無缺點制造2.節(jié)省人工C.及時化1.供給后續(xù)工程所需要的量2.小批生產(chǎn)3.所有工程必須流程化4.必要的零件數(shù)量用規(guī)定的時間決定,豐田(TOYOTA)案例,D.少人化1.適當(dāng)?shù)臋C器設(shè)備配置2.多種工作能力且受過良好訓(xùn)練的作業(yè)員3.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)流程不斷評估及修正舉例來說，U型的機器配置是比一直線的配置好的多，其原因為，當(dāng)產(chǎn)能需要大增時，U型的機器配置可以一個人負(fù)責(zé)一邊；當(dāng)產(chǎn)能大減時，

6、一個人就可以很快及很有彈性的負(fù)責(zé)兩邊(圖豐田式生產(chǎn)體系168)，如此可以省去一直線配置人員所需移動的時間及成本(在產(chǎn)能需大減的情況下)。,豐田(TOYOTA)案例,E.廣告牌管理豐田式生產(chǎn)管理中，1.利用長方形塑料套內(nèi)的一個紙版2.內(nèi)容通常區(qū)分為領(lǐng)取的相關(guān)信息、搬運指示的相關(guān)信息及生產(chǎn)指示的相關(guān)信息。,豐田(TOYOTA)案例,看版之例廣告牌管理如何運作呢？舉例來說，在一超級市場內(nèi)，如何將廣告牌管理納入呢？如果每一樣商品皆附

7、有一個廣告牌，當(dāng)顧客挑選商品，去柜臺結(jié)賬后，柜臺就多了一張廣告牌；如此一整天下來，柜臺可能累積成千上萬張廣告牌，表示已銷售商品數(shù)量的明細(xì)。超級市場訂購人員根據(jù)這些廣告牌向上游廠商進(jìn)行訂貨，而廠商也只需要生產(chǎn)訂購數(shù)量即可，如此一來便能實行及時化生產(chǎn)了。(左:領(lǐng)料廣告牌 右:生產(chǎn)看版圖),豐田(TOYOTA)案例,3.豐田的信息管理系統(tǒng)結(jié)合A.2002年三月與法國達(dá)梭系統(tǒng)以及IBM軟件.硬件.與服務(wù)采購的合約, 連結(jié)25個

8、國家的64座工廠 及1000家以上的供貨商B.早期,以CAD與產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)為法,C.,管理方面1.發(fā)展成長策略2.設(shè)計新的生產(chǎn)流程,技術(shù)方面1.IBM的硬件2.因特網(wǎng)技術(shù)3.達(dá)梭的三維產(chǎn)品生命周期管理軟件,組織方面1.客戶2.經(jīng)銷商3.工程師4.供貨商5.生產(chǎn)工廠,,,,信息系統(tǒng)1.客制化產(chǎn)品2.測試設(shè)計模型的可制造性3.支持逆向工程4.生產(chǎn)線模型,豐田(TOYOTA)案例,4.豐田信息系統(tǒng)運作A.組織中

9、的信息系統(tǒng)(計算機化信息系統(tǒng)): 1.輸入2.處理3.輸出4.回饋 1.將設(shè)計規(guī)格輸入數(shù)據(jù):零件識別編號.零件說明.零件成本.供貨商編號名稱與圖示 存入計算機, 2.工程師修改調(diào)整與是否能裝于豐田汽車上, 3.系統(tǒng)以圖型顯示并將使用該零件的成本及可制造性告知, 4.系統(tǒng)也亦會產(chǎn)生零件由那幾家供貨商提供及成本多少B.協(xié)同設(shè)計Catia : 1.豐田設(shè)計師可與遠(yuǎn)方供貨商的設(shè)計伙伴相互合作設(shè)計產(chǎn)

10、品,利用計算機構(gòu)件三維設(shè)計模型.測試可塑性,并測定這些零件組在汽車裝配時是否易于安裝 2.逆向工程:讓工程師在完成生產(chǎn)設(shè)計雛型之前就必須決定好汽車細(xì)部設(shè)計,那些不會影響汽車樣式之零件,將在最后生產(chǎn)流程交給生產(chǎn)工程師設(shè)計制造,豐田(TOYOTA)案例,C.生產(chǎn)資源軟件 Delmia: 讓個別工程小組使用設(shè)計和可制造的數(shù)據(jù)還產(chǎn)生汽車生產(chǎn)在線的零件安裝計劃 利用這個計劃將整個工廠環(huán)境數(shù)字化,明訂生產(chǎn)流程中每一步驟:

11、 1.須要那些工具.配件與零件 2.每一個裝配點所須配置的人數(shù)與所須完成的工作D.跨組織信息系統(tǒng): 1.鏈接豐田汽車與供貨商的信息系統(tǒng),連接公司客戶.配銷商.供貨商相互連結(jié)運用, 2.不受限于傳統(tǒng)的組織疆界或?qū)嶋H地理位置,豐田(TOYOTA)案例,5.豐田信息管理系統(tǒng)理念A(yù).將設(shè)計.生產(chǎn)計劃.與工廠制造策略相互結(jié)合, 豐田便可將新車型之新規(guī)格輸入他的生產(chǎn)與供應(yīng)鏈管理系統(tǒng),數(shù)字化設(shè)計與生產(chǎn)整合使新車上市時

12、間縮短為須10個月B.幫助迅速轉(zhuǎn)換年輕消費者的營銷數(shù)據(jù), 在數(shù)周內(nèi)設(shè)計出奔馳新車C.使用這些新工具與工作方法來支持其依訂單交車的模式, 依客戶須求的規(guī)格生產(chǎn)汽車并在 數(shù)日交車D.使用因特網(wǎng)科技設(shè)計出一套經(jīng)銷商每日交易信息系統(tǒng), 將豐田與凌志(Lexus)經(jīng)銷商與豐田的新設(shè)計與生產(chǎn)管理系統(tǒng)鏈接,幫助客戶訂車,14,何為精益生產(chǎn),精益生產(chǎn)方式70年代起源于豐田汽車公司豐田生產(chǎn)方式最終目標(biāo)就是提高全公司的利潤，

13、為實現(xiàn)目標(biāo)，大野耐一把消除浪費、降低成本就成為最基本目標(biāo)精益生產(chǎn)( Lean Production)是美國麻省工學(xué)院給豐田生產(chǎn)方式的名稱,15,不降低成本就無法提高利潤,成本中心型以計算或?qū)嶋H的成本為中心，加上預(yù)先設(shè)定好的利潤而得出售價，其公式為： 售價 = 成本+利潤在供應(yīng)< 銷量時，在壟斷產(chǎn)品時可以如此定價,16,售價中心型,在供應(yīng)>銷量時，以售價為中心，當(dāng)市場售價降低時利潤隨之減少，其公式為： 利潤 =

14、售價－ 成本缺乏改善意識的企業(yè)屬于此類型，市場好時有較高的利潤，市場差時大幅度下降,17,利潤中心型,在供應(yīng)>銷量時，以利潤為中心，當(dāng)市場售價降低時，成本也必須下降以獲得的利潤 (目標(biāo)利潤 ) 不會減少其公式為：成本 = 售價－ 利潤,18,減少浪費--降低成本的主要手段,什么是浪費？不增加價值的(生產(chǎn)過程改變零件尺寸、形狀或功能，非價格) 活動是浪費盡管是增加價值的活動，但所用資源超過了絕對最少的界限，也是浪費精益

15、生產(chǎn)目的就是取消那些不增加產(chǎn)品價值的工作，即降低成本,19,到處都存在浪費 – 7種表現(xiàn),生產(chǎn)過量的浪費等工造成的浪費搬運上的浪費加工本身的浪費庫存的浪費操作作業(yè)的浪費生產(chǎn)廢品、次品的浪費,20,精益生產(chǎn)的基本思想,準(zhǔn)時化生產(chǎn) - Just In Time(JIT)只在用戶需要時，按需要數(shù)量，生產(chǎn)用戶滿意(PQCDS)產(chǎn)品追求7零管理：零浪費、零缺陷、零庫存、零停滯、零切換、零工傷、零工序間在制品,21,精益生產(chǎn)的主要

16、內(nèi)容,,自主、無止境改善,5S,均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn),目視管理,多工序操作,質(zhì)量保證和過程控制,準(zhǔn)時化,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè),設(shè)備TPM管理,自動化,省人化,看板生產(chǎn),快調(diào)工裝,混線平準(zhǔn)化,,,,,,,,,,,,,22,實現(xiàn)精益生產(chǎn)重要手段 -拉動式看板管理,后道工序向前道工序領(lǐng)取工件，前道只生產(chǎn)被領(lǐng)取那部分工件，實現(xiàn)適時、適量、適產(chǎn)品的生產(chǎn),供應(yīng)商,工序1,工序2,工序3,用戶,拉動信號流向(看板),產(chǎn)品流向(物流),,,,,,

17、,,,,,,,,,23,看板管理,看板管理，是實施拉動式生產(chǎn)和準(zhǔn)時化生產(chǎn)的目視管理工具。 起指令、信息、防止生產(chǎn)和運送不良品作用(合格品才能掛看板)?？窗蹇煞譃橥鈪f(xié)看板、工序看板、取貨看板等。 逐步建立有條形碼的看板，生產(chǎn)信息、生產(chǎn)統(tǒng)計、庫存及在制品量進(jìn)行計算機管理( 如同超市管理 ),24,典型的工序看板,前工序部件1-3線出口位置POS.12-2,部件號A232-605C箱號:003箱內(nèi)數(shù)量:100看板編號:2/5,

18、使用工序總裝1-3入口位置POS.12-8,25,均衡化同步同節(jié)拍生產(chǎn),同步化節(jié)拍生產(chǎn)是按照生產(chǎn)工藝規(guī)定和物流順序確定生產(chǎn)提前期條件下和產(chǎn)品總裝配線保持同步地進(jìn)行生產(chǎn)一個流的生產(chǎn)，前工序加工一結(jié)束即立即轉(zhuǎn)到下一工序，盡量使工序間在制品接近于零一個流的生產(chǎn)，必須將設(shè)備的布局進(jìn)行調(diào)正，不是按類型而是按工序形成相互銜接的生產(chǎn)線(U形、T形等),26,一個流生產(chǎn)的要點,單件流動: 避免以批量為單位加工，應(yīng)逐個完成相關(guān)工序加工按工序排

19、列設(shè)備布置流水線按節(jié)拍進(jìn)行生產(chǎn)，按看板和用戶需求適時、適量、適物連續(xù)流動站立式走動作業(yè)培養(yǎng)多能工，一人多機(工序)操作設(shè)備小型化，排列U、L、三角形等作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化,27,傳統(tǒng)生產(chǎn)方式中的價值,產(chǎn)生增值/(利潤) 物的移動存貨 不能 小時/日/月 搬運 不能 分加工

20、 能 秒檢查 不能 分/秒一個流生可最大限度排除運輸、在制品多、停留等無價值的現(xiàn)象，減少浪費豐田公司給“工作”的定義是:創(chuàng)造價值的勞動才是工作，拿取工件、放置和運送、集中零件、尋找工具等均稱為無效勞動,28,過剩生產(chǎn)是最嚴(yán)重浪費,為什么會過剩是平衡生產(chǎn)和次廢品需求，過剩生產(chǎn)說明由于人員和設(shè)備過多。

21、0;   表面效率和實際效率 原來某工序生產(chǎn)100個，現(xiàn)通過努力增產(chǎn)到120個，表面效率得到提高，但實際祗需求(或生產(chǎn)線工藝節(jié)拍)100個，這就是浪費。實際效率沒提高，所以整體效率重于個人效率,29,縮短作業(yè)切換時間,切換時間:前一品種加工結(jié)束，到下一品種加工出合格產(chǎn)品 ， 快速切換工具、工裝它是保證生產(chǎn)節(jié)拍的同步、準(zhǔn)時的重要因素。,,更換材料、刀具、模具等 30%,,,,文件更換5%

22、,調(diào)正、試加工 50%,基準(zhǔn)變換、找正 15%,30,內(nèi)部換線和外部換線,內(nèi)部換線 是指必須停止生產(chǎn)才能進(jìn)行轉(zhuǎn)換作業(yè)外部換線 是指預(yù)先所做的轉(zhuǎn)換準(zhǔn)備作業(yè)和轉(zhuǎn)換后的掃尾工作， 生產(chǎn)線不受影響換線的三個階段1.數(shù)個小時2.個位分鐘3.一分鐘內(nèi)瞬間,31,內(nèi)部換線外部化,將原來只能在內(nèi)部換線的作業(yè)，改為外部換線作業(yè)，縮短換線時間。標(biāo)示參數(shù)范圍或標(biāo)淮量規(guī)，針對不同產(chǎn)品設(shè)定不同參數(shù)頻道( X.Y.Z的座標(biāo)

23、)，做到快速切換，以防參數(shù)調(diào)試及其錯誤，上誨三電裝配線較多工位均有此功能。對數(shù)控車床、加工中心等數(shù)控車床的調(diào)試，采用CAD仿真軟件和對刀儀相結(jié)合，進(jìn)行線外調(diào)試刀尖尺寸位置,32,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)是在標(biāo)準(zhǔn)時間內(nèi)，一個作業(yè)者擔(dān)當(dāng)一系列多種作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的組合標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的三個要素1.周期時間(節(jié)拍)，是實現(xiàn)均衡化的基礎(chǔ)2.作業(yè)程序，是指操作工人裝卸工件、取送工件、走路移動等按時間順序的動作規(guī)定(區(qū)分作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)則是工藝文件，它是為進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)

24、作業(yè)而制訂)3.標(biāo)準(zhǔn)在制品，是指各工序規(guī)定數(shù)量、放置地點和位置與器具,33,標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的制定方法,34,IE(工業(yè)工程)手法,工業(yè)工程( Industrial Engineering )是對人員、物料、設(shè)備、信息等進(jìn)行設(shè)計和改善效率、成本、質(zhì)量的一門科學(xué)主要手法1. 方法研究- 程序分析、動作分析、動作經(jīng)濟(jì)原則分析2. 作業(yè)測定-時間分析、MOD法3. 布置研究-搬運物流分析、配置分析4. 生產(chǎn)線平衡調(diào)正-作業(yè)拆解與合并、PT

25、S工序平均化,35,從省人化到少化,1,2,3,,,,1,2,3,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,,手動操作,自動進(jìn)給,36,制造過程的質(zhì)量保證,樹立質(zhì)量要在本工序創(chuàng)出，確保后工序順利作業(yè)和心理念，實施三自一控，三不確保100%合格產(chǎn)品制定從材料進(jìn)廠到產(chǎn)品出廠全工序的控制計劃，Cpk>1.33~1.67  工具、模具、設(shè)備有明確的管理項目( 新工裝設(shè)備驗證、壽命、周期檢查

26、或校正、新設(shè)備初始能力Cpk、預(yù)防性維修等 )。,37,零缺陷管理-追求質(zhì)量極限,防錯裝置：由操作失誤或零件缺陷，夾具干涉銷和設(shè)備上的差錯報警裝置、在線檢測、工藝參數(shù)監(jiān)控和自動記錄及上、下限報警、設(shè)備故障報警、故障自動仃機等“自動化”。防錯技術(shù)：從影響生產(chǎn)的五大因素人機料環(huán)出發(fā)，進(jìn)行系統(tǒng)改進(jìn)，開展零缺陷的質(zhì)量過程控制。開展6∑管理開展，6∑管理項目提高過程控能力。預(yù)防性質(zhì)量文化：成為世界最好的零部件供應(yīng)商的目標(biāo)根植于每個員工的思想和

27、行動中，形成公司不斷揚棄永不止步的風(fēng)范。,38,質(zhì)量改進(jìn),對質(zhì)量目標(biāo)進(jìn)行分解和制定實施措施。有質(zhì)量審核計劃，定期對體系、過程、產(chǎn)品進(jìn)行內(nèi)部審核確保體系運行有效性和適宜性。各類質(zhì)量記錄有專人收集保存、存檔，對不良品、質(zhì)量指標(biāo)、用戶抱怨、內(nèi)外部故障成本等運用統(tǒng)計技術(shù)定期統(tǒng)計和分析，未達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)有確實預(yù)防和分析糾正措施和評價,39,全員設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)工作(TPM ),全體員工主動參與生產(chǎn)系統(tǒng)的設(shè)備維護(hù)、保養(yǎng)、以提高設(shè)備綜合利用率。人和設(shè)備的素

28、質(zhì)來改善企業(yè)的素質(zhì)。 建立“自主維修體制”，降低停機率。 強化預(yù)防維修，開展定期檢查 (設(shè)備一、二保、定期點檢、定期測定Cm、T值) 和定期維修。 實行設(shè)備動態(tài)監(jiān)測和故障記錄、統(tǒng)計和分析，開展針對性改善維修,40,操作人員：要做到 “三好” (管好、用好、保養(yǎng)好)、“四會” (會使用、會保養(yǎng)和維修、會檢查、會排除故障，力求自已設(shè)備自已保養(yǎng)，不斷提高自主保養(yǎng)能力、以減少設(shè)備故障的發(fā)生。維修人員：要具備維修保養(yǎng)機電一體化設(shè)

29、備能力。 實施設(shè)備區(qū)域維修推進(jìn)TPM活動指導(dǎo)操作工正確使用及維護(hù)、潤滑等，對日常點檢信息及時正確處理和開展設(shè)備的狀態(tài)監(jiān)測。生產(chǎn)技術(shù)及規(guī)劃人員：實現(xiàn)新設(shè)備的LCC (壽命周期費用) 設(shè)計和無維修設(shè)備,改善人的素質(zhì),41,目視管理,目視管理就是“看得見的管理”對生產(chǎn)活動起指導(dǎo)和約束作用的信息都要在現(xiàn)場通過目視化的手段表現(xiàn)出來，為現(xiàn)場人員的自我控制、參與管理創(chuàng)造條件。標(biāo)志線： 對予各種通道要有明顯的界線，在生產(chǎn)現(xiàn)場要畫出區(qū)域界線，各

30、類物品存放區(qū)域。標(biāo)志牌： 如車間工藝流程，生產(chǎn)線布局和定置圖等。指導(dǎo)書： 作業(yè)指導(dǎo)書、檢測和控制圖表、設(shè)備點檢卡(有定量指標(biāo))、換刀指導(dǎo)、不良品缺陷標(biāo)樣。 信號裝置： 生產(chǎn)數(shù)量、質(zhì)量、設(shè)備等動態(tài)顯示,42,開展“5S”活動-現(xiàn)場管理基礎(chǔ),整理 停滯物的管理，是區(qū)分要與不要，不要的清除出現(xiàn)場。整頓 對整理后需要物品的整頓，重點是合理定置、方便使用。清掃 就是弄干凈，核心是自已動手，創(chuàng)造一個優(yōu)質(zhì)、高效、安全、明快

31、舒暢 (它包含照明) 的工作現(xiàn)場。清潔 堅持整理、整頓、清掃的結(jié)果就是清潔，它包括粉塵、噪音、有毒氣體等環(huán)境要求。素養(yǎng) 就是行為規(guī)則，自覺執(zhí)行制度、標(biāo)準(zhǔn)，不斷地提高自身的修養(yǎng)。,43,現(xiàn)場三層含義(三現(xiàn)主義),它有三層含義，第一層含義是作業(yè)現(xiàn)場稱第一現(xiàn)場。第二層含義是問題發(fā)生地稱第二現(xiàn)場。第三層含義是為了解決問題利用5W1H找到問題的原因及解決措施稱第三現(xiàn)場,44,“5S”活動-準(zhǔn)時化生產(chǎn)基礎(chǔ),對現(xiàn)場不斷地整理、整頓、清掃、

32、清潔、素養(yǎng)的循環(huán)。關(guān)鍵在于素養(yǎng)，不僅是全員參加而要求全員實施。制訂“5S”工作標(biāo)準(zhǔn)、定期檢查和評定是實施保證。開展“5S”管理必須要同企業(yè)的文化相融合,45,開展Team小組工作方式,通過7至10人組成小組對產(chǎn)品的質(zhì)量、數(shù)量、物流、設(shè)備、成本(物料消耗)等為對象，充分發(fā)揮小組團(tuán)隊精神和每個聰明才智及積極性，進(jìn)行自主地?zé)o止境的改善活動。,46,準(zhǔn)時化生產(chǎn)和傳統(tǒng)生產(chǎn)區(qū)別,47,開展準(zhǔn)時化生產(chǎn)的步聚,決策：領(lǐng)導(dǎo)決策，定規(guī)劃。培訓(xùn)：全廠按