水性無(wú)機(jī)富鋅底漆涂裝施工工藝及成品保護(hù)

1、1水性無(wú)機(jī)富鋅底漆涂裝施工工藝及成品保護(hù)水性無(wú)機(jī)富鋅底漆涂裝施工工藝及成品保護(hù)1涂裝前表面處理涂裝前表面處理1.1打磨①所有氣割、剪切、機(jī)加工后的自由邊銳角均應(yīng)打磨至R2；②噴砂前應(yīng)用砂輪打磨去氣割表面的割痕及火工矯正部位的硬化層，以使噴砂后在這些部位能形成合適的表面粗糙度。1.2除油1.2.1噴砂前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈。①推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然后以清水沖凈；②杜絕用蘸有有機(jī)溶劑或洗滌劑的少量回絲擦拭大面

2、積油污，以免擴(kuò)大油脂沾污面積。1.2.2拋丸、噴砂過(guò)程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新沾污。①噴砂用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器；②除銹后的鋼材表面必須嚴(yán)格避免重復(fù)沾污油脂；③質(zhì)量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套對(duì)未涂裝的鋼結(jié)構(gòu)進(jìn)行質(zhì)量檢查和涂裝施工。1.3拋丸或噴砂除銹1.3.1除銹質(zhì)量等級(jí)要求①所有待涂水性無(wú)機(jī)富鋅涂料的鋼材表面，必須拋丸或噴砂達(dá)到ISO85011(GB892388)Sa2.5

3、級(jí)要求。②局部修補(bǔ)涂層時(shí)，鋼材表面必須打磨至ISO85011(GB892388)St3級(jí)。1.3.2表面粗糙度要求表面粗糙度要求控制在35～65μm范圍內(nèi)。1.3.3磨料①為確保拋丸或噴吵后鋼材表面達(dá)到規(guī)定的清潔度和表面粗糙度，推薦使用棱角狀的粒度為0.81.2mm的銅渣砂或粒度為0.40.8mm的鋼砂。②所用磨料應(yīng)是清潔干燥的，不可被有機(jī)物沾污。1.3.4壓縮空氣噴砂用壓縮空氣，壓力應(yīng)不低于0.5Mpa。3②應(yīng)以垂直表面的角度持槍，并

4、按50%搭接要求向表面噴涂，以獲得均勻濕膜；③噴涂角焊縫時(shí)，不宜將噴槍直對(duì)角部噴涂，而應(yīng)讓扇形噴霧邊緣掠過(guò)角落，以避免因涂膜過(guò)厚而引起干燥不完全或涂膜龜裂；③干膜厚度要求為100μm時(shí)，涂裝作業(yè)可分兩道施工，噴涂第一道使之平均干膜厚為50μm，讓其干燥(通常8小時(shí))后，接著涂裝第二道，并達(dá)到所要求的最低干膜厚；④噴槍嘴與待涂表面應(yīng)保持適當(dāng)距離，以避免干噴霧產(chǎn)生。如果表面存在干噴霧，或沉積有其他灰塵和雜質(zhì)，在噴涂第二道涂層之前，應(yīng)用砂紙打

5、磨，繼之以清水沖洗，然后再進(jìn)行涂裝；⑤避免涂層過(guò)厚，膜厚超過(guò)150μm時(shí)，可能會(huì)影響涂層干燥、固化，甚至引起龜裂；⑥杜絕使用已超過(guò)適用期的涂料。2.4涂層保護(hù)涂層在完全干燥固化前(正常條件下一般為8小時(shí))，已涂裝表面應(yīng)避免受到雨淋3.3.涂層質(zhì)量檢測(cè)涂層質(zhì)量檢測(cè)3.1涂層外觀目測(cè)檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。3.2涂層附著力按ASTMD3359方法A—十字劃線附著力試驗(yàn)法檢測(cè)涂層附著力。3.3涂層膜厚用磁性干膜

6、測(cè)厚儀測(cè)量涂層膜厚。4.4.涂層缺陷修補(bǔ)涂層缺陷修補(bǔ)4.1涂層擦傷處①擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴(yán)重時(shí)，先用洗滌劑和清水清洗表面，干燥后用鐵砂皮打磨，然后刷涂水性無(wú)機(jī)富鋅底漆。注意：不可一次涂刷過(guò)厚，以免龜裂。②擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時(shí)，在用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動(dòng)力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴涂水性無(wú)機(jī)富鋅涂料。4.2涂層失去附著力的表面由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過(guò)低，涂層失去附著力時(shí)，如面積較小，則按4.1條處理，如