x62機床進給傳動進給箱箱體畢業(yè)設計說明書

1、<p>　　畢 業(yè) 設 計 （論 文）</p><p>　　題 目：x62機床計算機輔助與制造</p><p>　　學生姓名： </p><p>　　學 號：110200209 </p><p>　　學 院：機電工程學院

2、 </p><p>　　專 業(yè)：機械設計制造及其自動化 </p><p>　　班 級：機制二班 </p><p>　　指導教師： 教授 </p><p>　　二 〇 年 月 日</p><p>　　畢業(yè)設計（論文）誠

3、信聲明書</p><p>　　本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設計（論文），是在指導老師的指導下獨立完成的。本人遵守學校有關規(guī)定，恪守學術規(guī)范。在論文寫作過程中參考的其他個人或集體的研究成果，均在文中以明確方式標明。本人完全意識到本聲明的法律結果由本人承擔。</p><p>　　聲明人： （簽字） </p><p>　　時間： 年

4、 月 日</p><p>　　X62機床計算機輔助與制造</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　根據(jù)設計目的的要求，我這次對X62型銑床進給箱的設計主要是確定機床進給傳動系統(tǒng)的方案，對傳動零件進行計算和結構設計，并設計箱體外觀圖。根據(jù)要求設計的進給箱能實現(xiàn)18種進給速度，同時實現(xiàn)生產(chǎn)中的快速后退運動。本次設計

5、主要內(nèi)容包括：選擇并確定進給傳動方案、對傳動零件進行動力計算和結構設計、利用CAD軟件構建進給箱幾何模型并進行工程分析，以及對進給箱箱體設計等內(nèi)容。其中，我的任務是設計運動方案和進給箱部分的箱體。并且這次設計還包括了翻譯相關的專業(yè)英文資料和利用計算機三維繪圖軟件對部分零件進行了三維造型和分析。這次的設計還需要我們熟練的掌握計算機基礎知識。</p><p>　　我的主要任務是了解進給箱的箱體結構，對進給箱的設計、制

6、造、選材，從而選出最合適的方案。進而對確定的方案進行具體的結構分析和設計。</p><p>　　本次設計需要用展開圖來表示進給箱中箱體的孔軸位置關系關系。為了清楚表示出進給箱孔軸位置的關系，還需有必要的向視圖和剖視圖。還需要對典型的零件進行三維造型，從而加深對設計內(nèi)容的認知程度。用三維裝配的方式可以更清晰明了地展現(xiàn)出箱體與內(nèi)部零件之間的位置聯(lián)接關系。</p><p>　　關鍵詞：X62

7、進給箱 箱體 </p><p>　　Computer aided and manufacturing of X62 machine tools</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　According to the requirement of the design goal, this time I to

8、 the design of the feed box X62 type milling machine mainly determine the scheme of machine tool feed drive system, for calculation and structure design, transmission parts and body appearance design. Design according to

9、 the requirement of feed box can realize 18 kinds of feed rate, and to achieve rapid retreat movement in production. This design main content includes: select and determine the feeding transmission scheme, for power t<

10、;/p><p>　　My main task is to know the feed box body structure, the feed box design, manufacturing, material selection, and select the most appropriate solution. Then for sure solution for specific analysis and

11、design of structure.</p><p>　　Need to use a diagram to show the design in the feed box casing hole shaft position relations. In order to clearly show feed box hole shaft location, the relationship between al

12、so needs to have the necessary to view and sectional view. Will need a three-dimensional modelling of typical parts, so as to deepen the cognition of design content. In 3 d assembly way can be more clear to show out of t

13、he box body and the relationship between the location of the connection of the internal parts.</p><p>　　Key words : X62-type milling machine feed box body</p><p><b>　　摘 要I</b><

14、;/p><p>　　AbstractII</p><p>　　第1章 緒 論1</p><p>　　1.1 機械制造裝備的重要地位1</p><p>　　1.2 機械制造裝備類型2</p><p>　　1.2.1 加工裝備2</p><p>　　1.2.2 工藝裝備3</p

15、><p>　　1.2.3 輸送及倉儲裝備3</p><p>　　1.3 機床設計概論3</p><p>　　1.4 機床的分類及型號編制4</p><p>　　1.4.1 機床的分類4</p><p>　　1.4.2 機床型號的編制方法4</p><p>　　第2章 機床進給傳動系統(tǒng)設

16、計9</p><p>　　2.1 機床設計概論9</p><p>　　2.1.1. 機構總體設計的任務和基本原則9</p><p>　　2.1.2 結構總體設計步驟9</p><p>　　2.1.3 結構設計的基本原理9</p><p>　　2.2 主要技術參數(shù)的確定9</p><p&

17、gt;　　2.2.1機床主要技術參數(shù)的確定9</p><p>　　2.3 機床進給傳動系統(tǒng)設計10</p><p>　　2.3.1設計原則10</p><p>　　2.3.2 機床傳動方式和變速方式的選擇11</p><p>　　2.4 進給運動轉速圖擬定12</p><p>　　2.4.1 擬定轉速圖一般原

18、則12</p><p>　　2.4.2 擬定轉速圖13</p><p>　　第三章 對傳動零件進行動力計算15</p><p>　　3.1 主要技術參數(shù)的確定15</p><p>　　3.1.1 機床傳動方式和變速方式的選擇15</p><p>　　3.2 傳動系統(tǒng)各軸功率和扭矩的計算15</p&

19、gt;<p>　　3.2.1 各軸功率計算15</p><p>　　3.2.2 各軸扭拒計算16</p><p>　　第四章 進給箱箱體的分析17</p><p>　　4.1零件的分析17</p><p>　　4.1.1箱體類零件的功用及結構特點。17</p><p>　　4.1.2零件的工藝分

20、析。17</p><p>　　4.2確定毛坯鑄造形式、尺寸公差和加工余量18</p><p>　　4.2.1毛坯的鑄造形式18</p><p>　　4.2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量19</p><p>　　4.2.3繪制箱體鑄造毛坯簡圖20</p><p>　　4.3擬定箱體零件的機械加工工藝路線

21、21</p><p>　　4.3.1定位基準的選擇21</p><p>　　4.3.2精基準的選擇21</p><p>　　4.3.3粗基準的選擇21</p><p>　　4.4加工方法的擬定22</p><p>　　4.4.1零件表面加工方法的選擇22</p><p>　　4.4.2

22、加工階段的劃分23</p><p>　　4.4.3工序的集中與分散23</p><p>　　4.5制定工藝路線23</p><p>　　4.6機械加工余量和工序尺寸的確定24</p><p>　　4.6.1工序銑 P 面、底面的加工余量、工序尺寸和公差的確定25</p><p>　　4.6.2確定切削用量2

23、7</p><p>　　第五章 三維造型設計29</p><p>　　5.1 Pro/ENGINEER簡介29</p><p>　　5.2 Pro/ENGINEER的主要特性29</p><p>　　5.3基于進給箱的三維造型30</p><p>　　第六章 總結39</p><p&g

24、t;<b>　　參考文獻41</b></p><p><b>　　致謝43</b></p><p><b>　　第1章 緒 論</b></p><p>　　1.1 機械制造裝備的重要地位</p><p>　　眾所周知,制造業(yè)是一個國家經(jīng)濟發(fā)展的重要支柱，是國民經(jīng)濟的主

25、要來源，可以說，制造業(yè)的發(fā)展水平是一個國家或地區(qū)經(jīng)濟實力，科技水平和綜合國力的重要標志之一。</p><p>　　機械制造是制造業(yè)核心，是向其它部門提供工具，儀器及各種先進制造裝備的部門。機械制造業(yè)的生產(chǎn)能力和制造水平是衡量一個國家工業(yè)水平的標志之一。因此，機械制造業(yè)在國民經(jīng)濟中占據(jù)著重要地位。而機械制造業(yè)的生產(chǎn)能力和水平主要取決于機械制造裝備的先進程度。隨著科學技術的迅速發(fā)展，機械制造生產(chǎn)模式發(fā)生了巨大的演變。

26、19世紀20年代制造業(yè)開始起家，二次世界大戰(zhàn)期間，大規(guī)模軍工生產(chǎn)，使的制造業(yè)得到飛速發(fā)展。</p><p>　　20世紀50年代，產(chǎn)品品種單一，為了提高生產(chǎn)率，滿足市場需要，廣泛采取自動機床，組合機床和專門生產(chǎn)線。在大批量生產(chǎn)條件下，這種生產(chǎn)方式可以實現(xiàn)剛性自動化，大幅度降低成本，極大的提高勞動生產(chǎn)率。</p><p>　　20世紀70年代后期，社會需求日益多樣化，市場競爭日益激烈，為了在

27、競爭中求的生存和發(fā)展,生產(chǎn)企業(yè)不僅要求提高產(chǎn)品質(zhì)量,而且頻繁的改變,以滿足市場不斷的發(fā)展。數(shù)控機床就是在這樣的背景下發(fā)展起來的，她極其有效的為單件小批量生產(chǎn)的精密復雜零件提供了自動加工手段。20世紀70年代初研制出的計算機數(shù)控（CNC），使數(shù)控機床得到了迅速的發(fā)展和普及。</p><p>　　20世紀80年代初，市場上出現(xiàn)了更多系統(tǒng)化，規(guī)?；蟮娜嵝灾圃煜到y(tǒng)（FMC）它是采用一組數(shù)控機床和其它自動化的工藝裝備，

28、由計算機信息控制系統(tǒng)和物料儲運系統(tǒng)有機結合的整體。FMS既是自動化，又是柔性的，比單臺數(shù)控機床的經(jīng)濟效益有大幅度提高，特別用于中小批量生產(chǎn)。</p><p>　　隨著計算機輔助技術向智能化，網(wǎng)絡化和集成化方向發(fā)展，為了充分利用企業(yè)的軟硬件資源，發(fā)揮企業(yè)的整體效益，國外20世紀80年代出現(xiàn)了一種新的生產(chǎn)模式-CIMS。CIMS技術的出現(xiàn)使機械制造自動化水平開始由系統(tǒng)自動化向綜合自動化方向發(fā)展。</p>

29、<p>　　20世紀90年代，隨著信息技術的發(fā)展，快速響應為市場制造發(fā)展的重要方向。為加快響應市場，相繼提出了精良生產(chǎn)（LP），敏捷制造(AM),虛擬公司(Virture Compration)精良-敏捷-柔性(LAF)生產(chǎn)系統(tǒng)等許多新的生產(chǎn)模式和新的哲理。</p><p>　　我國的機械制造業(yè)是在1949年建國后建立和發(fā)展起來的，以成為一個規(guī)模宏大，門類齊全的工業(yè)部門。由于20多年內(nèi)我國處于閉關鎖國

30、狀態(tài)下發(fā)展自我。我國的機械制造裝備水平還很落后，產(chǎn)品種類少，檔次低，多數(shù)裝備還處于20世紀60~70年代水平。機械制造水平落后，又嚴重影響了機械制造業(yè)，及其整個制造業(yè)的振興。因此我們必須深入廣泛的開展科學研究和技術革命，把學習外國的先進技術和自己的創(chuàng)新結合起來，迅速提高我國機械制造裝備產(chǎn)品的技術水平和時常競爭力。</p><p>　　1.2 機械制造裝備類型</p><p>　　機械制造裝

31、備包括，加工裝備，工藝裝備，倉儲輸送裝備和輔助裝備四種類型。</p><p>　　1.2.1 加工裝備</p><p><b>　　⑴ 金屬切削機床</b></p><p>　　金屬切削機床種類繁多，按使用范圍可分為：通用機床，專用機床，和專門化機床。</p><p>　?、?通用機床：又稱萬能機床，這類機床可加工多種工

32、件，完成多種工序，使用范圍廣，通用性高，主要用于單件小批量生產(chǎn)。按切削方式通用機床可分：車床，鉆床，鏜床，磨床，齒輪加工機床，螺紋加工機床，刨床，拉床，切斷機床，鋸床，和其它機床。</p><p>　?、?專用機床：是用于加工特定工件的特定工序的機床，是為特殊工序要求專門設計，制造的加工設備。</p><p>　?、?專門化機床：這類機床用于加工形狀相似而尺寸不同的工件特定工序，生產(chǎn)率很高

33、，是用于成批生產(chǎn)。</p><p><b>　?、?特種加工機床</b></p><p>　?、?電加工機床：是直接利用電能對工件進行加工的機床主要有點火花加工機床，點火化線切割機床和電解加工機床。</p><p>　?、?聲波加工機床：是利用工具端面作超生頻振動，通過工作液中的懸浮磨料對工件進行加工和拋磨實現(xiàn)加工的。</p>&

34、lt;p>　?、?激光加工機床：采用激光能量對材料進行加工的設備。</p><p>　?、?電子束加工機床：加工范圍廣，可對任何金屬導體，半導體和非半導體材料進行加工。</p><p><b>　?、清憠簷C床</b></p><p>　　鍛錘是利用鍛頭與砧座之間撞擊能量對金屬進行壓力加工。曲柄液壓機是鍛壓生產(chǎn)中廣泛應用的一種鍛壓機床，它可

35、以用于板料沖擊，冷熱加工等。</p><p>　　1.2.2 工藝裝備</p><p><b>　?、?刀具</b></p><p>　　切削加工時，能從工件上切除多余材料或切斷材料的工具，稱之為刀具。</p><p><b>　　⑵ 夾具</b></p><p>　　在機

36、械制造各行業(yè)的工藝過程中廣泛應用各種不同的用于使工件正確的位置，然后使工件加緊的工藝裝備，統(tǒng)稱夾具。</p><p><b>　?、?模具</b></p><p>　　在工業(yè)生產(chǎn)中，用各種壓力機和壓力機上的壓力工具。通過壓力把金屬和非金屬制出所需形狀和制品。這種專用工具稱模具。</p><p><b>　?、?量具</b>

37、</p><p>　　以固定形式復現(xiàn)量值的計量器。</p><p>　　1.2.3 輸送及倉儲裝備</p><p>　　⑴ 物料輸送裝置（有三種形式）：</p><p>　?、?重力輸送裝置：靠工件自身重力或退力，使工件在滾道上前行實現(xiàn)輸送。</p><p>　　② 強制輸送裝置：由鏈條式輸送帶，蓮板式輸送帶帶動工件

38、或隨行夾具；采用輸送機械手柄在兩工位之間輸送工件。</p><p>　?、?步伐式輸送裝置：自動線中最常用的是步伐式輸送裝置，其作用是在自動線上輸送工件和隨行夾具。</p><p><b>　?、?倉儲</b></p><p>　　倉儲是用于存儲原料，外購器材，半成品，成品，工具，胎夾模具，托盤，分別歸廠和車間管理。</p>&l

39、t;p>　　1.2.4 輔助裝置</p><p>　　輔助裝置包括清洗機，排屑和計量等裝備。</p><p>　　1.3 機床設計概論</p><p>　　機床設計的基本要求及評價指標：</p><p><b>　?、?工藝范圍</b></p><p>　　機床是用來完成工件表面加工的，應該

40、具備完成一定工藝范圍（包括加工方法，工件類型，加工表面形狀，尺寸等）的加工功能，因此也可以把工藝范圍稱之為機床的加工功能。</p><p><b>　　⑵ 精度</b></p><p>　　加工中保證被加工工件達到要求的精度，和表面粗糙度。</p><p>　?、?生產(chǎn)率與生產(chǎn)自動化</p><p>　　生產(chǎn)率的要求根據(jù)

41、生產(chǎn)綱領決定，常用單位時間機床所能加工出的工件數(shù)量表示。機床自動化有半自動化和全自動化之分。</p><p><b>　?、?可靠度</b></p><p>　　可靠度是在規(guī)定條件下和規(guī)定時間內(nèi)，機床完成規(guī)定的能力及其穩(wěn)定性。</p><p><b>　?、?宜人性</b></p><p><

42、b>　?、?造型與色彩。</b></p><p>　?、?噪音，一般機器允許噪音不大于85dB，精密機床不大于75dB。</p><p><b>　?、?成本</b></p><p>　　價值 = 功能/成本</p><p>　　1.4 機床的分類及型號編制</p><p>　　

43、1.4.1 機床的分類</p><p>　　金屬切削機床種類繁多，為了便于區(qū)分，使用和管理，有必要對機床進行分類和型號編制。</p><p>　?。ㄒ唬?機床的傳統(tǒng)分類方法，主要是按加工性質(zhì)和所用的刀具進行分類。根據(jù)我國制定的機床型號編制方法，將機床分為12大類：車床，鉆床，鏜床，磨床，齒輪加工機床，螺紋加工機床，刨床，拉床，切斷機床，鋸床，和其它機床。</p><p

44、>　　同類型機床按應用范圍（通用性程度）又可分為：</p><p>　　通用機床：又稱萬能機床，這類機床可加工多種工件，完成多種工序，使用范圍廣，通用性高，主要用于單件小批量生產(chǎn)。</p><p>　　專用機床：是用于加工特定工件的特定工序的機床，是為特殊工序要求專門設計，制造的加工設備。</p><p>　　專門化機床：這類機床用于加工形狀相似而尺寸不同的工

45、件特定工序，生產(chǎn)率很高，是用于成批生產(chǎn)。</p><p>　?。ǘ?同類型機床按工作精度又可分：普通精度機床、精密機床和高精度機床。</p><p>　　機床還可按自動化程度分為：手動、機動、半自動和自動的機床。</p><p>　　機床還可按重量和尺寸分為：儀表機床、中型機床（一般機床）、大型機床（重量達10t）、重型機床（大于30t ）和超重型機床（大于100

46、t）。</p><p>　　按機床主要工作部件的數(shù)目，可以分為單軸的、多軸的或單刀的、多刀的機床等。</p><p>　　1.4.2 機床型號的編制方法</p><p>　　機床型號就是按一定的規(guī)律、賦予每種機床一個代號，以便于機床的管理和使用。我國機床型號的編輯，是采用漢語拼音加阿拉伯數(shù)字按一定規(guī)律組成的，它可簡明地表達出機床的類型，主要規(guī)格幾有關特征等。<

47、;/p><p><b>　　普通機床型號：</b></p><p>　　1. 普通機床型號用下列方式表達：</p><p>　　其中：1）有“○”符號者，為大寫的漢語拼音字母；</p><p>　　2）有“◎”符號者，為阿拉伯數(shù)字；</p><p>　　3）“（）”的代號或數(shù)字，當無內(nèi)容時，則不表

48、示。若有內(nèi)容時，則不帶括號。</p><p>　　2. 機床類、組、系的劃分及其代號。</p><p>　　機床的類別用漢語拼音大寫字母表示，例如：“銑床”的漢語拼音是“xi chuang”,所以用“X”表示。當需要時，每類又可分為若干分類；分類代號用阿拉伯數(shù)字表示，在類代號之前，居于型號的首位，但第一分類不予表示，例如：磨床類分為M、2M、3M三類。</p><p&

49、gt;　　普通機床的類別代號及其讀音如表1-1：</p><p>　　表1-1 普通機床的類別代號</p><p>　　機床的組別和系別代號用兩位數(shù)字表示。每類機床按其結構性能及使用范圍劃分為10個組，用數(shù)字0-9表示。每組機床又分為若干個系列，系的劃分原則是：主參數(shù)相同，并按一定的公比排列，工件和刀具本身的和相對的運動特點基本相同，且基本結構及布局形式相同的機床，即劃分為同一系。&l

50、t;/p><p>　　3. 機床的特性代號</p><p>　　機床的特性代號表示機床具有的特出性能，包括通用特性和結構特性，當木類型機床除有普通型外，還具有某種通用特性，則在類別代號之后加上相應的特性代號。</p><p>　　為了區(qū)分主參數(shù)相同而結構不同的機床，在型號中用結構特性代號表示。結構特性代號為漢語拼音字母。例如 ：CA6140型臥式車床型號中的“A”，可理

51、解為這種型號車床在結構上區(qū)別于C6140型車床。結構特性的代號字母是根據(jù)各類機床的情況分別規(guī)定的，再不同型號中的意義可不一樣。</p><p>　　4. 機床主參數(shù)、第二主參數(shù)和設計順序號。機床主參數(shù)代表機床規(guī)格的大小，用折算值（主參數(shù)乘以折算系數(shù)）表示。</p><p>　　5. 機床的重大改進順序號 當機床的性能及結構布局有重大改進，并按新產(chǎn)品重新設計試制和鑒定時，在原機床型號的尾

52、部，加重大改進順序號，以區(qū)別與原機床型號。序號按A、B、C、……字母的順序選用。</p><p>　　6. 同一型號機床的變形代號 某些機床，根據(jù)不同的加工需要，在基本機床型號的基礎上僅改變機床的部分性能結構時，則在基型機床型號之后加1、2、3、……變形代號。</p><p>　　機床的型號是機床產(chǎn)品的代號，用以簡明的表示機床類型，主要技術參數(shù)，性能和結構特點。</p>

53、;<p>　　本次設計機床型號：X62</p><p>　　X：類別代號（銑床類）；</p><p>　　6：組別代號（落地式臥試銑床組）</p><p>　　2：主要參數(shù)代號（機床工作臺寬度為320mm）</p><p>　　1.5 X62的特點和用途</p><p>　　1）x62型臥式銑床有以下特點

54、：</p><p>　　1.機床結構本身具有足夠的剛性，使能承受重負荷的切削工作。</p><p>　　2.機床有足夠的功率和很廣的變速范圍，能充分發(fā)揮刀具的效能，并能使用硬質(zhì)合金刀具進行高速切削。</p><p>　　3.在機床的前面和左面，各有一套功能相同的按鈕和操縱手柄（即復式操縱裝置），使工作者能選擇最方便的位置進行操縱。</p><p&

55、gt;　　4.機床具有各種連續(xù)的往復循環(huán)和間斷的循環(huán)運動，能簡化操縱動作，提高生產(chǎn)效率，并且可以進行多機床管理。</p><p>　　5.主軸的啟動、停止和快進行程的開動都有明顯的按鈕，工作臺的進給由手柄操縱，其送進方向和操縱手柄所指方向一致，主軸的轉速和工作臺的進給速度用轉盤來操作，所有這些，搜使機床的操縱簡單，操作機床的工人也不需要高熟練的技術。</p><p>　　6.機床的重要傳動

56、零件均用合金鋼制成，并經(jīng)特殊處理，容易磨損的件均用耐磨材料制成，機床導軌有防削裝置這些都保證了機床有足夠長的使用壽命。</p><p>　　7.容易磨損的部件都有消除間隙的調(diào)整裝置，保證機床的精度和工作平穩(wěn)</p><p>　　8.機床有良好的安全裝置，手動進給和機動進給間有互鎖機構，再進給量過大時，保險結合處能自動脫開，使機床零件不致?lián)p壞，同時有保證了操作者的安全。</p>

57、<p>　　9.機床迅速有效地進行制動，當加工完畢或其他原因而需要停車時，只需按一下“停止”按鈕，機床的全部運動立即停止。</p><p>　　10.機床能進行順銑和逆銑工作，操作者可根據(jù)需要靈活運動。</p><p>　　11.工作臺在三個方向上（縱向、橫向、垂直）都能進行快速移動，減少輔助時間，提高生產(chǎn)率。</p><p>　　12.工作臺橫向和垂直

58、方向的移動集中的由一個手柄操縱可控制兩個方向的進給和快速移動。</p><p>　　13.機床有完善的潤滑系統(tǒng)，重要的傳動件和軸承是由機動泵進行自動潤滑，同時設有指示器進行經(jīng)常檢查，需用手動潤滑的部位，其加油點均設有明顯的標志。</p><p>　　14.各重要傳動軸和主軸均安裝有滾動軸承上，提高傳動效率，主軸上的滾錐軸承，還能進行調(diào)整，以保證主軸精度。</p><p&

59、gt;<b>　　2）機床的用途</b></p><p>　　x62型臥式銑床適用于圓柱、圓片銑刀，角度銑刀，成型銑刀及端面銑刀來銑切各種零件，也可以加工平面，斜面，溝槽，齒輪等。</p><p>　　裝上分度頭，可以銑切直齒齒輪和鉸刀等零件，此時每當零件被加工完第一個齒后，利用手動使零件繞自己的中心轉動一定的角度，以便進行下一個齒的加工。</p>&l

60、t;p>　　x62型臥式銑床還可以安裝萬能銑頭及圓工作臺，用以銑切凸輪及圓弧形槽。</p><p>　　因此x62型臥式銑床能適用于各種企業(yè)，從小規(guī)模的機械修理廠到大量生產(chǎn)的的汽車制造廠都可以使用。</p><p>　　第2章 機床進給傳動系統(tǒng)設計</p><p>　　2.1 機床設計概論</p><p>　　2.1.1. 機構總體設計

61、的任務和基本原則</p><p>　?。?）結構總設計的具體任務及其重要性</p><p>　　結構總體設計的任務是將原理方案設計結構化，即把一維、二維或三維的原理方案圖轉化為三維的可制造形狀過程，包括“質(zhì)”的設計和“量”的設計。</p><p>　?。?）結構總體設計原則</p><p>　　安全可靠、目的明確，步驟簡單，是結構總體設計階段

62、遵循的三項基本原則。</p><p>　　2.1.2 結構總體設計步驟</p><p><b>　　（1） 初步設計</b></p><p>　　明確設計要求并按比例繪制主要結構草圖</p><p><b>　?。?） 詳細設計</b></p><p>　?、僦鸩酵晟平Y構總

63、體設計草圖及審核</p><p><b>　?、谶M行技術經(jīng)濟評價</b></p><p>　　（3）結構總體設計的完善與審核</p><p>　　2.1.3 結構設計的基本原理</p><p><b>　?。?）任務分配原理</b></p><p><b>　?。?

64、）自補償原理</b></p><p><b>　?。?）力傳遞原理</b></p><p><b>　?。?）變形協(xié)調(diào)原理</b></p><p><b>　?。?）等強度原理</b></p><p><b>　?。?）穩(wěn)定性原理</b><

65、;/p><p>　　2.2 主要技術參數(shù)的確定</p><p>　　2.2.1機床主要技術參數(shù)的確定</p><p>　　機床主要技術參數(shù)包括機床的主參數(shù)和基本參數(shù)，基本參數(shù)又包括尺寸參數(shù)，運動參數(shù)及動力參數(shù)。</p><p>　　⑴ 主參數(shù)和尺寸參數(shù)</p><p>　　機床主參數(shù)是代表機床規(guī)格大小及反映機床最大工作性能

66、的一種參數(shù)。</p><p>　　尺寸參數(shù)是指機床的主要結構尺寸參數(shù)。</p><p>　　選擇的機床型號是X62</p><p>　　工作臺進給量種數(shù) 18級</p><p>　　轉速范圍（轉/每分） 30～1500</p><p>&

67、lt;b>　　⑵ 運動參數(shù)</b></p><p>　?、?主軸轉速的合理安排</p><p>　　根據(jù) nmax、nmin在已知變速范圍內(nèi)若采用有級變速，則應進行轉速分級。所謂分級即在變速范圍內(nèi)確定中間各級轉速。目前，多數(shù)機床主軸轉是速是按等比級數(shù)排列，其公比為φ。則轉速排列為</p><p>　　n1=nmin, n2=nminφ

68、, n3=nminφ2，······，</p><p>　　nz=nminφz-1</p><p>　?、?變速范圍Rn公比φ和級數(shù)z的關系</p><p>　　Rn= nmax/ nmin= φz-1 </p><p><b>　　兩邊取對數(shù)，可寫成

69、</b></p><p>　　lgRn=(z-1)lgφ</p><p>　　z=1+ lgRn/ lgφ</p><p>　　已知z=18 Rn= nmax/ nmin=50</p><p>　　得 =17√50 ＝1.23</p><p>　　查表得 φ=1.26</p>

70、;<p>　　2.3 機床進給傳動系統(tǒng)設計</p><p><b>　　2.3.1設計原則</b></p><p>　　在滿足一定的轉速范圍和級數(shù)條件的情況下，傳動鏈盡可能的簡短。</p><p>　　傳動平穩(wěn)，振動，噪聲小，效率高。</p><p>　　功率及扭矩應滿足使用要求。</p>&

71、lt;p><b>　　必須考慮制動裝置。</b></p><p>　　2.3.2 機床傳動方式和變速方式的選擇</p><p>　　⑴ 動力參數(shù)及運動參數(shù)</p><p>　　機床電機的功率為1.5KW。選擇J04-52-4-D型電機</p><p><b>　?、?傳動方案確定</b><

72、;/p><p>　　確定機械傳動系統(tǒng)方案時應遵循下列的原則：</p><p>　　盡可能地采用簡單且短的運動鏈</p><p><b>　　基本結構優(yōu)先選用</b></p><p>　　使機械有較高的機械效率</p><p><b>　　應該合理分配傳動比</b></p&g

73、t;<p>　　（一）鏈傳動的特點:</p><p>　　和齒輪傳動比較,它可以在兩軸中心相距較遠的情況下傳遞運動和動力;</p><p>　　能在低速、重載和高溫條件下等環(huán)境不太好的地方工作;</p><p>　　鏈條的鉸鏈磨損后,使得節(jié)距變大造成脫落現(xiàn)象;</p><p>　　鏈傳動具有優(yōu)點：1）承載能力高2）效率高。<

74、;/p><p>　　但鏈傳動也有不少缺點，主要有：1）存在沖擊、振動；2）對安裝精度要求高</p><p>　?。ǘв绣F齒輪的進給傳動</p><p>　　分析：該傳動中含有錐齒輪傳動，這使得該種方案的傳動效率更高，運動更平穩(wěn)，工作可靠，使用壽命也變得更長。然而，對于錐齒輪來說，其齒輪制造、安裝要求更高，因此該傳動方案的成本和費用比單純的圓柱齒輪要高。此外，該傳動方

75、案所需空間尺寸比單純的圓柱齒輪也要大，這是進給傳動的箱體也大點，成本和費用也就變得更高了。因此，該傳動方案不是很合理。</p><p>　?。ㄈ﹩渭兊膱A柱齒輪（含滑移齒輪）的進給傳動</p><p>　　擬定傳動系統(tǒng)圖如下圖2-3所示：</p><p>　　圖2-3 傳動系統(tǒng)圖</p><p>　　分析：對于該傳動系統(tǒng)圖，從圖上可以看出，該

76、傳動系統(tǒng)圖中僅含有直齒圓柱齒輪。既包含鏈傳動沒有的優(yōu)點，能保證準確的傳動比，使用壽命也比帶傳動長。與錐齒輪傳動相比，傳動效率差不多，且齒輪制造、安裝要求要比錐齒輪低，這樣大大的降低了生產(chǎn)所需的成本和加工費用。此外，結構更加緊湊，傳動比高。</p><p>　　綜合考慮以上三種方案，此次銑床的傳動系統(tǒng)設計就選擇方案三（單純的直齒圓柱齒輪）作為進給傳動方案。</p><p>　　2.4 進給運

77、動轉速圖擬定</p><p>　　2.4.1 擬定轉速圖一般原則</p><p>　　⑴ 傳動副“前多后少”、“前緊后松”、“前緩后急”原則</p><p>　?、?傳動順序與擴大順序相一致原則</p><p>　?、?確定各變速組的變速范圍及極限傳動比原則</p><p>　　RI=(umaxi)/ (umini)

78、 (i=0、1、2、… j)</p><p>　　變速組中最大與最小傳動比的比值，稱為該變速組的變速范圍。</p><p>　　RI＝xi(pi-1)</p><p>　　i=0、1、2…j 依次為基本組，第一，二，…j擴大組</p><p>　　由此可見，式中xi(pi-1)就是變速組中最大傳動比的傳動線與最小傳動比傳動線所拉開的格數(shù)。設

79、計機床主傳動系統(tǒng)時，為避免從動齒輪尺寸過大而增加箱體的徑向尺寸，一般限制降速最小傳動比u主min1/4，一般限制直齒圓柱齒輪的最大變速比u主max2.主傳動各變速組的最大變速范圍為</p><p>　　R主max= u主max/u主min(2～2.5)/0.25=8～10</p><p>　　主軸的變速范圍應等于主傳動變速系統(tǒng)中各個變速組變速范圍乘積</p><p>

80、;　　RN=R0R1R2…Rj</p><p>　　檢查變速組的變速范圍是否超過極限值時，只需檢查最后一個擴大組。因為其它變速組的變速范圍都比最后擴大組小，只要最后擴大組的變速不超過極限值，其他變速組更不會超過極限值。</p><p>　　18＝21×32×26×26 ，＝1.26 </p><p>　　其最后擴大組變速范圍<

81、;/p><p>　　R3=1.26（12-6）=4 由此的＝1.26</p><p>　　其它變速組的變速范圍肯定也符合要求.</p><p><b>　?、?分配傳動比原則</b></p><p>　　各個傳動副的傳動比應盡可能不超出極限傳動比u主min和 </p><p><b>　　

82、u主max</b></p><p>　　各中間傳動軸的最低轉速適當高些，按傳動順序的各變速組的最小傳動比應采用遞減的原則，即要求</p><p>　　u amin>ubmin>ucmin</p><p>　　2.4.2 擬定轉速圖</p><p><b>　?、?確定變速組數(shù)目</b></p

83、><p>　　大多數(shù)機床廣泛應用滑移齒輪變速方式，為滿足結構設計和操縱方便要求，通常采用三聯(lián)或雙聯(lián)齒輪。為減小進給箱的尺寸，使結構簡潔便于操作，故由Ⅲ軸到Ⅴ軸只需實現(xiàn)9種轉速。傳動組和傳動副數(shù)可能的方案有：</p><p>　　后一種方案可以省掉一根軸，但是需要一個9聯(lián)齒輪，故選前一種方案。</p><p><b>　?、?結構網(wǎng)的選擇</b>&

84、lt;/p><p>　　在降速傳動中，為防止被動齒輪的直徑過大而使徑向尺寸太大，常限制最小傳動比。升速時，為防止過大的震動和噪聲常限制最大傳動比，傳動鏈最大變速范圍一般為。對于進給傳動鏈，轉速較低尺寸小。，故，.</p><p>　　檢查最后一個擴大組 </p><p><b>　　, </b></p><p>&l

85、t;b>　　, 可行。</b></p><p>　　由結構式畫出如圖2-4所示結構網(wǎng)：</p><p>　　圖2-4 進給傳動結構網(wǎng)</p><p>　　第三章 對傳動零件進行動力計算</p><p>　　3.1 主要技術參數(shù)的確定</p><p>　　3.1.1 機床傳動方式和變速方式的選擇<

86、;/p><p>　　⑴ 動力參數(shù)及運動參數(shù)</p><p>　　選擇J02-22-4-D型電機，其參數(shù)如下：</p><p>　　功率：1.5KW 滿載轉速：1410 r/min</p><p>　?、?進給傳動系統(tǒng)的分類 </p><p>　　按傳動裝置可分：機械傳動裝置，液壓傳動裝置，電氣傳動裝置</p>

87、;<p>　　本次設計選擇機械傳動裝置</p><p>　　按變速連續(xù)性可分為：有級變速傳動，無級變速傳動</p><p>　　本次設計選用有級變速傳動</p><p>　?、?進給傳動系統(tǒng)傳動方式</p><p>　?、?集中傳動：主傳動系統(tǒng)的全部傳動和變速機構集中裝在同一進給箱內(nèi)，稱為集中傳動方式。</p>&

88、lt;p>　　優(yōu)點：結構緊湊，便于集中操作，箱體數(shù)目少，可減少加工，裝配所需工時和制造成本。</p><p>　　缺點：變速箱的傳動件在運轉過程中產(chǎn)生的震動和數(shù)量將直接傳給工作臺，因而會降低機床的加工精度。</p><p>　?、?分散傳動：進給傳動系統(tǒng)中的大部分的傳動和變速機構裝在遠離進給箱的單獨變速箱中，然后通過帶傳動將運動傳到進給箱的傳動方式，稱為分離傳動方式。</p&g

89、t;<p>　　缺點：多增加一個箱體，使加工和裝配工時增因而提高了成本。</p><p>　　因此這次設計的傳動方式選用集中傳動方式.</p><p>　　3.2 傳動系統(tǒng)各軸功率和扭矩的計算</p><p>　　3.2.1 各軸功率計算</p><p>　　電機軸（第一軸）功率：P= 1.5kw</p><

90、;p>　　直齒圓柱齒輪的效率η：0.96</p><p>　　第二軸功率：P= P×η=1.5×0.96=1.44kw</p><p>　　第三軸功率：P= P×η=1.44×0.96=1.38kw</p><p>　　第四軸功率：P= P×η=1.38×0.96=1.33kw</p>

91、<p>　　第五軸功率：P= P×η=1.33×0.96=1.28kw</p><p>　　第六軸功率：P= P×η=1.28×0.96=1.23kw </p><p>　　3.2.2 各軸扭拒計算</p><p>　　電機軸（第一軸）扭矩：t1=9550P0/n0=10.16N?m</p><

92、;p>　　第二軸扭矩：t2max=9550×1.44/950=14.48N?m </p><p>　　第三軸扭矩：t3max=9550×1.38/375=35.14N?m</p><p>　　第四軸扭矩：t4max=9550×1.33/190=66.85N?m</p><p>　　第五軸

93、扭矩：t4max=9550×1.28/75=162.99N?m</p><p>　　第六軸扭矩：t4max=9550×1.23/75=156.62N?m</p><p>　　第四章 進給箱箱體的分析</p><p><b>　　4.1零件的分析</b></p><p>　　4.1.1箱體類零件的功用及

94、結構特點。</p><p>　　箱體類是機器或部件的基礎零件，它將機器或部件中的軸、套齒輪等有關零件組裝成一個整體，使它們之間保持正確的相互位置，并按照一定的傳動關系協(xié)調(diào)地傳遞運動或動力。因此，箱體的加工質(zhì)量將直接影響機器或部件的精度、性能和壽命。</p><p>　　常見的箱體類零件有：機床主軸箱、機床進給箱、變速箱體、減速 箱體、發(fā)動機缸體和機座等。根據(jù)箱體零件的結構形式不同，可分為：

95、整體式箱體和分離式箱體。前者是整體鑄造、整體加工，加工較困難，但裝配精度高。后者可分別制造，便于加工和裝配，但增加了裝配工作量。</p><p>　　箱體的結構形式雖然多種多樣，但仍有共同的主要特點：形狀復雜、壁薄且不均勻，內(nèi)部呈腔形，加工部位多，加工難度大，既有精度要求較高的孔系和平面，也有許多精度要求較低的緊固孔。因此一般中型機床制造廠用于箱體類零件的機械加工勞動量約占整個產(chǎn)品加工量的15%-20%。<

96、/p><p>　　4.1.2零件的工藝分析。</p><p>　　該零件是 X62W 銑床箱體，其材料為HT15-33灰鑄鐵抗拉強度為 150KN/mm²，密度為 7.8kg/m³,鑄造性能、耐磨性、消振性和切削加工性能好，但塑性差，脆性低。X62W 銑床箱體零件的主要加工面為平面和孔，P面是箱體部件的裝配基準，又是主軸孔的設計基準。主軸孔相對于 P 面的平行度要求 0.0

97、2mm/100mm。箱體上的孔 大多是軸承的支承孔，這些孔本身有較高的尺寸精度（IT7、IT8）和同軸度要求。技術要求如表所示。</p><p>　　分析零件圖可知，箱體各端面均要求切削加工。各孔的端面均為平面，可以防止加工過程中鉆頭鉆偏，以保證孔的加工精度，另外，該零件除主要工作表面外其余表面不用加工，而主要工作表面雖然加工精度相對較高，但也可以在正常的生產(chǎn)條件下，采用較經(jīng)濟的方法保質(zhì)保量地加工出來。由此可見，

98、該零件的工藝性較好。</p><p>　　4.2確定毛坯鑄造形式、尺寸公差和加工余量</p><p>　　4.2.1毛坯的鑄造形式</p><p>　　由圖紙和生產(chǎn)類型，確定零件毛坯為鑄件材料為 HT15-33? 由于為大批大量生產(chǎn)，而金屬模機器造型生產(chǎn)率較高，鑄件精度高，表面質(zhì)量與機械性能均好，所以選擇砂型鑄造中金屬模機器造型。將融化了的金屬澆注到旋轉著的模型中，

99、由于離心力的作用，金屬液粘貼于模型的內(nèi)壁上，凝結后所得鑄件外形與模型內(nèi)壁的形狀相同，使用這種方法可以毋需澆注口，故能顯著地減少金屬的消耗。由于免除了砂型和制模的設備，以及減少了鑄工車間的面積，生產(chǎn)成本就 有了降低，而所得逐漸則具有緊密與微細的顆粒結構及較好的機械性能。</p><p>　　4.2.2確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量</p><p>　　要確定毛坯的尺寸公差及機械加工余量，應

100、先確定如下各項因</p><p>　　素。鑄件的公差及機械加工余量按 GB/T6414-1999[1]確定。</p><p>　?、抛畲筝喞叽绺鶕?jù)零件圖計算輪廓尺寸，長 420㎜，寬 350㎜，250，故最大輪廓尺寸為 420㎜。</p><p>　?、七x取公差等級 CT 由表 5-1鑄造方法按機器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，得公差等級 CT 范圍 8~12級，取為1

101、0級。</p><p>　?、乔箬T件尺寸公差 根據(jù)加工表面得基本尺寸和鑄件公差等級CT，由表 5-3 查得公差帶相對于基本尺寸對稱分布。</p><p>　?、惹髾C械加工余量等級 由表 5-5，鑄造方法按機器造型、鑄件材料按灰鑄鐵，得機械加工余量等級范圍 E~G 級取為 F 級。</p><p>　?、汕?RMA(要求的機械加工余量) 對所有加工表面取同一個數(shù)值，

102、</p><p>　　由表 5-4[2]查最大輪廓尺寸為 420㎜、機械加工余量等級為 F 級，得RAM 為 1.5㎜。</p><p>　　考慮上述因素確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量，如表 3 所示。</p><p>　　4.2.3繪制箱體鑄造毛坯簡圖</p><p>　　4.3擬定箱體零件的機械加工工藝路線</p><

103、;p>　　4.3.1定位基準的選擇</p><p>　　合理選擇定位基準就是工藝過程中首要解決的問題。基準的選擇實際上就是基面的選擇問題?；娴倪x擇得正確、合理,可以保證加工 質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則,就會使加工過程問題百出，嚴重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進行。在第一道工序中，只能使用毛坯 的表面作為定位的基準，這種定位基面就稱為粗基準。在以后的加工中，可以采用已經(jīng)切削加工過的表面作為定位基面，這種

104、定位基面就稱為精基準。定位基準是加工是使工件在夾具上占有正確位置所采用的基準。</p><p>　　4.3.2精基準的選擇</p><p>　　選擇精基準時應重點考慮如何減少工件的定位誤差，保證加工精度，并使夾具結構簡單，工件裝夾方便。因此選擇精基準一般應遵循下列原則[1]</p><p>　?。?）基準重合原則，應盡可能選擇被加工表面的設計基準為精基準，即盡量使定

105、位基準與設計基準的重合，以免產(chǎn)生基準不重合誤差。</p><p>　?。?）基準統(tǒng)一原則，若工件以某一組表面作為精基準定位，可以較方便地加工其他各表面時，應盡可能在多數(shù)工序中采用同組精 基準定位，以減少工裝設計制造費用，減少裝夾次數(shù)，便于工序集中簡化工藝過程，提高生產(chǎn)率，避免基準轉換誤差。</p><p>　?。?）互為基準原則，為了獲得均勻的加工余量和較高的位置精 度，常采用互為基準反復

106、加工的方法來保證其位置精度。</p><p>　?。?）自為基準原則，當光整加工工序要求余量盡量小而均勻時，應選擇加工表面本身作為精基準，該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。</p><p>　?。?）便于裝夾原則，應選擇定位可靠，裝夾方便的表面作基準。 所選的精基準應該是精度較高、表面粗糙度較小，面積較大的表面。</p><p>　　由上面的各種選

107、擇原則，分析圖紙，確定 P 面為精基準，這樣保證了加工底面和 P 上各表面和大部分孔的設計基準和定位基準重合，也同時保證基準統(tǒng)一原則，而加工 P 面時，可以與底面互為基準，保證其位置精度。P 面本身的不平行度為不大于 0.05，粗糙度為 Ra1.6um，所以在加工時，要自為基準進行精加工。</p><p>　　4.3.3粗基準的選擇</p><p>　　粗基準選擇主要是選擇第一道機械加工工

108、序的定位基準，以便 為后續(xù)工序提供基準。粗基準的選擇對保證加工余量的均勻分配和加 工面與非加工面，作為粗基準的非加工面，的位置關系具有重要影響，因此，在選擇粗基準時，一般應遵循下列原則：</p><p>　　(1)保證相互位置要求原則，對于同時具有加工表面與不加工表面的工件，為了保證不加工表面與加工表面之間的位置要求，選擇不加工表面作粗基準。如果零件上有多個不加工表面，則應以其中與加工表面相互位置要求較高的表面作

109、粗基準。</p><p>　　(2)保證加工表面加工余量合理分配的原則，如果首先要求保證工件重要表面加工余量均勻時，應選擇該表面的毛坯面作為粗基準。</p><p>　　(3)便于工件裝夾原則，選擇粗基準應使定位準確，夾緊可靠，夾具結構簡單，操作方便。為此要求選用的粗基準盡可能平整、光潔。且有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊，鑄造飛邊，鑄造洗、冒口或其他缺陷。</p><

110、p>　?。?）粗基準在同一尺寸方向上只允許使用一次的原則。因為粗 基準本身是毛坯面，精度和表面粗糙度均較差，若在兩次裝夾中重復使用同一粗基準，就會造成相當大的定位誤差。此零件選擇 P 面為精基準，為了加工 P 面，選擇底面為粗基準，且以底面為粗基準時，定位準確，容易調(diào)整平面度和平行度，保證精基準 P 面的位置精度。</p><p>　　4.4加工方法的擬定</p><p>　　4.4

111、.1零件表面加工方法的選擇</p><p>　　本零件的加工面有沉頭孔、底面、同軸孔、垂直孔、平行孔等，材料為 HT150。確定加工方法時必須根據(jù)被加工表面的精度和粗糙度要求，選定最終加工方法，然后再選定精加工前的一系列準備工序的加工方法，即選定工藝方案，由粗到精逐漸達到要求。</p><p>　　工件上的加工表面往往需要通過粗加工，半精加工，精加工等才能逐步達到質(zhì)量要求，加工方法的選擇一

112、般應根據(jù)每個表面的精 度要求，先選擇能夠保證該要求的最終加工方法，然后再選擇前面一系列預備工序的加工方法和順序選擇表面加工方法時應考慮的因素。</p><p>　　（1）所選擇的加工方法能否達到加工表面的技術要求。</p><p>　?。?）零件材料的性質(zhì)和熱處理要求。</p><p>　?。?）零件的生產(chǎn)類型，所選加工方法必須考慮生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。大批大量應選用生產(chǎn)

113、率高和質(zhì)量穩(wěn)定的加工方法。</p><p>　　根據(jù)箱體零件圖上各加工表面的尺寸精度和表面粗糙度可查確定加工工件個表面的加工方法，如表4所示。</p><p>　　4.4.2加工階段的劃分</p><p>　　該箱體零件加工質(zhì)量要求較高，可將加工階段劃分成粗加工和精加工階段。在粗加工階段，首先將精基準，P 面，加工好，使后續(xù)工序都可采用精基準定位加工，保證其他加工表

114、面的精度要求，然后粗銑表面、側面、底面。在半精加工階段，完成P 面半精銑加工和孔的擴、鉸加工。</p><p>　　4.4.3工序的集中與分散</p><p>　　選用工序集中原則安排箱體零件的加工工序。該零件的生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，可以采用組合機床配以專用夾具，以提高生產(chǎn)率，而且運用工序集中原則使工件的裝夾次數(shù)少，不但可縮短輔助時間，而且由于在一次裝夾中加工許多表面，有利于保證各加工表面之

115、間的相對位置精度要求。</p><p><b>　　4.5制定工藝路線</b></p><p>　　零件機械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)歷的工序先后順序。擬定工藝路線的主要內(nèi)容，除定位基準的選擇外，還包括選擇加工表面的加工方法、安排工序的先后順序、確定工序的集中和分散的程度以及選擇設備與工藝裝配。</p><p>　　制定

116、工藝路線的出發(fā)點，應當是使零件的幾何形狀，尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理保證，在生產(chǎn)綱領已確定為大批量生產(chǎn)條件下，可采用萬能機床，專用夾具，并盡量使工序分散來提高生產(chǎn)效率。除此之外，還應考慮經(jīng)濟效率，以便降低經(jīng)濟成本。還能減少工人的勞動強度、設備投資、車間面積等。其中，機械加工工序的安排有以下原則：</p><p>　?。?）遵循“先基準后其他”原則，首先加工精基準 P 面。</p><

117、;p>　　（2）遵循“先粗后精”原則，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。</p><p>　?。?）遵循“先主后次”原則，先加工主要表面 P 面。</p><p>　?。?）遵循“先面后孔”原則，先加工 P 面，后底面、側面、和立面再加工各表面上的 ø20、ø18、ø22、ø32 等孔。</p><p>　　制定工序時

118、還要考慮輔助工序的安排問題：</p><p>　?。?）在半精加工后，安排去毛刺，清洗和檢驗工序。</p><p>　　（2）在加工完面后檢驗平行度、垂直度。</p><p>　?。?）在加工完 1-12 孔，檢驗平行度。在綜合考慮上述工序安排原則的基礎上，表5列出了工件的工藝路線。</p><p>　　4.6機械加工余量和工序尺寸的確定&l