門鉸鏈電鍍黑鎳工藝設(shè)計畢業(yè)論文

1、<p>　　2011 級課程設(shè)計</p><p>　　題目： 門鉸鏈電鍍黑鎳工藝設(shè)計(B) </p><p>　　專 業(yè) 名 稱 金屬材料工程（腐蝕與防護）</p><p>　　班 級 學 號 </p><p>　　學 生 姓 名 </p><p&

2、gt;　　指 導 教 師 </p><p>　　評 分 </p><p>　　日 期 </p><p>　　科技學院 2011級專業(yè)課程設(shè)計任務(wù)書</p><p>　　班 材料與工程 系 金屬材料工程 專業(yè)類 </p><p><

3、;b>　　學生： </b></p><p>　　日期： 自 至 </p><p>　　指導教師： 系主任： </p><p><b>　　前 言</b></p><p&g

4、t;　　鎳是一種銀白略帶為黃色的金屬，金屬鎳自身具有很高的化學穩(wěn)定性，在空氣中與氧作用形成鈍化膜，是鎳鍍層具有良好的抗大氣腐蝕性。鎳鍍層也有良好的塑性，易滾壓與壓延，同時具有較高的硬度，所以鎳鍍層常用于鍍覆外科器械、印刷業(yè)中鉛及銅鋅樣板表面處理以及塑料模具電鑄等，由傳統(tǒng)的防護-裝飾鍍層發(fā)展到功能性鍍層。</p><p>　　然而黑鎳不同于黒鉻和鋅的黑色鈍化。鍍黑鎳具有優(yōu)良的深度能力，因而形狀復雜的零件鍍是最合適的

5、。黑鎳還具有特殊的裝飾效果，經(jīng)拋光后的黑鎳能達到烏黑光亮的表面，用于工藝品或裝飾件上更為美觀。</p><p>　　按照電鍍液種類，電鍍鎳工藝包括硫酸鹽、硫酸鹽-氯化物、氯化物等；按照鍍層外觀可分為暗鎳，半光亮鎳、光亮鎳、黑鎳、沙鎳等；按照鍍層功能分；分為保護鎳、裝飾鎳、耐磨性鎳、電鑄、鎳封閉等。電鍍黑鎳是采用硫酸鎳、硫酸鋅、硫氰酸銨、硫酸鎳銨為試劑，在電鍍過層中，硫氰酸離子中的硫轉(zhuǎn)化為硫離子，并與鎳生成黑色的硫

6、化鎳。硫氰酸鹽的分解產(chǎn)物則是鍍層中有機物的主要來源。在鋼鐵上直接鍍黑鎳，鍍層的結(jié)合力差，可用鍍銅層來作為中間層，但耐蝕性不夠好。最好是用鍍鋅層作為中間層來提高結(jié)合力和耐蝕性。</p><p><b>　　目 錄</b></p><p>　　一、工藝設(shè)計說明書1</p><p><b>　　1 設(shè)計依據(jù)1</b>

7、</p><p>　　1.1 工件名稱、材質(zhì)和尺寸1</p><p>　　1.2 車間生產(chǎn)任務(wù)及生產(chǎn)綱領(lǐng)1</p><p>　　1.3 工作制度和年度基數(shù)1</p><p>　　1.4 主要工序時間計算2</p><p>　　2. 生產(chǎn)線布置2</p><p>　　2.1

8、工藝流程2</p><p>　　2.2 生產(chǎn)線的確定2</p><p>　　3 掛具的設(shè)計4</p><p>　　3.1 掛具材料的選擇4</p><p>　　3.2 掛具的結(jié)構(gòu)4</p><p><b>　　3.3 吊鉤5</b></p><p>　

9、　3.4 提桿、主桿、支桿5</p><p><b>　　3.5 掛鉤5</b></p><p>　　3.6 掛具的尺寸設(shè)計5</p><p>　　4 槽體大小的設(shè)計6</p><p><b>　　4.1 依據(jù)6</b></p><p>　　4.2 中心

10、槽的選擇6</p><p>　　4.3 中心槽尺寸的計算6</p><p>　　4.4 槽體寬度計算6</p><p>　　4.5 槽體高度計算7</p><p>　　4.6 零件之間的距離7</p><p>　　4.7 鍍槽數(shù)量的計算8</p><p>　　5. 動力消耗

11、8</p><p>　　5.1 水質(zhì)的要求9</p><p>　　5.2 水壓的要求9</p><p>　　5.3 水溫的要求9</p><p><b>　　5.4 排水9</b></p><p>　　5.5 用水量的計算9</p><p>　　5.6

12、 蒸汽消耗10</p><p>　　5.7 致冷量的計算13</p><p>　　5.8 冷卻水量的計算13</p><p>　　5.9 壓縮空氣量的計算14</p><p>　　6 電的消耗15</p><p>　　6.1 電力消耗的計算15</p><p>　　6.2

13、 電鍍車間設(shè)備的要求16</p><p>　　7 主要工藝設(shè)備的采用及計算17</p><p>　　8 給水排水管道與防腐18</p><p>　　9 車間面積、生產(chǎn)人員組成21</p><p>　　10 電鍍產(chǎn)生對環(huán)境的影響23</p><p>　　11 安全衛(wèi)生及三廢處理23</p&g

14、t;<p>　　12 經(jīng)濟指數(shù)25</p><p>　　二、生產(chǎn)說明書26</p><p>　　1 主要工序內(nèi)容及適用范圍26</p><p>　　1.1 主要工序26</p><p>　　1.2 適用范圍26</p><p>　　2 引用標準文件26</p><

15、p>　　3 工藝流程26</p><p>　　4 工序說明26</p><p>　　4.1 化學除油26</p><p>　　4.2 酸侵蝕27</p><p>　　4.3 活化27</p><p>　　4.4 電鍍鎳28</p><p>　　4.5 電鍍銅32

16、</p><p>　　4.6 電鍍黑鎳36</p><p>　　4.7 鈍化39</p><p>　　4.8 烘干39</p><p>　　4.9 入庫39</p><p>　　5 槽液分析方法39</p><p>　　5.1 鍍鎳液主要成分的分析方法39</p&g

17、t;<p>　　5.2 鍍鎳液雜質(zhì)的分析41</p><p>　　6 不合格鍍層退除方法41</p><p>　　6.1 不合格鍍鎳層的退除方法41</p><p>　　6.2 不合格鍍銅層退除方法42</p><p><b>　　參考文獻43</b></p><p&g

18、t;<b>　　一、工藝設(shè)計說明書</b></p><p><b>　　1 設(shè)計依據(jù)</b></p><p>　　1.1 工件名稱、材質(zhì)和尺寸</p><p>　　門鉸鏈、45#鋼、單個工件尺寸：長×寬×厚=80mm×50mm×10mm</p><p>&

19、lt;b>　　形狀：長方形</b></p><p>　　工件表面積：8cm×5cm×2=80cm2</p><p><b>　　年產(chǎn)量：150萬件</b></p><p>　　使用環(huán)境：灰塵，鹽分以及濕度相對中等的室內(nèi)。</p><p>　　1.2 車間生產(chǎn)任務(wù)及生產(chǎn)綱領(lǐng)</

20、p><p><b>　?。?）車間生產(chǎn)任務(wù)</b></p><p>　　年產(chǎn)量：每年150萬件，若考慮返修和報廢，按5%計算，則實際年產(chǎn)量為157.5萬件</p><p><b>　　（2）生產(chǎn)綱領(lǐng)</b></p><p>　　本車間負責對45#鋼制門鉸鏈進行電鍍黑鎳工藝</p><

21、p>　　1.3 工作制度和年度基數(shù)</p><p>　　工作制度：采用雙班制，每班工作8小時</p><p>　　工作天數(shù)：253天（除去雙休日，一些法定節(jié)日）</p><p>　?。?）工人年時基數(shù)為全年時間和扣除病、產(chǎn)、事假及探親等時間損失后的有效工作時間：253×16－（253×16）×7%≈3765h（7%為工人年時基數(shù)

22、損失率）</p><p>　?。?）設(shè)備年時基數(shù)（單班制）為全年工作時間扣除設(shè)備檢修及其他原因引起的停工時間：253×8－（253×8）×4%≈1943h（4%為設(shè)備年時基數(shù)損失率）</p><p>　　（5）年產(chǎn)量：157.5萬件</p><p>　　日產(chǎn)量：1575000/253≈6226件</p><p>

23、　　每小時：6226/16≈390件</p><p>　　1.4 主要工序時間計算</p><p>　　T=(60×ρ×d)/(c×Jk×ηk)(min)</p><p><b>　　式中注：</b></p><p>　　T——電鍍時間(min)； P——鍍層金屬密度

24、(g/cm3)；</p><p>　　d——鍍層厚度(μm)； c——電化當量(g/A?h)；</p><p>　　Jk——陰極電流密度(A/dm2)；</p><p>　　ηk——陰極電流效率(%)</p><p>　　已知鍍層要求厚度為：鍍鎳層3μm；鍍銅層2μm；黑鎳層2μm。</p><p>　　根

25、據(jù)公式以及鍍層厚度要求計算得到主要工序的電鍍時間為：</p><p>　　鍍亮鎳: t=(60×8.9×3)/(1.095×2×95)=7.7 min</p><p>　　鍍黃銅: t=(60×8.9×2)/(1.186×2×95)=4.8 min</p><p>　　鍍黑鎳：t=(60

26、×8.5×2)/(1.196×1.5×70)=8.0min</p><p>　　鈍 化: 13.0 min</p><p>　　由計算可知，工藝流程中，時間最長的工序為13.0分鐘，采用每15分鐘電鍍一批零件，一小時電鍍四批，每一批4掛，每掛25個零件。</p><p><b>　　2. 生產(chǎn)線布置</b&

27、gt;</p><p><b>　　2.1 工藝流程</b></p><p>　　半成品檢驗→上掛具→堿性化學除油→熱水洗→冷水洗→酸侵蝕→冷水洗→活化→冷水洗→鍍鎳→冷水洗→鍍銅→冷水洗→活化→冷水洗→鍍黑鎳→冷水洗→鈍化→冷水洗→熱水洗→干燥→烘干→下掛具→檢驗→包裝入庫</p><p>　　2.2 生產(chǎn)線的確定</p>

28、<p><b>　　(1) 生產(chǎn)節(jié)拍</b></p><p>　　T=FK×60/A=1943×80%×60/1575000=0.059/件</p><p><b>　　式中注：</b></p><p>　　T—生產(chǎn)節(jié)拍時間（min/件，min/掛）；</p><

29、p>　　F—設(shè)備年時基數(shù)（h）；</p><p>　　K—負荷的不均衡因數(shù)（設(shè)備利用系數(shù)）目前在我國一般為 80%—90%，在發(fā)達國家一般大于90%，本車間區(qū)80%</p><p>　　A—年綱領(lǐng)（臺/a，掛具/a）</p><p><b>　　(2) 線速度</b></p><p>　　v=Ad/FK×

30、;60=64768×100×10-3/1943×85%×60=0.56（m/min）</p><p>　　式中注：v—輸送機的計算速度（線速度）（m/min）</p><p>　　A—年綱領(lǐng)掛具數(shù)（掛/年）</p><p>　　d—掛鉤之間的間距（mm）</p><p>　　F—設(shè)備年時基數(shù)(h) &l

31、t;/p><p>　　K—設(shè)備利用系數(shù)(0.8～0.9)</p><p>　　(3) 生產(chǎn)線的選擇</p><p>　　在本工藝中采用直線吊車式電鍍自動生產(chǎn)線。</p><p>　　自動線吊車：吊車采用雙鉤吊車，可以縮短吊車水平行走的空程時間。吊車行走速度取15m/min，吊鉤升降速度選取10m/min，制動方式選取直流能耗制動，主動輪與從動輪的

32、輪距選用1.5m。自動線上有三臺吊車連續(xù)運行。</p><p>　　自動線軌道：軌道采用工字鋼與輕型鋼軌組合形式。</p><p>　　自動線的控制系統(tǒng)：該系統(tǒng)由手動控制系統(tǒng)及程序自動控制系統(tǒng)兩部分組成，在調(diào)試、檢修、事故處理及吊運陽極板時采用手動控制，進行其他工作時采用自動控制。</p><p>　　(4) 鍍槽種類的選擇</p><p>

33、<b>　　熱、冷水清洗槽</b></p><p>　　冷水清洗槽通常是由硬聚氯乙烯塑料板、聚丙烯硬板或碳鋼板制成的，但酸浸蝕工序后的冷水槽因有酸液帶入，宜采用硬聚氯乙烯塑料或其他耐酸材料制作。熱水清洗槽通常由鋼槽體及蒸汽加熱管組成，由于熱水槽容易沉積水垢，設(shè)計時應(yīng)把排水、溢水管徑適當加大。</p><p><b>　　化學除油槽</b><

34、/p><p>　　化學除油槽由鋼槽、蒸汽加熱管及導電裝置組成，溶液為堿性工作溫度70～90℃。</p><p><b>　　酸性鍍槽</b></p><p>　　酸性鍍槽必須選擇耐酸材料制作鍍槽，小槽子一般用硬聚氯乙烯塑料制造，大槽子則用鋼槽襯軟氯乙烯塑料或用鋼材作框架襯硬聚氯乙烯塑料。</p><p><b>　

35、　鍍鎳槽</b></p><p>　　鍍鎳槽根據(jù)溶液配方組成及工藝條件，選用酸性鍍槽，槽體用聚氯乙烯塑料板，溫度為45~60℃。</p><p><b>　　鍍銅槽 </b></p><p>　　鍍銅槽根據(jù)溶液配方組成及工藝條件，為常溫酸性鍍槽，槽體用聚氯乙烯塑料板。</p><p><b>　

36、　鈍化槽</b></p><p>　　鈍化槽根據(jù)溶液配方組成及工藝條件，選用酸性鍍槽，槽體采用聚氯乙烯塑料板，溫度為30~40℃。</p><p><b>　　浸涂槽</b></p><p>　　為了防止鍍鎳層變色，經(jīng)電鍍黑鎳的零件鈍化處理后，還要涂覆一層透明的有機膜進行保護。</p><p><b&g

37、t;　　3 掛具的設(shè)計</b></p><p>　　掛具是固定零件，連接電極，使電流均勻地傳遞到零件上而進行電鍍的工具。因此合理地選用掛具對保證鍍層質(zhì)量、提高生產(chǎn)效率、降低勞動強度有重要意義。</p><p>　　設(shè)計掛具的基本原則是：有足夠的機械強度和良好的導電性能；零件與掛具要接觸牢固，裝卸方便；此外還要力求質(zhì)量小、體積小、堅固耐用、裝載量適當。</p>&

38、lt;p>　　3.1 掛具材料的選擇</p><p>　　掛具應(yīng)選擇資源豐富、成本較低、有足夠的機械強度、導電性能好、不易腐蝕的材料。常用的有鋼、銅、黃銅、磷青銅、鈦、不銹鋼、鋁及其合金等。</p><p>　　3.2 掛具的結(jié)構(gòu)</p><p>　　掛具的結(jié)構(gòu)一般都由吊鉤、提桿、主桿、支桿和掛鉤五個部分組成。</p><p>&l

39、t;b>　　3.3 吊鉤</b></p><p>　　吊鉤是掛具與極棒的連接結(jié)構(gòu)，電鍍時由它傳遞電流到掛具和零件上，因此，必須采用導電性能好的材料制作，本車間采用黃銅。吊鉤和極棒應(yīng)保持較大的接觸面和良好的接觸狀態(tài)，以保證電流順利通過。</p><p>　　3.4 提桿、主桿、支桿</p><p>　　提桿：位于主桿的上部并和主桿垂直，用焊接的方

40、法與主桿相連接。當掛具懸掛于鍍槽時，提桿的位置應(yīng)高出液面80mm左右。</p><p>　　主桿：支撐整個掛具和所掛零件的質(zhì)量，并通過主桿傳遞電流到各支桿和零件上。主桿的材料一般選用φ6mm～φ8mm的黃銅棒。</p><p>　　支桿：通常用焊接的方法固定在主桿上，工作時承受懸掛零件的質(zhì)量，支桿的材料一般用φ4mm～φ6mm的黃銅棒。</p><p><b&

41、gt;　　3.5 掛鉤</b></p><p>　　掛鉤在掛具上的分布密度要適當。應(yīng)使掛具上的零件絕大部分表面或重要表面能朝向陽極，并避免壓疊現(xiàn)象。本車間掛鉤選用鋼絲做掛鉤。一般中小型鍍件之間間隔l5mm～30mm，杯狀鍍件的間隔一般為直徑的1.5倍。</p><p>　　3.6 掛具的尺寸設(shè)計</p><p>　　鍍件的重量：一塊鍍件重量為148g

42、；</p><p>　　鍍件的表面積：一塊鍍件表面積為80cm2；</p><p>　　掛具的長度：L=600mm；</p><p>　　掛具的寬度：K=500mm；</p><p>　　掛具的高度：H=80mm；</p><p>　　4 槽體大小的設(shè)計</p><p><b>　　

43、4.1 依據(jù)</b></p><p>　　掛具與兩側(cè)之間距10-20cm</p><p>　　零件掛具之間空隙5cm</p><p>　　掛具與兩電極之間20cm間隙</p><p>　　掛具上部零件距液面10cm</p><p>　　液面與槽沿距20cm</p><p>　　滿載

44、量0.5-2dm2/L</p><p>　　4.2 中心槽的選擇</p><p>　　由生產(chǎn)工藝可知中心槽為電鍍黑鎳槽；</p><p>　　4.3 中心槽尺寸的計算</p><p>　　中心槽長度公式為：L=nL1+(n-1)L2+2L3</p><p>　　式中注：L—槽子的長度（mm）</p>

45、<p>　　n—沿槽長方向的掛具數(shù)</p><p>　　L1—沿槽長方向掛具的寬度</p><p>　　L2—沿槽長方向掛具間的距離（30mm～100mm）</p><p>　　L3—掛具邊緣至槽壁的距離（80mm～100mm）</p><p>　　如果:采用陰極移動，再加陰極移動的行程40mm～140mm</p>&

46、lt;p>　　n=8 L1=400mm L2=30mm L3=80mm</p><p>　　根據(jù)公式得到：L=3570mm 取3600mm</p><p>　　4.4 槽體寬度計算</p><p>　　公式為：b=nk×b1+2nk×b2+(nk+1)d+2b3</p><p>　　式中注：b—槽子寬度（

47、mm）；</p><p>　　nk—掛具或陰極列數(shù)；</p><p>　　b1—沿槽寬方向的掛具寬度（mm）；</p><p>　　b2—掛具邊緣至陽極表面的距離（150mm～250mm）；</p><p>　　b3—陽極背面至槽壁的距離（30mm～50mm）；</p><p>　　d—陽極或陽極籃的厚度（mm）；&l

48、t;/p><p>　　nk=2 b1=250mm b2=150mm b3=30mm d=10mm</p><p>　　根據(jù)公式得：b=2×250+2×2×150+（2+1）×10+2×30=1190mm 取1200mm</p><p>　　4.5 槽體高度計算</p><p>　　公式為

49、：h=h1+h2+h3+h4</p><p>　　式中注：h—槽子高度（mm）</p><p>　　h1—掛具工作部位的高度（mm）</p><p>　　h2—掛具下端距槽底的高度(100mm～200mm)</p><p>　　h3—掛具上端距液面的高度（80mm～150mm）</p><p>　　h4—液面至槽沿的距

50、離（100mm～150mm）</p><p>　　根據(jù)公式得到：h=600+100+80+100=880mm 取1000mm</p><p>　　4.6 零件之間的距離</p><p>　　一般每個掛具的最上端的被鍍件距鍍液面至少3-5cm,下端距槽底至少10-15cm，左右距槽壁都要在10cm以上。對于零件之間的距離，公式可供參考。掛具主鉤和主干是能通過整個掛

51、具需要通過的電流，主鉤的形狀和尺寸要和極杠的形狀和尺寸相適應(yīng)。</p><p>　　設(shè)零件之間的距離為S，在金屬電鍍中：</p><p>　　S=（1.5D+5H+2.5）/8</p><p>　　式中：D----鍍件的直徑</p><p>　　H----鍍件的厚度</p><p>　　當D大于等于5cm時：</

52、p><p>　　S=5×（H+2.5）/8</p><p>　　所以采用鍍光亮鎳槽S=4.0cm,鍍銅槽S=3.0cm,鍍黑鎳槽S=3.0cm.</p><p>　　4.7 鍍槽數(shù)量的計算</p><p>　　計算公式：n=P·(1+a)·t·k1/60·Y·T</p>&

53、lt;p>　　式中注：n—鍍槽數(shù)量</p><p><b>　　P—年生產(chǎn)總量</b></p><p>　　t—每次電鍍所需時間(min)，包括出入槽所需的輔助</p><p>　　時間(3 min~5 min內(nèi))</p><p><b>　　a—返修率(5%)</b></p>

54、<p>　　T—設(shè)備的年時基數(shù)(h)</p><p>　　Y—設(shè)備的平均負荷量（m2)</p><p>　　k1—應(yīng)扣除的時間系數(shù)</p><p>　　注：一班制 k1=1.06~1.10</p><p>　　兩班制 k1=1.03~1.05</p><p>　　三班制 k1=1.02

55、~1.04</p><p><b>　　表1槽體尺寸</b></p><p><b>　　5. 動力消耗</b></p><p>　　5.1 水質(zhì)的要求</p><p>　　車間用水可分為三類：一是工藝用水，即配置溶液或補加溶液用水（要用蒸餾水），另兩種是鍍件清洗用水（可用自來水或井水）和設(shè)備冷

56、卻用水（可用自來水或凈化回收的水），其他鍍槽可用水質(zhì)較好的自來水。</p><p>　　5.2 水壓的要求</p><p>　　為了清洗掉零件表面殘留的溶液，槽內(nèi)清洗水以采用流動水為宜，槽內(nèi)應(yīng)有不低于0.02MPa的水壓，噴洗用水壓為0.1MPa~0.3MPa；設(shè)備冷卻用水壓為0.2MPa左右，并應(yīng)保證冷卻水在管道內(nèi)的流速。</p><p>　　5.3 水溫的要

57、求</p><p>　　電鍍車間用水溫度必須根據(jù)規(guī)定配置，無特殊要求的清洗水常溫即可；如在電解除油等含堿性較強的溶液中處理之后的清洗，應(yīng)采用70℃～80℃的溫水；鍍鋅鈍化處理后的熱水清洗不得高于60℃；而鋁及合金陽極氧化的冷卻用水溫度則越低越好；甚至需要用深井水或冷凍水。</p><p><b>　　5.4 排水</b></p><p>　　

58、根據(jù)廢水的特征按質(zhì)分流排水、便于回收或單獨處理。不進行回收和單獨處理的，可混合排放。應(yīng)注意節(jié)約用水，自動線上浸、淋、漂、噴洗盡量采用逆流清洗方法；設(shè)備冷卻水或加熱用水盡量回用。</p><p>　　5.5 用水量的計算</p><p>　?。?）清洗槽用水量計算</p><p>　　小時用水量和最大小時用量可按下面簡單方法計算：</p><p&

59、gt;　　小時用水量=槽體有效容積×小時換水次數(shù)（m3/h）</p><p>　　最大小時用水量=槽體有效容積×（小時換水次數(shù)+1）（m3/h）。</p><p>　　計算平均用水量時，一班制生產(chǎn)的水槽按1小時最大用水量與7小時維持用水量之和，以8小時平均計算。</p><p>　　由于設(shè)計中采用的槽子容積為3600mm×1200mm&

60、#215;1000mm，即容積為4320L</p><p>　　因此選擇槽體的有效容積為4000L</p><p>　　即：冷水槽小時用水量=4000×10-3×1=4.00m3/h</p><p>　　最大小時用水量=4000×10-3×（1+1）=8.00m3/h</p><p>　　平均小時用水量

61、=（1×4.00+7×8.00）/8=7.50 m3/h</p><p>　　熱水槽小時用水量=4000×10-3×0.5=2.00 m3/h</p><p>　　最大小時用水量=4000×10-3×（0.5+1）=6.00m3/h</p><p>　　平均小時用水量=（1×6.00+7×

62、;2.00）/8=2.50 m3/h</p><p>　?。?）車間用水總量計算</p><p>　　水量的總消耗量按下式計算：</p><p>　　Qavg=Q1K1（m3/h）</p><p>　　Qmax=Q2K2（m3/h）</p><p>　　式中注：Qavg ——車間小時用水平均總量（m3/h）；</

63、p><p>　　Qmax——車間小時用水最大總量（m3/h）；</p><p>　　Q1，Q2分別為各用水設(shè)備的小時用水平均及最大量（m3/h）；</p><p>　　K1——設(shè)備同時使用系數(shù)，采用0.7～0.9（使用系數(shù)=工作班內(nèi)實際使用水時間/工作班時間，同時使用系數(shù)=同時使用的用水設(shè)備數(shù)/用水設(shè)備總數(shù)）</p><p>　　K 2——設(shè)備同

64、時換水系數(shù)，采用0.8～0.9</p><p>　　Qavg=7.5×8+2.5×2=65.0（m3/h）</p><p>　　Qmax=8.0×8+6.0×2=76.0（m3/h）</p><p><b>　　5.6 蒸汽消耗</b></p><p>　?。?）加熱過程蒸汽消耗

65、量計算</p><p>　　Q=[V·ρ·c·﹙t2-t1﹚/t﹢V·q] β</p><p>　　所用蒸汽量為：G=Q/γ(kg/h)</p><p>　　式中注：Q——鍍液升溫所需要的熱量（4.168kJ/h）;</p><p>　　V——槽液容積（L）;</p><p>　

66、　ρ——溶液密度（kg/L）;</p><p>　　c——溶液比熱容（4.168kJ/kg·℃），（水及水溶液ρc=1）;</p><p>　　t1——鍍液初始溫度（室溫）;</p><p>　　t2——鍍液工作溫度（℃）;</p><p>　　q——單位體積水溶液加熱過程中平均消耗量（4.168kJ/L·h）;</

67、p><p>　　t——升溫時間（h）;</p><p>　　β——熱量損失系數(shù)，槽子有保溫層時β=1.1～1.15，無保溫層時 β=1.15～1.3；</p><p>　　G——蒸汽消耗量（kg/h）；</p><p>　　Q——鍍液加熱或熱水槽工作時所需的熱量（kJ/h）;</p><p>　　γ—— 蒸汽的潛熱;<

68、;/p><p>　　當電鍍車間蒸汽壓力p=0.3MPa時，γ=2164kJ/kg</p><p>　　p=0.2MPa時，γ=2135kJ/kg</p><p>　　設(shè)計中采用：q1=5.0，q2=2.5 , q3=2.0, q4=1.5, q5=0.9</p><p><b>　　帶入計算可得：</b></p>

69、;<p>　　化學除油：Q=[4000×（80-25）/2.0+4000×5.0] ×1.15=149500.0kJ/h</p><p>　　G=149500.0/2164=69.1kg/h</p><p>　　熱水槽： Q=[4000×（80-25）/2.0+4000×5.0]×1.15=149500.0kJ/h

70、（兩個）</p><p>　　G=149500/2164=69.1kg/h </p><p>　　酸浸蝕： Q=[4000×（60-25）/2.0+4000×2.5] ×1.15=92000.0kJ/h</p><p>　　G=92000.0/2164=42.5kg/h</p&g

71、t;<p>　　鍍鎳： Q=[4000×(55-25)/2.0+4000×2.0]×1.15=78200.0kJ/h</p><p>　　G=78200.0/2164=36.1kg/h</p><p>　　鍍黃銅： Q=[4000×(30-25)/2.0+4000×1.5] ×1.15=18400.0J/h&

72、lt;/p><p>　　G=18400.0/2164=8.5kg/h</p><p>　　鍍黑鎳： Q=[4000×(35-25)/2.0+4000×0.9]×1.15=27140.0kJ/h</p><p>　　G=27140.0/2164=12.5kg/h</p><p>　　總蒸汽消耗量：G1=69.1+69

73、.1×2+42.5+36.1+8.5+12.5=306.9kg/h</p><p>　　（2）保溫時蒸汽消耗量計算</p><p>　　可以表示為：Q1=V·q1+Wc1(t2-t1) β （kJ/h）</p><p>　　G1=Q1/γ （kg/h）</p><p>　　式中注：Q1——溶液槽保溫時的耗熱量

74、；</p><p>　　G1——溶液槽保溫時的蒸汽消耗量；</p><p>　　q1——單位體積溶液及水保溫時耗熱量；</p><p>　　W——單位時間內(nèi)放進槽內(nèi)的零件質(zhì)量（kg/h）；</p><p>　　c1——零件的比熱容；</p><p>　　t1——放進槽內(nèi)之前零件的溫度；</p><p

75、>　　t2——槽子工作溫度；</p><p>　　β——加熱損失系數(shù)。根據(jù)課本圖7-11顯示，設(shè)計中采用q1=5.0，q2=2.5 q3=2.0，q4=0.8，q5=1.8，帶入計算可得：</p><p>　　化學除油：Q1=4000×5.0+57.72×0.115×(80-25)×1.2 =20438.1kJ/h</p>&l

76、t;p>　　G1=20438.1/2164=9.44 kg/h</p><p>　　熱水槽： Q1=4000×5.0+57.72×0.115×(80-25)×1.2 =20438.1 kJ/h（2個）</p><p>　　G1=20438.1/2164=9.44 kg/h</p><p>　　酸浸蝕： Q1=4000

77、×2.5﹢57.72×0.115×(60-25)×1.2=10278.8kJ/h</p><p>　　G1=10278.8/2164=4.7kg/h</p><p>　　鍍鎳： Q1=4000×2.0﹢57.72×0.115×(55-25)×1.2=8239.0kJ/h</p><p&

78、gt;　　G1=8239.0/2164=3.8kg/h</p><p>　　鍍黃銅： Q1=4000×0.8﹢57.72×0.115×(30-25)×1.2=3239.8kJ/h</p><p>　　G1=3239.8/2164=1.49kg/h</p><p>　　鍍黑鎳： Q1=4000×1.8﹢57.72&

79、#215;0.115×(50-25)×1.2=7399.1kJ/h</p><p>　　G1=7399.1/2164=3.4kg/h</p><p>　　總蒸汽消耗量：G1=9.44+9.44×2+4.7+3.8+1.49+3.4=41.71kg/h</p><p><b>　?。?）蒸汽消耗總量</b></

80、p><p>　　Gevg= G1K1 ；</p><p>　　Gmax= G2K2 ；</p><p>　　式中注：Gevg，Gmax——分別為車間蒸汽平均及最大總消耗量（kg/h）;</p><p>　　G1，G2——各用蒸汽設(shè)備的平均及最大消耗量之和（kg/h）;</p><p>　　K1——設(shè)備使用系數(shù)，采用0.7～

81、0.9；</p><p>　　K2——設(shè)備同時加熱系數(shù)，采用0.8～1.0。</p><p>　　Gevg=41.71×0.8=33.38kg/h</p><p>　　Gmax=306.9× 0.9=276.21kg/h</p><p>　　5.7 致冷量的計算</p><p>　　槽內(nèi)工作時所產(chǎn)

82、生的熱量即致冷量可按此式計算：Q=0.86×U×I</p><p>　　式中注：Q-----工作時由電能產(chǎn)生的致冷量（kg/h）；</p><p>　　U-----工作電壓（V）；</p><p>　　I------工作電流（A）；</p><p>　　工作時的計算致冷量應(yīng)附加一定的系數(shù)1.1～1.3，中小型槽取1.3，大

83、型取1.1。</p><p>　　選擇依據(jù)：一槽一次鍍零件400個，每個零件表面積為0.80dm2，電鍍總電流密度為：（1.5～3×0.80×400=480～960A。</p><p>　　取U=12V，I=800A，計算可得Q=0.86×12×800=8256kg/h</p><p>　　5.8 冷卻水量的計算</p

84、><p>　　根據(jù)需要交換的的熱量Q，可以按照蒸汽加熱管的計算方法算出熱交換面積S及相應(yīng)的冷卻管直徑和長度，也可以算出制冷的冷卻數(shù)量。用自來水冷卻可按下式計算：</p><p>　　G=Q/ρ·c·△t·1000</p><p>　　式注中：Q-----致冷量（kg/h）；</p><p>　　G-----冷卻用水量

85、（m3/h）；</p><p>　　Ρ------冷卻水密度（kg/L）；</p><p>　　C-----冷卻水比熱容（kJ/kg·℃），ρ·c≈4.814；</p><p>　　△t------冷卻水進出口溫差（一般取2℃～4℃）；（△t取3℃）</p><p>　　帶入計算可得：G=8256/4.814×3

86、×1000=0.57m3/h</p><p>　　5.9 壓縮空氣量的計算</p><p>　?。?）壓縮空氣管道的計算</p><p>　　在電鍍過程中鍍液常常需要攪拌，目的是更新新鍍件周圍的溶液，提高電流密度和沉積速度，增加零件鍍層的光亮度；除油槽中攪拌有助于使贓物和溶解的油脂脫離零件，改善除油效果。</p><p>　　壓縮

87、空氣管的設(shè)計材料一般用鋼管、鉛管或硬聚氯乙烯塑料管制成，管壁有小孔，直徑為?3左右，孔徑為80mm~120mm,全部小孔面積的總和約等于攪拌管截面積的80%，中小型槽子的企管直徑可用20mm~25mm，氣管距槽底約為25mm。</p><p>　?。?）壓縮空氣量的計算</p><p>　　槽內(nèi)攪拌的風量可用下式計算：</p><p>　　Q=0.06×n

88、×q（m2/h）</p><p>　　式中注：Q-----送入槽內(nèi)風量；</p><p>　　n-----空氣管的孔數(shù)；</p><p>　　q-----每個孔的送風量（8～14）L/min，攪拌一般鍍液時送風量應(yīng)選小值， 用于清洗槽及鍍槽較深時應(yīng)選大值。</p><p>　　空氣管的孔數(shù)：n=0.8pR2/pr2=0.8

89、15;100/1.52=36</p><p>　　鍍槽內(nèi)攪拌的風量為：Q=0.06×n×q=0.06×38×10=22.8m2/h</p><p><b>　?。?）空氣壓力計算</b></p><p>　　空氣壓力計算與鍍液的攪拌效果有關(guān)，為了達到鍍液攪拌的預期目的，送入的空氣要有一定的壓力：</

90、p><p>　　P=0.16×H×9.8×104</p><p>　　式中注：P-----送入空氣的壓力（pa）；</p><p>　　H-----空氣吹管離液面的高度（m）；</p><p>　　空氣壓力為： P=0.16×H×9.8×104</p><p>　

91、　P=0.16×（0.800－0.025）×9.8×104=121.52 Pa</p><p><b>　　6 電的消耗</b></p><p>　　6.1 電力消耗的計算</p><p>　　車間除照明用電和設(shè)備動力用電外，還有電加熱裝置用電。照明用電按車間各工作間照明的最低照度估算。標準設(shè)備用電量，按產(chǎn)品說

92、明書表明的電容量計算，非標準設(shè)備按設(shè)備設(shè)計圖紙上表明的電容量計算。電加熱裝置用電，可根據(jù)熱量計算結(jié)果換算。</p><p>　　電鍍車間所用的直流電源大部分屬于低壓電源設(shè)備。常用的直流發(fā)電機組、硅整流器及可控硅整流器等。</p><p>　　直流發(fā)電機組能供給穩(wěn)定的直流電流，過載能力比整流裝置大，輸出電壓穩(wěn)定，電流波形平直，輸出功率大；但由于直流電機組需要安裝在單獨的電源室，造成直流輸電線

93、路較長，線路上電量消耗較大，所以效率較低。硅整流裝置比直流發(fā)電機組輕便靈活，而且可以采用不同的線路和結(jié)構(gòu)得到幾種波形的直流電源，以滿足不同鍍種的要求。防腐型硅整流裝置可以放在鍍槽槽邊，便于采用單機單槽供電，直流輸出線路短，損耗小，效率較高，但其過載能力差。可控硅整流裝置的體積比硅整流裝置小，調(diào)壓也比較方便，便于自動遠距離調(diào)壓。</p><p><b>　?。?）額定電壓</b></p&

94、gt;<p>　　選用整流器的額定電壓，切勿過高。應(yīng)略高于槽端最高電壓與線路壓降之和。否則整流器效率不高，浪費電力。</p><p><b>　　（2）額定電流</b></p><p>　　整流器的額定電流，應(yīng)稍大于鍍槽最大負荷時所需的電流。如在產(chǎn)品系列中未能找到額定電流和電壓都合適的產(chǎn)品，只能選較高額定電壓的產(chǎn)品，而使額定電流應(yīng)有相應(yīng)余量。否則對可控硅

95、整流器元件會由于過載發(fā)熱而損壞。</p><p><b>　　（3）電流波形</b></p><p>　　可控硅整流器的電流波形隨電壓的調(diào)節(jié)而變化。</p><p>　　目前，生產(chǎn)量較大的鍍鋅、光亮銅、光亮鎳、電解除油等都采用單相全波可控硅整流器，該設(shè)備用于焦磷酸鹽鍍銅，效果也很好。由于鍍鉻電源要求電流波形連續(xù)平滑，采用三相半波的可控硅整流器，

96、鍍出來的鉻鍍層發(fā)黑，而且結(jié)合力也不好。所以本車間采用硅整流器。</p><p><b>　　（4）沖擊電流</b></p><p>　　鍍硬鉻等鍍種入槽開始電鍍時，需通沖擊電流。一般鍍硬鉻的沖擊電流值為正常電流值的1.5～2倍。在選擇整流器的額定電流時需考慮到這一要求。</p><p>　　6.2 電鍍車間設(shè)備的要求</p>&

97、lt;p><b>　　電氣設(shè)備選擇要求</b></p><p>　　電鍍車間內(nèi)應(yīng)選用具有良好的防腐性和密閉性的電氣設(shè)備和開關(guān)。線路材料和安裝件必須具有防腐能力。啟動設(shè)備要采用塑料外殼的空氣開關(guān)、磁力啟動器，最好不要使用金屬外殼。交流配電店線路材料廣泛使用塑料絕緣鋁線或塑料護套鋁線，管材使用硬塑料管明敷。具有強酸、強堿腐蝕性嚴重的部分，電氣設(shè)備應(yīng)盡可能不放在該室內(nèi)。若無防腐型、密閉型的電

98、器設(shè)備，除采用臨時防腐措施外，尚應(yīng)加強維護以保證安全，電氣設(shè)備不應(yīng)靠近水槽、水池、水龍頭。</p><p><b>　?。?）設(shè)備用電計算</b></p><p>　　車間工藝設(shè)備用電主要用于各工藝槽、直流電源、電加熱器、自動線、過濾設(shè)備、噴氣設(shè)備、烘干設(shè)備、冷凍設(shè)備、拋光等機械設(shè)備。應(yīng)根據(jù)各種設(shè)備的性質(zhì)和作用情況確定工藝用電容量，同樣，通風，動力，給排水等用電設(shè)備也

99、應(yīng)分類計算，確定各專業(yè)用電容量。各種標準設(shè)備用電量，應(yīng)按產(chǎn)品樣本、技術(shù)說明或產(chǎn)品目錄中所標明的電容量計算，非標準設(shè)備的電容量，按設(shè)備設(shè)計圖紙上注明的電容量計算，然后確定車間用電總量。根據(jù)車間用電總量，再進行配電設(shè)計。</p><p><b>　　（3）照明</b></p><p>　　電鍍車間中，目測生產(chǎn)過程中的現(xiàn)象以及目測電鍍前、鍍后表面鍍層的計算，仍是當前的主要檢

100、測手段之一，因此在照明設(shè)計中要保證被照射物體有良好的能見度。照明光源可采用熒光燈和白熾燈。酸洗間應(yīng)采用防腐、防潮燈具。布置照明燈時，應(yīng)盡量考慮到槽子生產(chǎn)線上部布置照明燈或輔以壁燈，以有利于鍍槽照明。車間內(nèi)各工作間照明的最低照明度可參考下表：</p><p>　　表2車間各工作間照明的最低亮度</p><p>　　7 主要工藝設(shè)備的采用及計算</p><p><

101、;b>　?。?）可控硅整流器</b></p><p>　　選擇依據(jù)：一槽一次鍍零件400個，每個零件表面積為0.80dm2，電鍍總電流密度為：（1.5～3）×0.80×400=480～960A。選用規(guī)格為800A、12V的整流器。生產(chǎn)量較大的電解除油生產(chǎn)線都用單相全波可控硅整流器。</p><p><b>　　（2）蒸汽加熱管 </b&

102、gt;</p><p>　　電鍍車間蒸汽壓一般為0.2~0.3Mpa，用聚四氟乙烯塑料做加熱管在我國已經(jīng)成熟，本車間也采用，蒸汽壓選0.3Mpa。因槽體較大，加熱量大，選擇蒸汽加熱較好。蒸汽加熱所需的傳熱面積為</p><p><b>　　S：S=Q/k?t</b></p><p>　　S——加熱管所需的傳熱面積（m2）</p>

103、<p>　　Q——鍍液升溫或熱水槽工作時所需的熱量（kJ/h）</p><p>　　K——加熱管的傳熱系數(shù)（kJ/h·m2·℃）,對聚四氟乙烯塑料，加熱水溶液時為1000~1460這里取1200。</p><p>　　?t—飽和蒸汽溫度與溶液平均溫度差（℃）；?t=tz―(t1+t2)/2</p><p>　　tz——在指定表壓下的飽和

104、蒸汽溫度：</p><p>　　當表壓為p=0,2Mpa時，tz =132℃；</p><p>　　當表壓為p=0.3Mpa時，tx=142℃；</p><p>　　Q見8.3.1，S=23047.51 /1200×89.5=1.72(m2).</p><p>　　8 給水排水管道與防腐</p><p>　

105、?。?）給水管道材料的選擇</p><p>　　給水管道必須耐磨耗腐蝕，如選用耐磨耗腐蝕的材料 ；選用較大的流動截面降低流動速度；使用圖鍍層保護材料表面等，另外，在受到空泡腐蝕的情況下，應(yīng)盡可能選用硬度大并且有足夠的延展性、組織均勻、表面光滑、耐腐蝕能力強的材料。防止空泡腐蝕效果較好的金屬鍍層通常為電鍍鉻層。</p><p>　?。?）給水管道的位置布置</p><p&

106、gt;　　在設(shè)計貯槽的上下管時，確定給、排水管的位置是很重要的。如排水管的位置正對給水管的下方，隨液體流進來的氣泡和固體物質(zhì)，就會進入與排水管相聯(lián)接的管道和容器，加劇其腐蝕作用，所以排水管不應(yīng)正對給水管的下方，而應(yīng)將給水管插入底部，以免溶液飛濺產(chǎn)生大量氣泡，隨著液體進入的微粒，要使其積留在沉淀槽中并定期清除以避免產(chǎn)生沉積腐蝕。</p><p>　　在列管熱交換器入口區(qū)的第一排管上，會受到強烈的氣流、液流的作用使管

107、壁損傷，如果流體中夾帶有固體粒子則會加速對管壁的磨損。所以設(shè)計時，在流體入口處安裝一塊與管道材料相同的防沖板（折流板），以延長使用壽命。</p><p>　?。?）管道的防腐設(shè)計</p><p>　　在管道系統(tǒng)中，尤其是注入粘度較大的液體時，也需要將管子傾斜，使液體容易流出流出，沖出在管道內(nèi)積留殘液和沉積物；</p><p>　　管道的曲率半徑應(yīng)盡可能大些，以避免細

108、小的雜物在管壁沉積，同時也會減小由于管子變形而引起的應(yīng)力和由高速介質(zhì)的沖刷而造成的磨耗腐蝕，曲率半徑的具體數(shù)值取決于金屬材料的種類、管中液體介質(zhì)的性質(zhì)及流速，如軟管或銅管曲率半徑為管道的3倍，90%的銅鎳合金取4倍，高強度材料取5倍。</p><p>　　不同管徑的管道聯(lián)接時，為了使液體順利的流過，不影響流體的輸送以及不產(chǎn)生微粒沉積，在管道系統(tǒng)中應(yīng)采用漸縮管；同時也避免了因管徑突然變化，在直徑較小的管道會形成渦流

109、，從而產(chǎn)生磨耗腐蝕。</p><p>　　在流水線上的貯液罐應(yīng)采用流線型內(nèi)壁，它能使液體容易和完全地通過，避免積留；容器上的充液管應(yīng)伸入到容器中部，上面安有放空管，以防止液體注入時產(chǎn)生飛濺和存氣造成的局部腐蝕。</p><p><b>　?。?）排風管的設(shè)計</b></p><p>　　表3各工藝槽排風系數(shù)如下</p><p

110、>　?。?）局部排風的設(shè)計原則</p><p>　　設(shè)計局部排風罩時，應(yīng)根據(jù)有害物質(zhì)的特性和散發(fā)規(guī)律、工藝設(shè)備的結(jié)構(gòu)及其操作特點，合理的確定排風罩的形式和安裝方式，以獲得最好的效果。當有害氣體的密度比空氣密度小時，可使用傘形罩排風；當有害氣體的密度比空氣大又不影響其他設(shè)備的正常工作時，應(yīng)盡可能采用側(cè)吸罩等形式排風。</p><p>　　局部排風罩的設(shè)置，不應(yīng)影響生產(chǎn)操作及其他設(shè)備的正

111、常工作。應(yīng)盡可能設(shè)置密閉式排風罩，以最小的風量最大限度地控制和排除有害物質(zhì)。</p><p>　　設(shè)置槽邊排風時應(yīng)符合下列要求:槽寬小于或等于500mm時，采用單側(cè)風罩，槽寬大于500mm時，宜采用雙側(cè)或周邊風罩。槽寬大于1500mm時，應(yīng)采用密閉罩或用蓋板遮蓋全部或部分液面，以保證通風效果。沿槽邊的排風速度應(yīng)均勻分布。如果槽子長度大于1200mm，槽邊風罩應(yīng)設(shè)置導流板或做成楔形條縫口或分段設(shè)置風罩。</p

112、><p>　　車間內(nèi)熱水槽較多時，尤其是在氣候炎熱的南方地區(qū)，宜設(shè)置槽邊排風，以減少水蒸氣的散發(fā)，改善勞動條件。</p><p>　　為減少排風量，抑制槽內(nèi)有害氣體外逸，在不影響生產(chǎn)操作時，可考慮槽面加蓋，當不影響鍍層質(zhì)量時，可考慮加入抑霧劑。</p><p>　?。?）局部排風罩的設(shè)計</p><p>　　由局部排風的設(shè)計原則可得，排風罩選擇雙

113、側(cè)低截面槽邊排風罩。條縫式低截面槽邊排風罩，可使液面排風氣流較穩(wěn)定，條縫口抽風速度大，吸入的無效空氣比平口排風罩少，效果好，而且結(jié)構(gòu)簡單，施工安裝方便，使用較普遍；但安裝位置較高，占空間較大，對手工操作略有不便。</p><p>　?。?）排風管的設(shè)計依據(jù)</p><p>　　排風管的風速以固體不積累在管道內(nèi)為度，工業(yè)上的排風系統(tǒng)的推薦風速和阻力可參考表3，如果槽子的排風量已確定，再根據(jù)表

114、3選定管道內(nèi)的風速，就可依據(jù)下式計算風管的截面積：</p><p>　　S=Q／3600·v</p><p>　　式中注：S-------管道截面積（m2）</p><p>　　Q-------排風量（m3/h）</p><p>　　v-------管道風速（m／s）</p><p>　　風管材料大部分采用硬

115、聚乙烯板焊接而成；如果采用鋼板，管道內(nèi)外應(yīng)涂覆防蝕涂料。由于風管內(nèi)壁會冷凝水汽，管內(nèi)應(yīng)有不小于0.005的排水坡度，并設(shè)有排水措施。對排除氰化物和有機溶劑的管道，最好不要穿過其他房間，對除塵系統(tǒng)也應(yīng)有相應(yīng)措施，對減少阻力和排除沉積。</p><p>　　9 車間面積、生產(chǎn)人員組成</p><p><b>　?。?）車間組成</b></p><p&

116、gt;　　電鍍車間按工作性質(zhì)和設(shè)備布置分為生產(chǎn)部分和輔助部分。生產(chǎn)部分包括噴砂、磨光、酸洗、除油、電鍍以及其他表面處理、檢驗等。輔助部分包括電源、電工、通風、維修、分析、掛具制造、化學藥品庫、零件庫和成品庫。</p><p>　?。?）車間的區(qū)劃、廠房形式</p><p>　　大型電鍍車間宜采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)并涂覆耐腐蝕涂料；小型電鍍車間可以用廉價的磚木結(jié)構(gòu)，木材涂漆。</p>

117、<p>　　1) 跨度（廠房寬度）</p><p>　　跨度常為（9、12、15、18、21、24、36、48……）M，即廠房跨度18M以上時，采用3M的倍數(shù)。根據(jù)工藝設(shè)計的要求選擇。廠房的柱距為4或6M，視磚石結(jié)構(gòu)或鋼結(jié)構(gòu)而定。</p><p><b>　　高度</b></p><p>　　跨度較大（12M以上）的大、中型電鍍

118、車間的高度（屋架下弦），一般不應(yīng)低于7M，同時還應(yīng)設(shè)置天窗；跨度較小的小型車間的高度可酌情降低，但不宜低于5M。輔助間和生活間的凈高，可以根據(jù)不同的情況予以確定。一般采用3-3.5M。</p><p><b>　　3) 地面、墻裙</b></p><p>　　地面：表面處理車間，地面應(yīng)具有較好的綜合性能，能適應(yīng)酸堿交替、耐熱耐油、耐水防滑、耐壓抗沖等要求。</

119、p><p>　　地面結(jié)構(gòu)復雜，一般由面層、隔離層、找平層、墊層及地基組成。</p><p>　　墻裙（即腰墻）：電鍍、酸洗車間腐蝕嚴重；涂裝車間墻壁容易被污染，一般都設(shè)有墻群。墻群高度一般取1200-1500mm。</p><p><b>　　4) 門、窗</b></p><p>　　門的寬度在(800-1000)mm（單

120、扇門）、1200mm、1500mm、1800mm、2100mm（1200+300n）（雙扇門）；</p><p>　　門的高度自2100mm開始，即(2100+300 n)mm；窗的寬、高尺寸都以300mm為模數(shù)。</p><p><b>　?。?）車間面積</b></p><p><b>　　表4面積分布</b><

121、/p><p><b>　?。?）車間人員分配</b></p><p><b>　　表5車間人員組成</b></p><p>　　10 電鍍產(chǎn)生對環(huán)境的影響</p><p>　　表6本車間電鍍工藝時對生產(chǎn)環(huán)境產(chǎn)生的影響如下</p><p>　　11 安全衛(wèi)生及三廢處理</

122、p><p><b>　?。?）電鍍廢水</b></p><p>　　電鍍廢水或廢液是電鍍行業(yè)環(huán)境污染的重要方面，其廢水不僅含污染物的種類不同，而且主要污染物的溶度、其他金屬雜質(zhì)離子的濃度以及溶液介質(zhì)也都往往有較大差異。電鍍廢水主要來源于：鍍前工件表面除油和酸洗后的清水洗；鍍后零件的冷、熱水清洗水；定期更換與過濾鍍液時排出的廢液；車間地坪的沖洗廢水；電鍍車間的“跑、冒、滴、

123、漏；廢水處理中自用水的排放；化驗用水”等。</p><p><b>　?。?）廢水處理方法</b></p><p><b>　　化學法</b></p><p>　　化學還原法：主要用于含鉻廢水的處理。最常用的方法是亞硫酸法。</p><p>　　電化學腐蝕法：主要利用微電池的腐蝕原理，采用鐵屑處理電

124、鍍含鉻廢水。</p><p>　　鐵氧體法：應(yīng)用于多種金屬離子電鍍混合廢水的處理，采用鐵氧體法處理電鍍廢水一般有三個過程，即還原反應(yīng)、共沉積和生成鐵氧體。</p><p>　　堿性氯化法：采用氯系氧化劑將氰化物氧化破壞而去除的方法，適用于含氰廢水的處理。</p><p><b>　　物理化學法</b></p><p>　

125、　離子交換法：既可以凈化廢水，又可回收利用廢水中的有害成分。</p><p>　　活性炭吸附法：主要用于含鉻、含氰廢水。</p><p><b>　　物理法</b></p><p>　　晶析法：主要利用鹽類物質(zhì)在其過飽和溶液中可以析出較純的結(jié)晶鹽這一特征，使一些金屬鹽以晶體的形式得以回收，一般用于氰化鍍鋅和鍍鎳液等電鍍液的回收處理。</p

126、><p>　　膜分離法：包括液膜分離法和采用固膜分離的反滲透法。主要用于鍍鎳漂洗水的回收處理，與鍍銅、鍍鋅等漂洗液的處理。</p><p>　?。?）鍍銅廢水的處理</p><p>　　硫酸銅鍍銅的鍍件清洗水中，由于槽液配方成分簡單，因此，廢水中的銅離子用陽離子交換樹脂很容易除去。一般用H型強酸陽離子交換樹脂，但出水pH較低；也可用Na型陽離子交換樹脂，但水循環(huán)使用時，