南鋼輥底式熱處理爐的plc控制設(shè)計(jì)

1、<p>　　南鋼輥底式熱處理爐的PLC控制設(shè)計(jì)</p><p>　　摘要：本文以南鋼中厚板卷廠(Nisco)輥底式無氧化熱處理爐為背景，根據(jù)工藝流程介紹了熱處理爐的控制系統(tǒng)硬件及程序設(shè)計(jì)。本項(xiàng)目采用西門子S7-400PLC作為下位機(jī)主控制器，通過Profibus連接變頻器與遠(yuǎn)程I/O；工控機(jī)作為上位機(jī)HMI對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行監(jiān)控與管理。二者通過以太網(wǎng)相連，構(gòu)成了基于PLC和工控機(jī)的熱處理爐控制系統(tǒng)。 </

2、p><p>　　關(guān)鍵詞：輥底爐；PLC；脈沖循環(huán)燃燒；HMI；自診斷； </p><p>　　中圖分類號(hào)：TE963文獻(xiàn)標(biāo)識(shí)碼： A 文章編號(hào)： </p><p>　　南鋼中厚板卷廠熱處理線主要對(duì)需熱處理的鋼板進(jìn)行正火和回火處理，1#爐為輥底式熱處理爐，設(shè)計(jì)年產(chǎn)量為16,0000t/a；其中正火產(chǎn)品為150000 t/a，回火產(chǎn)品為10000 t/；產(chǎn)品主要為各類中厚板

3、：包括橋梁鋼板，高壓容器鋼板，高強(qiáng)度合金鋼板，工程機(jī)械鋼板，船用鋼板等；規(guī)格如下： </p><p>　　厚度：6～60mm </p><p>　　寬度：1600～3250mm </p><p>　　長(zhǎng)度：6000～18000（24000）mm </p><p>　　根據(jù)產(chǎn)品方案，所選擇的熱處理工藝主要有： </p><p

4、>　　正火處理：正火氣霧冷卻空氣冷卻 </p><p>　　正火回火處理：正火氣霧冷卻空氣冷卻回火空氣冷卻 </p><p>　　回火處理：回火空氣冷卻 </p><p>　　1、熱處理爐控制生產(chǎn)工藝 </p><p>　　1、1順控生產(chǎn)工藝 </p><p>　　在生產(chǎn)過程中邏輯信號(hào)的處理和順序的操作功能由爐子

5、的一級(jí)系統(tǒng)完成。 </p><p>　　爐子分為三個(gè)速度段：一是爐子裝料段，中速；二是爐子熱處理段，工藝速度；三是爐子出料段，高速。 </p><p>　　當(dāng)不同長(zhǎng)度的鋼板以不同的間距裝爐的時(shí)候，爐子的跟蹤控制要保證運(yùn)行正常。鋼板數(shù)據(jù)將由操作工手動(dòng)輸入或通過三級(jí)系統(tǒng)通信傳輸。系統(tǒng)設(shè)有二級(jí)和三級(jí)接口。 </p><p>　　當(dāng)鋼板到達(dá)上料輥道的起始位置，并且爐子的裝料

6、區(qū)域也準(zhǔn)備好接收鋼板時(shí)，開始裝料過程。裝料的控制是通過安裝在爐內(nèi)和爐外緊靠爐門處的光柵實(shí)現(xiàn)的。 </p><p>　　鋼板穿過爐子時(shí)，爐內(nèi)的光柵將跟蹤鋼板的位置。 </p><p>　　根據(jù)入爐鋼板厚度的不同，裝料速度可以在0.25—20.0 m／min之間進(jìn)行調(diào)節(jié)。爐子出口的速度從0.25—90.0 m／min可調(diào)。 </p><p>　　每個(gè)驅(qū)動(dòng)設(shè)備（爐子部分）

7、都帶有一個(gè)編碼器來實(shí)現(xiàn)爐輥和鋼板速度的同步。并由獨(dú)立的閉環(huán)電機(jī)變頻控制。這種連接網(wǎng)適用于設(shè)定驅(qū)動(dòng)速度，下載適合生產(chǎn)條件的操作參數(shù)，報(bào)告反饋狀態(tài)和負(fù)荷信息。 </p><p>　　順控部分概貌示意圖如圖2-4所示，分為裝料，爐體，出料三個(gè)部分。 </p><p>　　圖1-1全爐概貌示意圖 </p><p>　　上料輥道臺(tái)包括有 21 根傳輸輥?zhàn)?。反射光電?PC1

8、和 PC2 用來檢測(cè)板長(zhǎng)。光電管 PC3 (均2個(gè))用來保護(hù)爐門。上料輥道臺(tái)上裝有帶有 8個(gè)液壓缸的液壓提升裝置和帶有 2 個(gè)液壓缸的液壓對(duì)中裝置。為了清潔鋼板下表，在上料輥道臺(tái)到爐門前安裝有兩個(gè)方向相反的旋轉(zhuǎn)輥刷 ( 每個(gè)刷輥電機(jī) 7.5kW) 。 </p><p>　　上料爐門是由一臺(tái)電機(jī)（5.5kW）帶動(dòng)齒輪鏈條來運(yùn)行的。一個(gè)壓緊裝置在“關(guān)”工作位時(shí)可以確保爐門關(guān)緊。三個(gè)極限開關(guān)控制爐門開啟的位置。底位接近

9、開關(guān)是確定關(guān)閉位置的信號(hào)，中間指示的是工作高度大約為 150mm，并且高位開關(guān)即是最大打開位置。在自動(dòng)運(yùn)行模式下，爐門僅打開到工作位置。在手動(dòng)操作模式下，爐門能夠在極限開關(guān)的全部范圍內(nèi)開關(guān)。為了保護(hù)爐內(nèi)氣體不受外界影響，爐體的門廊上裝有兩個(gè)氮?dú)饽?，位于爐門前。 </p><p>　　鋼板傳輸?shù)?PLC 通過單獨(dú)傳動(dòng)來控制爐內(nèi)的 120 根輥道。入爐區(qū) 80 根輥道的驅(qū)動(dòng)電機(jī)功率為3.8kW，出爐區(qū) 40 根輥道的

10、驅(qū)動(dòng)電機(jī)為 6.9kW。在出料區(qū)域，一根高溫計(jì)安裝在爐體的頂部，用來測(cè)量鋼板的溫度。中心潤(rùn)滑系統(tǒng)用來給爐內(nèi)輥道的軸承潤(rùn)滑。爐內(nèi)共裝有10個(gè)光電管(包括前面裝料用的3個(gè)；PC1~PC3)，每個(gè)安裝位置在畫面上有顯示。在每個(gè)爐門前裝有兩個(gè)光電管，直接裝在爐門前的光電管 (PC4，PC9) 是用來對(duì)爐門進(jìn)行保護(hù)的。如果爐門關(guān)閉，當(dāng)鋼板到達(dá)這些光電管時(shí)鋼板會(huì)立即停下來。 </p><p>　　出料爐門同入口一樣；下料輥道

11、臺(tái)包括有34 根傳輸輥?zhàn)印Ｖ饕糜谳斔屯瓿蔁崽幚淼匿摪?，并將鋼板輸送進(jìn)入熱處理矯直機(jī)。在鋼板達(dá)到出爐條件后，程序應(yīng)給出“允許出爐”的信號(hào)。當(dāng)鋼板需要?dú)忪F冷卻時(shí)，讓鋼板在下料輥道處擺動(dòng)，冷卻至設(shè)定溫度或時(shí)間。當(dāng)下料輥道沒有空出來時(shí)，爐內(nèi)鋼板不允許出爐。 </p><p>　　1. 2燃控生產(chǎn)工藝 </p><p>　　儀表及控制系統(tǒng)及設(shè)備描述 </p><p>　　主

12、要為煤氣供應(yīng)，助燃空氣，氮?dú)夤?yīng)和煙氣排放系統(tǒng)。 </p><p>　　爐子用混合煤氣做燃料。煤氣由主管路手動(dòng)切斷閥進(jìn)入后；經(jīng)過流量/壓力及溫度檢測(cè)；還有壓力開關(guān)進(jìn)行安全監(jiān)控。最末端的電控氣動(dòng)切斷閥在危險(xiǎn)狀況下可自動(dòng)進(jìn)行切斷。主管路后分為2條支管：1~6區(qū)供應(yīng)管路和7~20區(qū)管路（這樣區(qū)分是因前部單個(gè)燃燒區(qū)的燒嘴數(shù)量較多，后部單個(gè)燃燒區(qū)燒嘴數(shù)量較少）。支管上安裝有壓力檢測(cè)器件和電控壓力調(diào)節(jié)閥和放散閥，同主管路一樣

13、，也有安全監(jiān)控壓力開關(guān)。另外在管路上還有幾個(gè)手動(dòng)球閥供氮?dú)獯祾哂?，平時(shí)這幾個(gè)吹掃閥始終關(guān)閉。 </p><p>　　能源介質(zhì)為高焦?fàn)t混合煤氣，其參數(shù)如下：發(fā)熱值2400±200kcal／m3；壓力10 kPa ± 8 %；節(jié)點(diǎn)流量10000 m3/h。 </p><p>　　每臺(tái)助燃風(fēng)機(jī)的性能參數(shù)為：風(fēng)量31180 m3/h，全壓10.22kPa，功率200kW。 &l

14、t;/p><p>　　鋼板的加熱是應(yīng)該在一個(gè)缺氧的環(huán)境里完成的，爐內(nèi)將持續(xù)不斷地通入氮?dú)?。整個(gè)氮?dú)獯祾吡靠傆?jì)為大約2000 m3／h。氮?dú)馊肟趬毫?.8 MPa，通過減壓閥降低到20 kPa。 </p><p>　　爐膛里的氮?dú)馐峭ㄟ^20個(gè)單獨(dú)的注入點(diǎn)進(jìn)行輸送的，這些注入點(diǎn)分布在爐子的兩側(cè)，每個(gè)控制區(qū)有一個(gè)點(diǎn)。這20個(gè)氮?dú)廨斔凸艿烂恳粋€(gè)都裝有一個(gè)氣動(dòng)閥，每個(gè)閥門都是單獨(dú)觸發(fā)的，所以它們能夠逐

15、步的開/關(guān)。在前/后爐門還裝有吹掃閥門，在爐門打開時(shí)進(jìn)行吹掃，以保證爐內(nèi)氮?dú)鈮毫?。圖中所示為爐膛前半部分氮?dú)馐疽鈭D；在氮?dú)饪偣苌虾蜖t體左/右側(cè)均裝有流量檢測(cè)元件。 </p><p>　　燒嘴排出的煙氣在每個(gè)燒嘴的煙氣出口處吸入周圍的冷空氣，使煙氣降低到一定溫度（ ≤ 30℃ ），然后通過匯總煙管由排煙風(fēng)機(jī)引入煙囪排出廠房外，排煙系統(tǒng)配備 3 臺(tái)排煙風(fēng)機(jī)（2用 1 備），2 座煙囪。在廢氣管道上設(shè)有溫度測(cè)量點(diǎn)和壓力

16、監(jiān)控開關(guān)；以及電動(dòng)閥和手動(dòng)閥。 </p><p>　　每臺(tái)排煙風(fēng)機(jī)的性能參數(shù)為：排煙量76600 m3/h； 全壓2.315kPa； 功率132kW 。 </p><p>　　2、系統(tǒng)程控軟件設(shè)計(jì) </p><p>　　2、1熱處理爐PLC硬件系統(tǒng) </p><p>　　調(diào)速傳動(dòng)變頻器采用西門子6SE70系列傳動(dòng)系統(tǒng)。基礎(chǔ)自動(dòng)化系統(tǒng)與傳動(dòng)系統(tǒng)

17、之間完全通過總線網(wǎng)絡(luò)交換信息，構(gòu)成全數(shù)字化的控制系統(tǒng)。 </p><p>　　一個(gè)Simatic S7 PLC（順序控制）用來處理?；癄t內(nèi)鋼板的傳輸以及上／下料臺(tái)的輥道。 </p><p>　　一個(gè)Simatic S7 PLC（燃燒控制）用來控制燒嘴和熱處理爐溫度。 </p><p>　　順控PLC硬件組態(tài)如圖2-2所示。 </p><p>

18、　　圖2-1順控PLC硬件組成 </p><p>　　順控PLC系統(tǒng)以德國(guó)西門子公司SIMATIC S7-400系列的可編程控制器為主要組成部分，配備電源模塊（PS407）、中央處理模塊（CPU416-2DP）、通信卡CP443-1（TCP/IP通信）、擴(kuò)展模塊IM467（主要用于連接傳動(dòng)變頻器）、DP/DP耦合器（用S7協(xié)議和PLC連接）以及現(xiàn)場(chǎng)操作臺(tái)的幾個(gè)遠(yuǎn)程I/O（ET200）。 </p>&

19、lt;p>　　燃控PLC硬件組成如圖2-3所示。 </p><p>　　圖2-2燃控PLC硬件組成 </p><p>　　燃控PLC系統(tǒng)配備了電源模塊（PS407）、中央處理模塊（CPU416-2DP）、通信卡CP443-1（TCP/IP通信）、DP/DP耦合器以及現(xiàn)場(chǎng)和爐體的幾個(gè)遠(yuǎn)程I/O站（ET200）。 </p><p>　　在硬件組態(tài)中，遠(yuǎn)程I/O和D

20、P耦合器相連后掛在CPU的總線接口上，主站和從站都各有一個(gè)地址，構(gòu)成Profibus網(wǎng)絡(luò)。而在順控PLC中，由于變頻器多達(dá)122個(gè)，CPU總線容納不下，為此增加兩個(gè)擴(kuò)展模板IM467，各帶61個(gè)變頻器，IM467與各變頻器通信板依次串聯(lián)。PLC通信卡CP443-1則用于TCP/IP協(xié)議的工業(yè)以太網(wǎng)通信，主要負(fù)責(zé)處理PLC與外部PC系統(tǒng)或其它PLC的數(shù)據(jù)交換，在線監(jiān)視程序時(shí)也通過其作為連接設(shè)備。 </p><p>

21、<b>　　2.2順控簡(jiǎn)介： </b></p><p>　　爐區(qū)分為上料區(qū)，爐區(qū)以及出料區(qū)三部分；上料區(qū)主要有裝料輥道臺(tái)；對(duì)中提升液壓站，裝料爐門等；爐內(nèi)區(qū)域總計(jì)大約為 66.5m ，爐內(nèi)有120根輥道，加熱部分由 分為上下的20 個(gè)加熱區(qū)組成；由 231 個(gè)輻射管來加熱。出料區(qū)主要有出料輥道臺(tái)，出料爐門等。系統(tǒng)通常在自動(dòng)模式下運(yùn)行，在打到手動(dòng)操作模式后單獨(dú)運(yùn)轉(zhuǎn)的各個(gè)功能可以通過選擇控制臺(tái)上

22、的按鈕來執(zhí)行。在熱處理爐入口、出口處分別安設(shè)了一個(gè)控制臺(tái)，用來現(xiàn)場(chǎng)操作。 </p><p><b>　?。?）上料區(qū)控制 </b></p><p>　　確認(rèn)鋼板進(jìn)入熱處理狀態(tài)后，首先，由對(duì)中系統(tǒng)對(duì)鋼板對(duì)中。然后對(duì)鋼板進(jìn)行測(cè)長(zhǎng)。測(cè)量長(zhǎng)度將和鋼板輸入數(shù)據(jù)中的長(zhǎng)度對(duì)比，如發(fā)現(xiàn)不符數(shù)據(jù)，操作工需確認(rèn)或拒絕鋼板入爐。 </p><p>　　鋼板停在入口爐

23、門前等待入爐，一旦爐內(nèi)有足夠的空間，控制系統(tǒng)將自動(dòng)打開爐門執(zhí)行裝料程序。 </p><p>　?。?）爐內(nèi)鋼板控制 </p><p>　　鋼板傳輸 PLC 通過單獨(dú)變頻器來控制爐內(nèi)的輥道。通過 Profibus 總線將設(shè)定速度送到變頻器。 </p><p>　　鋼板在熱處理爐爐內(nèi)的傳送模式有兩種：連續(xù)傳送和搖擺傳送。在連續(xù)傳輸模式下傳輸速度是根據(jù)爐溫，鋼板厚度和鋼板

24、質(zhì)量計(jì)算出來的，鋼板以 PLC 設(shè)定的速度通過常化爐 (。如果爐內(nèi)有厚鋼板所需要的傳輸速度有可能降到最低輥速以下，如果出現(xiàn)這種情況傳送控制系統(tǒng)會(huì)自動(dòng)切換到搖擺傳輸模式。在這種傳輸模式下鋼板將在輥道上搖擺 ( 固定節(jié)奏 ) 。前進(jìn)的幅度會(huì)比后退的幅度稍微大一點(diǎn)。這個(gè)幅度是由控制系統(tǒng)根據(jù)鋼板到達(dá)出爐口所需要的加熱時(shí)間來設(shè)定的。如果出現(xiàn)傳輸停止，為了防止?fàn)t內(nèi)輥?zhàn)訌澢冃?，爐輥必須連續(xù)轉(zhuǎn)動(dòng)，這是通過擺動(dòng)裝爐鋼板來實(shí)現(xiàn)的。 </p>

25、<p>　　鋼板在爐內(nèi)的運(yùn)行速度將由PLC系統(tǒng)根據(jù)鋼板的厚度，寬度，目標(biāo)溫度和保溫時(shí)間確定，鋼板在爐內(nèi)的運(yùn)行將由光柵監(jiān)視，大概位置將及時(shí)更新在上位機(jī)顯示畫面上。 </p><p><b>　?。?）出料區(qū)控制 </b></p><p>　　每塊鋼板經(jīng)過處理后將到達(dá)出口爐門前，這時(shí)熱處理完成。如果下料輥道臺(tái)空，出口爐門打開，鋼板將以設(shè)定的速度離開爐子。出料完

26、成后，輥速會(huì)降到爐內(nèi)工藝速度，如果鋼板不能出爐，它會(huì)在爐內(nèi)進(jìn)行擺動(dòng)。 </p><p><b>　　2. 3爐溫控制 </b></p><p>　　1) 爐溫控制方案 </p><p>　　爐內(nèi)區(qū)域長(zhǎng)度總計(jì)約 66.5m 。加熱部分由 20 個(gè)控制區(qū)組成，這 20 個(gè)加熱區(qū)分為上下加熱，通過 231 個(gè)輻射管加熱。 </p>&l

27、t;p>　　爐子的溫度控制是通過爐子的PLC來控制的。PLC的內(nèi)部程序采集到爐子過程數(shù)據(jù)，通過PID計(jì)算輸出控制信號(hào)，調(diào)節(jié)爐子供熱量，控制爐溫。 </p><p>　　控制系統(tǒng)包括溫度控制、 燃燒控制、爐子壓力控制、超溫控制。當(dāng)爐溫溫度超過溫度上限時(shí)，超溫控制會(huì)切斷燃?xì)夤艿赖闹鏖y門。燒嘴采用開/關(guān)控制模式，燒嘴控制箱上安裝有必要的控制元件，以保證燒嘴安全、可靠工作。 </p><p>

28、;　　爐子的燃燒系統(tǒng)由多個(gè)燃?xì)廨椛涔軜?gòu)成，這些輻射管沿著爐子方向布置在爐輥的上、下方。每個(gè)輻射管都配備有一個(gè)高效換熱器。燒嘴效率高，NOX(氮氧化合物，即廢氣)排放量低。每個(gè)燒嘴都配有一個(gè)高壓火花點(diǎn)火器。通過控制燒嘴點(diǎn)火的數(shù)量來控制爐長(zhǎng)方向的供給熱量。加熱爐沿長(zhǎng)度方向分為多個(gè)溫度控制區(qū)。輻射管的控制將采用ON/OFF方式。 </p><p>　　一個(gè)溫控區(qū)在某一時(shí)刻處于工作狀態(tài)的輻射管的數(shù)量，取決于該區(qū)的溫度設(shè)定

29、值和爐子的產(chǎn)量。輻射管的操作基于脈沖循環(huán)控制方式。每個(gè)燒嘴的煙氣管路采用引射式，環(huán)境空氣在斷開處摻入煙氣中，然后被一同引入到沿著爐頂布置的煙氣管道中。 </p><p>　　爐溫燃燒控制（脈沖式）：爐溫控制的設(shè)定值，可以由二級(jí)經(jīng)過數(shù)學(xué)模型計(jì)算下載到一級(jí)機(jī)PLC，也可以通過鍵盤輸入進(jìn)行設(shè)定。操作界面如圖4-3所示。 </p><p>　　圖2-3溫度控制面板 </p><

30、p>　　當(dāng)在“自動(dòng)”模式下工作時(shí)，控制輸出值是由PID 程序自動(dòng)計(jì)算出來的一個(gè)值；使用自動(dòng)模式，以便較好的控制爐溫； </p><p>　　對(duì)于手動(dòng)輸出值，需要說明的是，該值只有在手動(dòng)模式下才允許操作員輸入，正數(shù)百分比說明一區(qū)燒嘴的輸出功率；當(dāng)輸入負(fù)數(shù)百分比時(shí)，說明此時(shí)只往里吹冷風(fēng)，只開了空氣閥。 </p><p>　　爐內(nèi)每個(gè)加熱區(qū)設(shè)置1~2支熱電偶，用于測(cè)量每個(gè)溫度控制段的實(shí)際溫

31、度。每一個(gè)加熱區(qū)分布不同數(shù)量及功率的燒嘴（燒嘴使用可變的脈沖寬度）進(jìn)行點(diǎn)火。通過對(duì)“燒嘴循環(huán)周期”內(nèi)燒嘴點(diǎn)火時(shí)間長(zhǎng)短(脈沖寬度)進(jìn)行調(diào)節(jié)來控制爐溫。例如當(dāng)加熱區(qū)域的輸出要求為100%時(shí)，所有的燒嘴在整個(gè)時(shí)間內(nèi)都是燃燒的；當(dāng)加熱區(qū)域的輸出為50%時(shí)，則每個(gè)燒嘴的燃燒時(shí)間僅為“燒嘴循環(huán)周期”的50%；當(dāng)加熱區(qū)域的輸出為0%時(shí)，所有的燒嘴為關(guān)閉狀態(tài)。在燃燒狀態(tài)下，至少有一個(gè)燒嘴被點(diǎn)燃；燒嘴的點(diǎn)火順序是交錯(cuò)進(jìn)行的。在加熱區(qū)域內(nèi)，每個(gè)燒嘴的點(diǎn)火間

32、隔是相同的，以便確保該區(qū)域內(nèi)熱量均勻分配。燒嘴實(shí)際循環(huán)周期是預(yù)先計(jì)算好的，根據(jù)每個(gè)控制區(qū)的功率輸出以及最小加熱/關(guān)斷時(shí)間計(jì)算而來，燒嘴控制器工作流程如圖4-4所示。 </p><p>　　圖2-4區(qū)域溫度控制流程 </p><p>　　圖中，溫度設(shè)定值作為PID控制器的給定，與熱電偶反饋的實(shí)際溫度構(gòu)成閉環(huán)回路，控制器給出一個(gè)百分比到燒嘴控制程序中，根據(jù)此數(shù)值及其它參數(shù)（該區(qū)燒嘴個(gè)數(shù)，開/關(guān)

33、時(shí)間按限制，循環(huán)周期總時(shí)間，輸出地址等）程序給出一個(gè)循環(huán)啟動(dòng)的控制字，由總線送給遠(yuǎn)程I/O從而驅(qū)動(dòng)燒嘴控制器工作，燒嘴控制箱發(fā)出點(diǎn)火信號(hào)后，還要有反饋信號(hào)檢測(cè)以確認(rèn)是否燃燒，燒嘴控制器本身也有狀態(tài)反饋信號(hào)給系統(tǒng)。 </p><p>　　2.4 上位機(jī)及診斷功能 </p><p>　　本項(xiàng)目采用以WINDOWS2000為平臺(tái)、WINCC6.0為界面的Server/Client結(jié)構(gòu)的HMI系統(tǒng)

34、。作為SIMATIC全集成自動(dòng)化系統(tǒng)的重要組成都分，WINCC確保與SIMATIC S5，S7系列PLC連接的方便和通信的高效；WINCC與STEP 7編程軟件的緊密結(jié)合縮短了項(xiàng)目開發(fā)的周期。此外，WINCC還有對(duì)SIMATIC PLC進(jìn)行系統(tǒng)診斷的選項(xiàng)，給硬件維護(hù)提供了方便。 </p><p><b>　　3、小結(jié) </b></p><p>　　該控制系統(tǒng)自從投入實(shí)

35、際生產(chǎn)運(yùn)行后，運(yùn)行情況穩(wěn)定，大大提高了生產(chǎn)和管理的自動(dòng)化水平，減少了故障的發(fā)生率，取得了明顯的經(jīng)濟(jì)效益。 </p><p><b>　　參考文獻(xiàn) </b></p><p>　　張亦紅.輥底式熱處理爐和淬火機(jī)自動(dòng)控制系統(tǒng).熱處理2007,11(6)：39-41. </p><p>　　SIEMENS SIMATIC STEP7 程序設(shè)計(jì) 編程手冊(cè)