整流罩注塑模設(shè)計

1、<p>　　第一章、模具工藝規(guī)程的編制</p><p>　　該塑件是一個整流罩，其零件圖如圖（1）所示。本塑件采用的材料是尼龍66，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)。 </p><p>　　1.1 塑件的工藝性分析</p><p>　　1.1.1塑件的原材料分析. 塑件的材料采用尼龍66，屬于熱塑性料。從使用性能上看，該塑料具有很高的機(jī)械性能、軟化點高、耐熱、摩擦系數(shù)

2、低、耐磨損、自潤滑性、吸震性和消音性、耐油、耐弱酸、耐堿和一般溶劑、電絕緣性好、有自熄性、無毒、無臭、耐侯性好等優(yōu)點，是理想的絕緣材料。從成型性能上看，該塑料吸水性小、熔體的流動性好，容易成型，但收縮率大。另外，該塑料熔融粘度低，容易產(chǎn)生飛邊，易吸潮，塑件尺寸變化較大。一模多件時，應(yīng)注意使?jié)部诤穸染鶆蚧?，成型時排除的熱量多，模具上應(yīng)設(shè)計冷卻均勻的冷卻回路，熔融狀態(tài)的尼龍熱穩(wěn)定性較差，易發(fā)生降解，使塑件性能下降。因此，不允許尼龍在高溫料筒

3、內(nèi)停留時間過長。</p><p>　　1.1.2 塑件的結(jié)構(gòu)和尺寸精度及表面質(zhì)量分析</p><p>　　1.1.2.1 結(jié)構(gòu)分析。從零件圖上分析，該零件總體形狀按投影方向為圓形。整流罩內(nèi)有高約10的同心圓孔凸臺，即直徑為的圓孔。因此，模具設(shè)計時必須設(shè)置推管頂出裝置及推板裝置。</p><p>　　1.1.2.2 尺寸精度分析。該零件重要尺寸，如，等尺寸</p

4、><p>　　精度為MT2級（GB/T14486-1993）。次重要尺寸如、、等的尺寸精度為MT3級（GB/T14486-1993）。由以上尺寸分析可知，該塑件的尺寸精度中等偏上，對應(yīng)的模具相關(guān)零件尺寸加工可以保證。從塑件的壁厚上來看，其壁厚均為2，比較均勻，有利于零件的成型。</p><p>　　1.1.3塑件表面質(zhì)量分析</p><p>　　該零件的表面除要求沒有毛

5、刺、缺陷、內(nèi)部不得有導(dǎo)電雜質(zhì)外，沒有特別的表面質(zhì)量要求，故比較容易實現(xiàn)。</p><p>　　綜上分析可以看出，注塑是在工藝參數(shù)控制的較好的情況下，零件的成型要求可以得到保證。</p><p>　　1.2 模具型腔數(shù)和注塑機(jī)的選定</p><p>　　根據(jù)設(shè)計任務(wù)書的要求和尼龍的性能及其可承受的注塑壓力，此模具采用一模兩腔的模具結(jié)構(gòu)?？紤]其外形尺寸、注塑時所需壓力和

6、工廠現(xiàn)有設(shè)備等情況，初步選用注塑機(jī)為XS——Z——125A型。</p><p>　　1.3塑件注塑工藝參數(shù)的確定</p><p>　　查找相關(guān)文獻(xiàn)和參考工廠實際應(yīng)用的情況，尼龍66的成型工藝參數(shù)可作如下選擇：（試模時，可根據(jù)實際情況作適當(dāng)調(diào)整）</p><p>　　注塑溫度：包括料筒溫度和噴嘴溫度。</p><p>　　料筒溫度：230~28

7、0℃；</p><p><b>　　后段溫度選用℃</b></p><p>　　中段溫度選用240℃；</p><p>　　前段溫度選用260℃；</p><p>　　噴嘴溫度：250∽260℃；選用250℃；</p><p>　　模具溫度：110∽120℃；選用100℃；</p>

8、<p>　　注塑壓力：70~130；選用100（相當(dāng)于注塑機(jī)表壓35）；</p><p>　　注塑時間：20~60s；選用30；</p><p>　　保 壓：選用72（相當(dāng)于注塑機(jī)表壓25）；</p><p>　　保壓時間：選用10；</p><p>　　冷卻時間：20~60s；選用30。</p><p&g

9、t;　　總 周 期：50~130s 選用90s。</p><p>　　第二章、注塑模的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　注塑模結(jié)構(gòu)設(shè)計主要包括：分型面選擇、模具型腔數(shù)目的確定、型腔的排列方式、冷卻水道布局、澆口位置設(shè)置、模具工作零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計、推出結(jié)構(gòu)的設(shè)計等內(nèi)容。</p><p><b>　　2.1分型面選擇</b></p><

10、;p>　　模具設(shè)計中，選擇分型面位置的基本原則是應(yīng)將分型面開設(shè)在制件斷面輪廓</p><p>　　最大的部位，以便順利脫模，此外還應(yīng)該根據(jù)制件的使用要求和幾何形狀及結(jié)構(gòu)特點加以綜合考慮。</p><p>　　由于該塑件的尺寸形狀和分型面選擇的基本原則，該塑件的分型面選擇應(yīng)使制件在開模后留在動模內(nèi)，因為脫模機(jī)構(gòu)一般都在動模部分，否則會使脫模困難，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜。因此，制品在模具中的位置設(shè)

11、計時應(yīng)遵循以下基本要求：</p><p>　　2.1.1制品或制品組件的正視圖，應(yīng)盡量相對于注射機(jī)的軸線對稱分布，以便于成型。</p><p>　　2.1.2制品的方位應(yīng)便于脫模，開模后制品應(yīng)留在動模部分，這樣便于利用成型設(shè)備脫模。</p><p>　　2.1.3當(dāng)用模具的互相垂直的活動成型零件成型孔、槽、凸臺時，制品的位置應(yīng)著眼于使成型零件的水平位移最簡單，使抽芯

12、操作方便。</p><p>　　2.1.4如果制品的安置有兩個方案，兩者的分型面不相同又互相垂直，那么應(yīng)該選擇其中能使制品在成型設(shè)備工作臺安裝平面上的投影面積為最小的方案。</p><p>　　2.1.5長度較長的管類制品，如果將它的長軸安置在模具開模方向，而不能開?？扇〕鲋破返模换蚴枪芙宇^類制品，要求兩個平面開模的，應(yīng)將制品的長軸安裝在與模具開模相垂直的方向。</p>&l

13、t;p>　　2.1.6如果是自動旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對制品的布置有專門要求。</p><p>　　2.1.7最后制品位置的選定，應(yīng)結(jié)合澆注系統(tǒng)的澆口部位，冷卻系統(tǒng)和加熱系統(tǒng)的布置，以及制品的商品外觀要求等綜合考慮。</p><p>　　選擇分型面的原則是：塑件脫出方便、模具結(jié)構(gòu)簡單、型腔排氣順利、確保塑件質(zhì)量、無損塑件外觀、設(shè)備利用合理。故選如圖2所示的分型面方式較為合理。

14、</p><p>　　2.2確定型腔的排列方式</p><p>　　本塑件在注塑時采用一模兩腔，即模具需要兩個型腔。綜合考慮澆注系統(tǒng)，模具結(jié)構(gòu)的復(fù)雜程度等因素擬采取圖3所示的型腔排列方式。</p><p><b>　　2.3澆注系統(tǒng)設(shè)計</b></p><p>　　2.3.1主流道設(shè)計。根據(jù)設(shè)計手冊查得XS——Z——12

15、5A型注塑機(jī)噴嘴有關(guān)尺寸：</p><p><b>　　噴嘴前端孔徑：;</b></p><p>　　噴嘴前端球面半徑：;</p><p>　　根據(jù)模具主流道與噴嘴的關(guān)系： </p><p><b>　　取主流道球面半徑；</b></p><p>　　取主流道的小端直徑。&l

16、t;/p><p>　　為了便于將凝料從主流道中拔出，將主流道設(shè)計成圓錐形，其斜度為1º~3º，經(jīng)換算得主流道大端直徑。為了使熔料順利進(jìn)入分流道，可在主流道出料端設(shè)計半徑為r=5 mm的圓弧過渡。</p><p>　　2.3.2 分流道設(shè)計。分流道的形狀及尺寸，應(yīng)根據(jù)塑件的體積、壁厚、形狀的復(fù)雜程度、注塑速率、分流道長度等因素來確定。本塑件的形狀不是太復(fù)雜，熔料填充型比較容易

17、。根據(jù)型腔的排列方式可知分流道的長度比較短，為了便于加工起見，選用截面形狀為半圓形的分流道，查表得R=4mm。</p><p>　　2.3.3 澆口設(shè)計。根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側(cè)澆口較為理想。如果選用點澆口注射時，產(chǎn)生的注射力會對型心產(chǎn)生沖擊，造成一些填充時的負(fù)面影響。而且在模具結(jié)構(gòu)上采取鑲拼式型腔、型心，有利于填充、排氣。故采用截面為矩形的側(cè)澆口，查表6-6初選尺寸為（），試模時修正。<

18、/p><p>　　2.3.4 主流道襯套設(shè)計。由于注塑成型時主流道與高溫塑料熔體和注塑機(jī)噴嘴反復(fù)接觸和碰撞，所以一般都不將主流道直接開在定模上，而是將它單獨開設(shè)在一個嵌套中，然后將此套在嵌入定模內(nèi)，該嵌套就是主流道襯套。采用主流道襯套以后，不僅對主流道的加工和熱處理以及襯套本身的選材等工作帶來很大方便，而且在主流道損壞后也便于修磨或更換。設(shè)計主流道襯套時應(yīng)注意以下事項：</p><p>　　2

19、.3.4.1 對于小型注塑模，可將主流道襯套與定位環(huán)設(shè)計成一個整體，但在多數(shù)情況下均分開設(shè)計。</p><p>　　2.3.4.2 主流道襯套應(yīng)選用優(yōu)質(zhì)鋼材（如等），熱處理后硬度為。</p><p>　　2.3.4.3 襯套的長度應(yīng)與定模配合部分的厚度一致，主流道出口處的端面不得突出在分型面上，否則不僅會造成溢料，而且還會壓壞模具。</p><p>　　2.3.4.

20、4 襯套與定模之間的配合采用。</p><p>　　根據(jù)以上要求襯套的結(jié)構(gòu)形式如零件圖03所示</p><p>　　2.4成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　.4.1凹模的結(jié)構(gòu)設(shè)計。凹模是成型塑件外表面的成型零件。凹模的基本結(jié)構(gòu)可分為整體式、整體嵌入式和組合式。本例中凹模采用一模兩件的結(jié)構(gòu)形式，考慮加工的難易程度和材料的價值利用等因素，凹模擬采用整體嵌入式結(jié)構(gòu)，它

21、適用于小型塑件的多型腔模。將多個一致性好的整體凹模，嵌入到凹模固定板中，凹模可用低碳鋼或低碳合金鋼，用一個沖模冷擠成多個，在滲碳淬火后拋光。也可用電鑄法成型凹模型腔，即使用一般機(jī)加工方法加工各凹模，由于容易測量，也能保證一致性。整體嵌入式凹模結(jié)構(gòu)能節(jié)約優(yōu)質(zhì)模具鋼，嵌入模板后有足夠強(qiáng)度與剛度，使用可靠且置換方便。整體嵌入式凹模裝在固定模板中，要防止嵌入件松動和旋轉(zhuǎn)。要有防脫吊緊螺釘和防轉(zhuǎn)銷釘，其結(jié)構(gòu)形式如圖4所示。</p>

22、<p>　　2.4.2凸模和型芯結(jié)構(gòu)設(shè)計。凸模和型芯都是用來成型塑料制品的內(nèi)表面的成型零件。凸模也稱主性芯，用來成型塑件整體的內(nèi)部形狀。小型芯也稱成型桿，用來成型塑件的局部孔或槽。其主要形式有組合式凸模、圓柱型芯結(jié)構(gòu)、異形型芯結(jié)構(gòu)和鑲拼型芯結(jié)構(gòu)。其結(jié)構(gòu)形式如圖5所示。該結(jié)構(gòu)采用節(jié)省了優(yōu)質(zhì)模具鋼，便于機(jī)加工和熱處理，也便于動模和定模對準(zhǔn)。而圖5為軸肩連接，牢固可靠。</p><p>　　2.4.3 成型零

23、件剛才選用。成型零件材料選用要求如下：</p><p>　　2.4.3.1機(jī)械加工性能良好</p><p>　　2.4.3.2拋光性能良好</p><p>　　2.4.3.3耐磨性和抗疲勞性能好</p><p>　　2.4.3.4具有耐腐性能</p><p>　　2.4.3.5選用鋼種時應(yīng)按塑料制品生產(chǎn)批量，塑料物料品

24、種及塑件精度與表面質(zhì)量要求確定。</p><p>　　第三章、模具設(shè)計的有關(guān)計算</p><p>　　本例中成型零件工作尺寸計算時均采用平均尺寸、平均收縮率、平均制造公差和平均磨損量來進(jìn)行計算。</p><p>　　3.1成型尺寸的有關(guān)計算。</p><p>　　查實用模具技術(shù)手冊表（1—62）表得尼龍66的收縮率為S=0.7%∽1%，故平均

25、收縮率為Scp=（ 0.7 + 1 ）%/2=0.85%，考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取=/3。</p><p>　　3.1.1型腔的徑向尺寸的計算</p><p>　　=（+ — 3/4）</p><p>　　已知 = mm、 =0.85%、=0.22、=/3=0.07。</p><p><b>　　所以 D =

26、 。</b></p><p>　　——型腔的最小基本尺寸。</p><p>　　——塑件的最大基本尺寸。</p><p>　　——塑件的平均收縮率 。</p><p><b>　　——塑件的允許公差</b></p><p>　　——制造公差，按塑件公差的1/3∽1/6選取。</

27、p><p>　　3.1.2 型腔深度尺寸的計算</p><p>　　= （+ S – 2/3）</p><p>　　已知 =40±0.11</p><p>　　所以 型腔深度尺寸為 =</p><p>　　——型腔深度的最小基本尺寸</p><p>　　——塑件高度的基本尺寸<

28、;/p><p>　　3.1.3凸模徑向尺寸的計算</p><p><b>　　已知 </b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　——凸模的最大基本尺寸</p><p>　　——塑件的最小基本尺寸</p><p>　　3.1.4

29、型芯徑向尺寸的計算</p><p><b>　　已知 </b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　——型芯的最大基本尺寸</p><p>　　——塑件的最小基本尺寸</p><p>　　3.1.5凸模高度尺寸計算</p><p

30、><b>　　已知 </b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　——凸模高度的最大尺寸</p><p>　　——塑件深度的最小尺寸</p><p>　　3.1.6型芯的高度尺寸計算</p><p><b>　　已知 </b&

31、gt;</p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　3.1.7型芯中心距或成型孔尺寸的計算</p><p><b>　　已知 </b></p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　3.2圓形型腔的壁厚計算</

32、p><p>　　3.2.1 型腔的強(qiáng)度及剛度要求，強(qiáng)度計算的條件是滿足各種受力狀態(tài)下的許用應(yīng)力，剛度計算的條件則由于模具特殊性，可以從以下幾方面加以考慮：</p><p>　　3.2.1.1 要防止溢料。模具型腔的某些配合面當(dāng)高壓塑料熔體注入時，會產(chǎn)生</p><p>　　足以溢料的間隙。為了使型腔不致因模具彈性變形而發(fā)生溢料，此時應(yīng)根據(jù)不同塑料的最大不溢料間隙來確定其

33、剛度條件。塑料尼龍66其允許間隙為∽。</p><p>　　3.2.1.2 應(yīng)保證塑件精度。塑件均有尺寸要求，尤其是精度要求高的小型塑件，</p><p>　　這就要求模具型腔有很好的剛性，即塑料注入時不產(chǎn)生過大的彈性變形，最大彈性變形值可取塑件允許公差的1/5，常見中小型塑件公差為∽（非自由尺寸），因此允許彈性變形量為∽，可按塑件大小和精度等級選取。</p><p&g

34、t;　　3.2.1.3要有利于脫模。當(dāng)變形量大于塑件冷卻值時，塑件的周邊將被型腔緊</p><p>　　緊包住而難以脫模，強(qiáng)制頂出則易使塑件劃傷或損傷，因此型腔允許彈性變形量應(yīng)小于塑件的收縮值。但是，一般說來塑料的收縮率較大，故多數(shù)情況下，當(dāng)滿足上述兩項要求時已能滿足本項要求。</p><p>　　3.2.2 鑲嵌式圓形型腔的計算</p><p>　　3.2.2.1

35、 剛度計算</p><p>　　已知 </p><p><b>　　所以 </b></p><p>　　——許用變形量（mm）</p><p>　　——型腔內(nèi)單位工作壓力（）</p><p><b>　　——彈性模數(shù)（）</b></p>

36、<p>　　——型腔外半徑（mm）</p><p>　　——型腔內(nèi)半徑（mm）</p><p>　　——泊桑比，取0.25</p><p>　　3.2.2.2 強(qiáng)度計算</p><p>　　已知 </p><p><b>　　所以 </b></p&

37、gt;<p>　　——許用應(yīng)力 ——型腔內(nèi)單位工作壓力（）</p><p>　　3.3塑件脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計</p><p>　　3.3.1塑件的脫模機(jī)構(gòu)也是模具設(shè)計中一個重要的環(huán)節(jié)，塑件成型后的取出完全是有模具的脫模機(jī)構(gòu)來實現(xiàn)的。如果一個模具沒有一個完善的脫模機(jī)構(gòu)，則無法完成整個塑件的加工。根據(jù)該塑件的形狀和尺寸，把該塑件成型后留于動模中，應(yīng)利用注射機(jī)動模上的頂桿或液壓活塞

38、頂出制品。其頂出機(jī)構(gòu)如圖6所示。當(dāng)注射完成后取出制件時，利用頂管頂出塑件。根據(jù)此脫模結(jié)構(gòu)選擇此種脫模結(jié)構(gòu)是有利于簡化模具結(jié)構(gòu)，便于脫模，使模具結(jié)構(gòu)更加簡單，降低制造復(fù)雜程度。</p><p>　　3.3.2脫模力的計算</p><p>　　已知 º</p><p><b>　　所以 </b><

39、/p><p>　　——型芯或凸模被包緊部分的斷面周長（）</p><p>　　——被包緊部分的深度（）</p><p>　　——由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積上的正壓力，一般取∽</p><p><b>　　——0.1∽</b></p><p><b>　　——脫模斜度</b><

40、;/p><p><b>　　3.4拉料桿的選擇</b></p><p>　　根據(jù)設(shè)計要求，本塑件的頂出機(jī)構(gòu)采用的是推管頂出，綜合考慮各種拉料桿的作用和特點。本模具中采用型拉料桿，該型拉料桿適用于所有熱塑性塑料。并且該拉料桿安裝在頂出元件的固定板上，與頂出元件的運動是同步的，在頂出塑件的同時，頂出廢料。其結(jié)構(gòu)如裝配圖中21所示。</p><p>　　

41、第四章、模具加熱與冷卻系統(tǒng)的計算</p><p>　　4.1 經(jīng)過查詢有關(guān)資料知，本塑件在注射成型時，需要的模溫是100℃。因此，在注射成型前，需要對模具進(jìn)行加熱。以利于該塑件注射成型，但為了縮短成型周期，提高經(jīng)濟(jì)效益，在成型后需要對模具進(jìn)行冷卻。根據(jù)這些因素，可對模具開設(shè)加熱和冷卻系統(tǒng)。</p><p>　　加熱系統(tǒng)設(shè)計中，其形式有電加熱 、蒸汽或過熱水加熱、煤氣及天然氣加熱。綜合考慮這

42、幾種加熱形式的優(yōu)點和缺點，對于本塑件的加熱形式應(yīng)采用過熱水加熱。因為蒸汽在模具內(nèi)容易過早冷凝，而得不到及時排除，此時積聚冷凝水的地方溫度偏低。電加熱升溫緩慢，并有加熱后效現(xiàn)象，不能在模具中交替地加熱和冷卻。煤氣和天然氣加熱模具，可充分利用我國能源，大力降低加熱成本，但溫度不易控制準(zhǔn)確，勞動條件較差，而且煤氣或天然氣的燃燒產(chǎn)物還會造成空氣污染。而用過熱水加熱就防止了蒸汽加熱的缺陷，并且過熱水加熱還可以在不同機(jī)臺上根據(jù)不同產(chǎn)品方便地調(diào)節(jié)溫度

43、，即在過熱水中滲入溫度較低的水或冷卻水調(diào)溫，這時模具與車間中央設(shè)備里的水溫?zé)o關(guān)。</p><p>　　4.2 冷卻系統(tǒng)設(shè)計中，具有以下需要遵守的原則：</p><p>　　4.2.1 在保證模具材料有足夠的機(jī)械強(qiáng)度的前提下，冷卻水道盡可能設(shè)置在靠近型腔（型芯）表面。</p><p>　　4.2.2 在保證模具材料有足夠的機(jī)械強(qiáng)度的前提下，冷卻水道應(yīng)安排得盡可能緊密。

44、</p><p>　　4.2.3 冷卻水道的直徑優(yōu)先采用大于8mm，并且各個水道的直徑應(yīng)盡量相同，避免由于水道直徑不同而造成的冷卻液流速不均。</p><p>　　4.2.4 對于中、大型模具，由于冷卻水道很長，會造成較大的溫度梯度變化，導(dǎo)致在冷卻水道末端（出口處）溫度上升很高，從而影響冷卻效果。從均勻冷卻的方案考慮，對冷卻液在出，入口處的溫差，一般希望控制在5℃以下，而精密成型模具、多型

45、腔模具的出、入口溫差則要控制在2∽3℃以下，冷卻水道長度在1.2∽1.5m以下。</p><p>　　4.2.5 冷卻液在模具中的流速，以盡可能高一些為好，但就其流動狀態(tài)來說以湍流為佳。</p><p>　　4.2.6 制品較厚的部位應(yīng)特別加強(qiáng)冷卻。</p><p>　　4.2.7 充分考慮所用的模具材料的熱傳導(dǎo)率。

46、 冷卻水道在模具中的位置如裝配圖00-08中所示。</p><p>　　4.3 冷卻時間的計算</p><p>　　塑料在模具內(nèi)的冷卻時間，通常是指塑料熔體從充滿型腔時起到可以開模取出塑件為止這一段時間，可以開模取出塑件的時間，常以塑件已充分固化，且具有一定的強(qiáng)度和剛度為準(zhǔn)。</p><p>　　已知， </p><

47、p><b>　　所以，6.25</b></p><p>　　式中 ——塑件所需冷卻時間（）；</p><p><b>　　——塑件壁厚（）；</b></p><p>　　——塑件的熱擴(kuò)散率（）；</p><p>　　——塑料熔體溫度（）；</p><p><

48、b>　　——模具溫度（）；</b></p><p>　　——塑料的熱變形溫度（）。</p><p>　　第五章、模具閉合高度的確定</p><p>　　5.1模具閉合高度的確定</p><p>　　在支承板和固定零件的設(shè)計中，根據(jù)塑件的尺寸和相關(guān)文獻(xiàn)資料以及注塑機(jī)的規(guī)格確定：</p><p><

49、b>　　定模固定板（）：</b></p><p><b>　　動模固定板（）：</b></p><p>　　定 模 板（）：</p><p>　　動 模 板（）：</p><p>　　支 承 板（）：</p><p>　　推 板 ： </p>

50、<p>　　根據(jù)推出行程和推出機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)尺寸確定墊塊</p><p>　　墊 塊（）：</p><p>　　因而模具的閉合高度為：</p><p>　　本模具的外形尺寸為，型注塑機(jī)模板最大安裝尺寸為，故能滿足模具的安裝要求。</p><p>　　由上述計算模具的閉合高度，型注塑機(jī)所允許模具的最小高度為，最大高度為，即模具滿

51、足的安裝條件。</p><p>　　經(jīng)查資料顯示型注塑機(jī)的最大開模行程，滿足式頂出塑件要求。</p><p>　　經(jīng)驗證：型注塑機(jī)能滿足要求。</p><p>　　第六章、繪制模具總裝圖和非標(biāo)準(zhǔn)零件工作圖</p><p>　　本模具的總裝圖如圖00-08所示。非標(biāo)準(zhǔn)零件圖如圖（ 01、02、03、04、05、06 07 ）所示。<

52、;/p><p>　　本模具的工作原理：模具安裝在注塑機(jī)上，定模部分固定在注塑機(jī)的定模板上，動模固定在注塑機(jī)的動模板上。合模后，注塑機(jī)通過噴嘴將熔料經(jīng)流道注入型腔，經(jīng)保壓，冷卻后塑件成型。開模時動模部分隨動模板一起運動漸漸將分型面打開，當(dāng)分型面打開到時，動模運動停止，在注塑機(jī)頂出裝置作用下，推動推管運動將塑件頂出。合模時，隨著分型面的閉合，復(fù)位桿將對推管進(jìn)行復(fù)位。</p><p>　　模具裝配時

53、要達(dá)到到的技術(shù)要求如圖所示。其技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)是依據(jù)或者是所得。</p><p>　　第七章、注塑模主要零件加工工藝規(guī)程的編制</p><p>　　7.1在此僅對上凹模鑲塊，下固定板的加工工藝進(jìn)行分析。</p><p>　　7.1.1上凹模鑲塊。上凹模鑲塊加工工藝過程見表7-1所示。</p><p>　　表7-1 上凹模鑲塊加工工藝過程</p&

54、gt;<p>　　7.1.2下固定板。固定板如圖（ 06 ）所示，其加工工藝過程見表7-2。</p><p>　　表7-2 下固定板加工工藝過程</p><p><b>　　結(jié)論</b></p><p>　　自從1932年德國人發(fā)明了世界上第一臺塑料注射機(jī)開始，人們就已從事了塑料注射成型模具的研究和開發(fā)應(yīng)用，至今已有60多年的歷史

55、。如今已進(jìn)入用計算機(jī)輔助設(shè)計的階段，但是塑料在注射中的流動狀態(tài)在模具成型過程的變化情況，確定屬于一項高分子流變學(xué)范疇。曾經(jīng)有人這樣形容塑料熔體進(jìn)入模具中就像進(jìn)入了神秘的“黑盒子”，看不見，摸不著，由于塑料本身的特性，目前要找到合適的理論公式來正確的描述它，是非常困難的。在我沒有接觸到這門課程的時候，我還懷疑過它的難易程度，通過此次塑料注射模設(shè)計，才使我對塑料注射模有了個全新的認(rèn)識。以前，我對著一副模具圖紙或一套模具形體。我總以為它的構(gòu)成

56、是模具設(shè)計者隨意設(shè)計成的，是一件很簡單的事情，不需要耗費什么精力的。可是，經(jīng)過這次塑料注射模設(shè)計，我才意識到以前一直在犯這樣一個錯誤。一套模具的設(shè)計從開始到結(jié)束都是根據(jù)現(xiàn)在市場需要所決定的。就此次整流罩塑料注射模設(shè)計來說，任何一個模具設(shè)計者不可能憑空想象就能做出整套模具的，還可以讓它正常工作。一套模具的設(shè)計，除了選材外，還要根據(jù)塑件的材料，工藝性能以及尺寸精度等來確定設(shè)計那種模具，以及該模具適合于那種型號的注塑機(jī)。從這次模具設(shè)計來看&l

57、t;/p><p>　　作為一名模具設(shè)計與制造的初學(xué)者來說，通過這次整流罩塑料注射模的設(shè)計。使我感覺到模具行業(yè)的專業(yè)化以及其專業(yè)知識的理論化與實踐的差距。不是我們這些在學(xué)校的學(xué)生所能充分掌握的。一名好的模具設(shè)計者，不但要有扎實的機(jī)械設(shè)計理論知識，還得是一名好的高分子材料工藝師，同時還要有計算機(jī)程序設(shè)計的知識。因此，作為一名模具設(shè)計初學(xué)者來說，我們不僅要有學(xué)習(xí)的激情，還要有學(xué)好它的毅力，堅持不懈的毅力才是學(xué)好和掌握模具設(shè)

58、計的必要前提。</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[ 1 ] 楊占堯. 塑料注塑模結(jié)構(gòu)與設(shè)計. 清華大學(xué)出版社</p><p>　　[ 2 ] 陸寧. 實用注塑模具設(shè)計. 中國輕工業(yè)出版社</p><p>　　[ 3 ] 唐志玉. 塑料擠塑模與注塑模優(yōu)化設(shè)計. 機(jī)械工業(yè)出版社

59、</p><p>　　[ 4 ] 王善勤. 塑料注射成型工藝與設(shè)備. 中國輕工業(yè)出版社</p><p>　　[ 5 ] 馮炳堯. 模具設(shè)計與制造簡明手冊. 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社</p><p>　　[ 6 ] 李紹林. 實用模具技術(shù)手冊. 上?？茖W(xué)技術(shù)出版社</p><p>　　[ 7 ] 林慧國、馬紹彌. 模具材料應(yīng)用手冊. 機(jī)械工