畢業(yè)設計--電視遙控器外殼本體塑料模具設計與制造

1、<p>　　電視遙控器外殼本體塑料模具設計與制造————上殼體模具設計說明書</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本文主要介紹了電視機遙控器上殼體塑料模具設計與制造，根據ABS塑料成型的工藝特性和產品的使用要求，對產品進行詳細的工藝分析，在設計工作前進行大量的資料搜集匯總，然后開始著手于模具設計。其中包括利用UG軟件對電視遙控器

2、上殼體進行了三維造型并通過零件造型設計了一副合理尺寸的一模二穴注塑模具，同時對工件進行工藝分析、注塑機的選用和校核、模具設計和型腔的排布，澆注系統(tǒng)的設計和模具總體結構，完成一套完整的模具設計過程。</p><p>　　關鍵詞：塑料模具 電視遙控器上殼體 工藝性能 設計過程</p><p>　　TV remote shell ontology on the plastic mold d

3、esign and manufacturing - Shell mold design specification</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　TV remote control is mainly introduced in this paper on the shell plastic mold design and

4、manufacturing, according to the ABS plastic molding process characteristics and product requirements, a detailed technical analysis was carried out on the products, before the design work for a huge mass of data gatherin

5、g, and then start to mold design. Including the TV remote control on the shell by using UG software for 3D modelling and design through parts of a reasonable size one module and two cavity i</p><p>　　Key wor

6、ds：Plastic mould ; the shell of the TV remote; Process performance; the design process</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1.緒論1</b></p><p>　　1.1 模具工業(yè)概況1</p

7、><p>　　1.2 我國塑料模具工業(yè)和技術現狀及地區(qū)分布2</p><p>　　1.3 我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向3</p><p><b>　　2.塑件分析4</b></p><p>　　2.1 產品的零件圖4</p><p>　　2.2 塑料成型工藝性能分析4</p

8、><p>　　2.3 塑件的工藝性分析6</p><p>　　2.3.1 塑件的表面質量分析6</p><p>　　2.3.2 塑件的結構工藝性能分析6</p><p><b>　　3.模具設計6</b></p><p>　　3.1 模具加工精度的確定6</p><p&g

9、t;　　3.2 注射機型號的確定7</p><p>　　3.2.1 鎖模力計算7</p><p>　　3.2.2 注射容量計算7</p><p>　　3.2.3 注射機型號的確定8</p><p>　　3.2.4 注射機及型腔數量的校核8</p><p>　　3.2.5 注射機及參數量的校核9</p&

10、gt;<p>　　3.3 分型面位置的確定11</p><p>　　3.4 模架的選用13</p><p>　　3.5 成型零件的設計13</p><p>　　3.5.1 成型零件的選材14</p><p>　　3.5.2 凹模部分的結構設計15</p><p>　　3.5.3 凸模部分的結構設

11、計17</p><p>　　3.6 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計19</p><p>　　3.6.1 澆注系統(tǒng)的選用原則19</p><p>　　3.6.2 主流道的設計19</p><p>　　3.6.3 分流道的設計21</p><p>　　3.6.4 澆口的設計22</p><p&g

12、t;　　3.6.5 澆注系統(tǒng)的平衡24</p><p>　　3.6.6 冷料穴及拉料桿24</p><p>　　3.7 冷卻系統(tǒng)的設計25</p><p>　　3.8 推出機構的設計26</p><p>　　3.8.1 推出機構的選用原則27</p><p>　　3.8.2 確定推出機構的形式27</

13、p><p>　　3.9 復位機構的設計27</p><p>　　3.10 合模導向機構的設計28</p><p>　　3.10.1 導柱28</p><p>　　3.10.2 導套28</p><p>　　3.11 支承零部件28</p><p>　　3.12 支承柱和墊塊29</

14、p><p>　　3.13 模座29</p><p><b>　　結論30</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p><b>　　致謝33</b></p><p><b>　　1.緒論</b><

15、;/p><p>　　1.1 模具工業(yè)概況</p><p>　　在討論注塑模設計之前，先要對國內外的塑料模具工業(yè)的狀況、塑料模具工業(yè)的發(fā)展方向有一個較清晰的了解，這也就使我們對本課題的意義有所了解。首先要對模具有一個整體的認識。模具是機械、汽車、電子、通訊、家電等工業(yè)產品的基礎工藝裝備之一。作為工業(yè)基礎，模具的質量、精度、壽命對其他工業(yè)的發(fā)展起著十分重要的作用，在國際上被稱為“工業(yè)之母”，對國民

16、經濟發(fā)展起著不容質疑的作用。</p><p>　　模具工業(yè)是制造業(yè)中的一項基礎產業(yè)，是技術成果轉化的基礎，同時本身又是高新技術產業(yè)的重要領域，在歐美等工業(yè)發(fā)達國家被稱為“點鐵成金”的“磁力工業(yè)” ；美國工業(yè)界認為“模具工業(yè)是美國工業(yè)的基石”；德國則認為是所有工業(yè)中的“關鍵工業(yè)” ；日本模具協會也認為“模具是促進社會繁榮富裕的動力” ，同時也是“整個工業(yè)發(fā)展的秘密”，是“進入富裕社會的原動力” 。在模具工業(yè)的總產值

17、中，沖壓模具約占50%，塑料模具約占33%，壓鑄模具約占6%，其它各類模具約占11%。</p><p>　　塑料模具工業(yè)是隨塑料工業(yè)的發(fā)展而發(fā)展的。塑料工業(yè)是一門新興工業(yè)。自塑料問世后的幾十年以來，由于其原料豐富、制作方便和成本低廉，塑料工業(yè)發(fā)展很快，它在某些方面己取代了多種有色金屬、黑色金屬、水泥、橡膠、皮革、陶瓷、木材和玻璃等，成為各個工業(yè)部門不可缺少的材料。</p><p>　　目前

18、在國民經濟的各個部門中都廣泛地使用著各式各樣的塑料制品。特別是在辦公設備、照相機、汽車、儀器儀表、機械制造、交通、電信、輕工、建筑業(yè)產品、日用品以及家用電器行業(yè)中的電視機、收錄機、洗衣機、電冰箱和手表的殼體等零件，都已經向塑料化方向發(fā)展。目前，世界的塑料產量已超過有色金屬產量的總和。</p><p>　　塑料模具就是利用特定形狀去成型具有一定形狀和尺寸的塑料制品的工藝基礎裝備。用塑料模具生產的主要優(yōu)點是制造簡便、

19、材料利用高、生產率高、產品的尺寸規(guī)格一致，特別是對大批量生產的機電產品，更能獲得價廉物美的經濟效果。塑料模具的現代設計與制造和現代塑料工業(yè)的發(fā)展有極密切的關系。隨著塑料工業(yè)的飛速發(fā)展，塑料模具工業(yè)也隨之迅速發(fā)展。</p><p>　　在我國，隨著國民經濟的高速發(fā)展，模具工業(yè)的發(fā)展也十分迅速。1999年中國大陸制造工業(yè)對模具的總市場需求量約為330億元，今后幾年仍將以每年10%以上的速度增長。對于大型、精密、復雜、

20、長壽命模具需求的增長將遠超過每年10%的增幅。汽車、摩托車行業(yè)的模具需求將占國內模具市場的一半左右。1999年，國內汽車年產量為183萬輛，保有量為1500萬輛，預計到2005年汽車年產量將達600萬輛。僅汽車行業(yè)就將需要各種塑料件36萬噸，而目前的生產能力僅為20多萬噸，因此發(fā)展空間十分廣闊。家用電器，如彩電、冰箱、洗衣機、空調等，在國內的市場很大。目前，我國的彩電的年產量己超過3200萬臺，電冰箱、洗衣機和空調的年產量均超過了100

21、萬臺。家用電器行業(yè)的飛速發(fā)展使之對模具的需求量極大。到2010年，在建筑與建材行業(yè)方面，塑料門窗的普及率為30%，塑料管的普及率將達到50%，這些都會大大增加對模具的需求量。其它發(fā)展較快的行業(yè)，如電子、通訊和建筑材料等行業(yè)對模具的需求，都將對中國模具工業(yè)和技術的發(fā)展產生巨大的推動作用。</p><p>　　1.2 我國塑料模具工業(yè)和技術現狀及地區(qū)分布</p><p>　　在中國，人們已經越

22、來越認識到模具在制造中的重要基礎地位，已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志，并在很大程度上決定著產品質量、效益和新產品的開發(fā)能力。我國塑料模工業(yè)從起步到現在，歷經半個多世紀，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高。</p><p>　　我國模具工業(yè)起步晚，底子薄，與工業(yè)發(fā)達國家相比有很大的差距，但在國家產業(yè)政策和與之配套的一系列國家經濟政策的支持和引導下，我國模具工業(yè)發(fā)展迅速。近年來我國模具發(fā)展的重點放在精密、

23、大型、復雜、長壽命模具上，并取得了可喜的成績，模具進口逐漸下降，模具技術和水平也有長足的進步。近年來，模具行業(yè)結構調整和體制改革步伐加快，主要表現為：大型精密、復雜、長壽命等中高檔模具及模具標準件發(fā)展速度快于一般模具產品；塑料模和壓鑄模比例增大；專業(yè)模具廠數量增加較快，其能力提高顯著；“三資”及私營企業(yè)發(fā)展迅速，尤其是“三資”企業(yè)目前已成為行業(yè)的主力軍；股份制改造步伐加快，等等。從地區(qū)分布來說，以珠江三角洲和長江三角洲為中心的東南沿海地

24、區(qū)發(fā)展快于中西部地區(qū)，南方的發(fā)展快于北方。目前發(fā)展最快、模具生產最為集中的省份是廣東和浙江，這2個省的模具產值已占全國總量的六成以上。江蘇、上海、山東、安徽等地目前發(fā)展態(tài)勢也很好。我國模具年生產總量雖然已位居世界第三，但設計制造水平在總體上要比工業(yè)發(fā)達國家落后許多。 </p><p>　　縱觀發(fā)達國家對模具工業(yè)的認識與重視，我們感受到制造理念陳舊則是我國模具工業(yè)發(fā)展滯后的直接原因。模具技術水平的高低，決定著產品

25、的質量、效益和新產品開發(fā)能力，它已成為衡量一個國家制造業(yè)水平高低的重要標志。因此，模具是國家重點鼓勵與支持發(fā)展的技術和產品，現代模具是多學科知識集聚的高新技術產業(yè)的一部分，是國民經濟的裝備產業(yè)，其技術、資金與勞動相對密集。提高模具標準化水平和模具標準件的使用率。模具標準件是模具基礎，其大量應用可縮短模具設計制造周期，同時也顯著提高模具的制造精度和使用性能，大大地提高模具質量。 </p><p>　　在科技發(fā)展中，

26、人是第一因素，因此我們要特別注重對知識的更新與學習，實現產、學、研相結合，培養(yǎng)更多的模具人才，搞好技術創(chuàng)新，提高模具設計制造水平。在教學中積極采用多媒體與虛擬現實技術，逐步走向網絡化、智能化環(huán)境，實現模具企業(yè)的敏捷制造、動態(tài)聯盟與系統(tǒng)集成。我國模具工業(yè)是一個完全信息化的、充滿著朝氣和希望而又實實在在的新時代即將到來。</p><p>　　在信息社會和經濟全球化不斷發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更

27、大型、更精密、更復雜及更經濟快速方面發(fā)展，技術含量不斷提高，模具生產向著信息化、數字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發(fā)展。 </p><p>　　1.3 我國塑料模具工業(yè)和技術今后的主要發(fā)展方向</p><p>　　在信息社會和經濟全球化不斷發(fā)展的進程中，模具行業(yè)發(fā)展趨勢主要是模具產品向著更大型、更精密、更復雜及

28、更經濟快速方面發(fā)展，技術含量不斷提高，模具生產向著信息化、數字化、無圖化、精細化、自動化方面發(fā)展；模具企業(yè)向著技術集成化、設備精良化、產品品牌化、管理信息化、經營國際化方向發(fā)展。</p><p>　　模具技術的發(fā)展趨勢主要是：①CAD、CAM、CAE的廣泛應用及其軟件的不斷先進和CAD／CAM／CAE技術的進一步集成化、一體化、智能化；②PDM(產品數據管理)、CAPP(計算機輔助工藝設計管理)、KBE(基于知識

29、工程)、ERP(企業(yè)資源管理)、MIS(模具制造管理信息系統(tǒng))及Internet平臺等信息網絡技術的不斷發(fā)展和應用；③高速、高精加工技術的發(fā)展與應用；④超精加工、復合加工、先進表面加工和處理技術的發(fā)展與應用；⑤快速成型與快速制模(RP／RT)技術的發(fā)展與應用；⑥熱流道技術、精密測量及高速掃描技術、逆向工程及并行工程的發(fā)展與應用；⑦模具標準化及模具標準件的發(fā)展及進一步推廣應用；⑧優(yōu)質模具材料的研制及正確選用；⑨模具自動加工系統(tǒng)的研制與應用

30、；⑩虛擬技術和納米技術等的逐步應用。</p><p><b>　　2.塑件分析</b></p><p>　　2.1 產品的零件圖</p><p>　　塑料件為電視機遙控器上殼體的產品（如圖2.1），所用材料為ABS，收縮率為1.005。外觀要求：光滑，無明顯缺陷。批量：50000件/年。模具采用一模兩穴設計。</p><p&

31、gt;　　圖2.1電視機遙控器上蓋塑料零件</p><p>　　2.2 塑料成型工藝性能分析</p><p>　　塑料成型工藝特性是塑料在成型加工過程中所表現出來的特有性質，下面，對注塑材料ABS工藝特性進行分析：</p><p>　?。?）收縮性 塑料從溫度較高的模具中取出冷卻到室溫后，其尺寸或體積會發(fā)生收縮變化，這種性質稱為收縮性。收縮性的的大小以單位長度塑件

32、收縮量的百分數來表示，稱為收縮率。一般對于大型模具的收縮率計算，我們采用實際收縮率進行計算：SS=a-b/b×100% （SS:實際收縮率；a:模具或塑件在成型溫度時的尺寸；b：塑件在室溫時的尺寸；c：模具在室溫時的尺寸） 對我所設計的零件屬于小型的模具，所以采用SJ=c-b/b×%（Sj：為計算收縮率） 由于本次畢業(yè)設條件的原因，沒有辦法自己去測量出：c b 值。于是我們通過查找資料《塑料成型工藝與模具設計》附

33、錄B 常用塑料的收縮率，可得：ABS塑料成型收縮率為：1.005。</p><p>　?。?）流動性 塑料在一定的溫度、壓力作用充填模具開腔的能力，稱為塑料的流動性。塑料的流動性差，就不容易充滿開腔，易產生缺料或熔接痕等缺陷。但流動性太好，又會在成型時主生嚴重的飛邊。ABS材料屬于熱塑性塑料，分子成線型，具有良好的流動性。其次：料溫，壓力，模具結構都會影響塑料的流動及充模能力。</p><

34、p>　　（3）吸濕性 吸濕性是指塑料對水分的親疏程度。按吸濕或粘附水分能力的大小分類，ABS塑料屬于吸濕性塑料，吸水率為:0.05%-0.5%。在注塑成型過程中比較容易發(fā)生水降解，成型后塑件上出現氣泡，銀絲與斑紋等缺陷。因此，在成型前必須進行干燥處理。一般干燥溫度取80-90℃，干燥時間為兩小時。</p><p>　　（4）熱敏感性 塑料的化學性質對熱量的敏感程度稱為熱敏性。熱敏性塑料在成型過程中很容易

35、在不太高的溫度下發(fā)生熱分解、熱降解，從而影響到塑件的性能，色澤和表面質量等，另處，塑料熔體發(fā)生熱分解或熱降解時，會釋放出一些揮發(fā)性氣體，這些氣體一般具有腐蝕性，或有毒，不管是對人，還是模具都會造成一定的影響。ABS塑料成型溫度為210℃-250℃，經查中國人力資源專家網提供的材料編經驗值得，到達260℃變色，余料溫達到280℃時，塑料出現分解。所以注塑成型的溫度一般取210℃-250℃。</p><p>　　綜上

36、所述：ABS收縮比較大，成型收縮后，對型芯具有比較大的包裹力，為方便塑件順利脫模，應將脫模斜度設計為較大值：型腔40′～1°40′型芯30′～１°ABS溶融時具有良好的流動性；較低的熱敏性；屬于吸濕性塑料。在成型是需要控制好，成型溫度，壓力，注射前的干燥處理等。</p><p>　　2.3 塑件的工藝性分析</p><p>　　2.3.1 塑件的表面質量分析</p

37、><p>　　該塑件要求外行美觀，外表面要求非常光滑，沒有斑點及熔接痕現象，內表面相對光滑點，內、外表面粗糙度分別可取Ra0.4μm、Ra0.2μm。塑件制品內、外表面成型后方不可見邊緣有缺陷，邊緣面要求平整。</p><p>　　2.3.2 塑件的結構工藝性能分析</p><p>　?。?）塑件的形狀較為復雜，中間有個很小深度的沉積面，在最外面使用了小圓弧過渡，四條棱

38、也分別使用了圓弧過渡，側面進行了抽抽芯，另外在上表面打了很多有規(guī)率一樣的圓孔以及一些橢圓孔，其內部結構因考慮到實用性以及機構特點因而較為復雜。</p><p>　　（2）由工件可知，該塑件有許多中不同的壁厚，如2mm、1.5mm、0.8mm 等，。壁厚不均勻，這就造成塑料熔體的充模速率和冷卻收縮不均勻，并由此產生許多質量問題。如凹陷、真空包、翹曲、甚至開裂。為防止此類現象出現，這就要求防止出現突變與截面厚薄懸殊的

39、設計，故我在壁厚不同處采取過渡設計，例如：采用圓弧過渡等措施。但由于工件整體結構較小，且超過了ABS塑料的最小成型壁厚，則可注塑成型</p><p>　?。?）從塑件可知，該塑件內外表面的轉折處加強筋的根部等處都設計了圓角。其采用圓角不僅降低了應力集中系數，提高了抗沖擊、抗疲勞能力，而且改善了塑料熔體的流動充性能，減少了流動阻力。降低了局部的殘余應力，防止開裂和翹曲，也使塑料件外形流暢美觀。而且成型模具型腔也有了

40、對應的圓角，提高了成型零件的強度。</p><p><b>　　3.模具設計</b></p><p>　　3.1 模具加工精度的確定</p><p>　　本次設計的遙控器是日常用品，其外殼要能承受磨損。對于制件的外觀要求合表面精度等級要求比較高?，F初定制品精度等級為4級。</p><p>　　經分析，現確認模具的制造加工

41、精度為IT7級，而型芯和型腔的加工精度均為IT6，型腔采用機械粗加工后電火花精加工，其它采用機械加工。</p><p>　　3.2 注射機型號的確定</p><p>　　除了模具的結構、類型和一些基本參數和尺寸外，模具的型腔數、需用的注射量、塑件在分型面上的投影面積、成型時需要的合模力、注射壓力、模具的厚度、安裝固定尺寸以及開模行程等都與注射機的有關性能參數密節(jié)相關，如果兩者不相匹配，則模

42、具無法使用，為此，必須對兩者之間有關數據進行較核，并通過較核來設計模具與選擇注射機型號。</p><p>　　3.2.1 鎖模力計算</p><p>　　鎖模力是指注射機構在工作中對模具所能施加的最大夾緊力。鎖模力與注射容量全面地反映了設備的主要特征和加工能力。</p><p>　　在實際注射成型中，由于制品形狀不同，所采用樹脂品種不同，注射工藝條件及模具結構不同，

43、所需要的合模力大小也各不相同。因此，在選用注射機時,要對其合模力進行計算。通常，可采用下列公式進行：</p><p>　　F≥Pm(NAs+Aj)</p><p>　　式中: F-----注射機最大合模力(MN)；</p><p>　　N------型腔個數；</p><p>　　Pm----成型時模腔平均壓力（MPa）；</p>

44、<p>　　As-----塑件在開模方向的最大投影面積(㎡)；</p><p>　　Aj-----澆注系統(tǒng)在開模方向的最大投影面積(㎡)。</p><p><b>　　其中： N=2 </b></p><p>　　由UG可知塑件在開模方向的最大投影面積為0.0073</p><p>　　澆注系統(tǒng)在開模方向的

45、最大投影面積為0.0004</p><p>　　成刑時模腔平均壓力查【塑料成型工藝與模具設計】表5.2得Pm=30</p><p>　　所以：F≥Pm(NAs+Aj)</p><p>　　=30×(2×0.0073+0.004)</p><p><b>　　=0.45MN</b></p>

46、<p><b>　　=450KN</b></p><p>　　3.2.2 注射容量計算</p><p>　　射機的理論注量，指在對空注射時能完成一次注射熔料的體積量(㎝ 3).模具安裝后，對模腔注射容量的計算,可以制件產品為主,計算其體積量，然后確認總體積注射量，從而可得:</p><p>　　Vg>n(Vs+Vj)(cm3)

47、</p><p>　　式中： Vg-----注射機額定注射量(cm3)；</p><p>　　Vs----單個塑件的容積量(cm3)；</p><p>　　Vj-----澆注系統(tǒng)和飛邊所需要的容積量(cm3)；</p><p>　　N-----型腔數。</p><p>　　其中：N=2 Vs= 8 cm3

48、 Vj= 4.5 cm3 </p><p>　　所以：V>n(Vs+Vj)</p><p>　　=2×(8+4.5)</p><p><b>　　=25cm3 </b></p><p>　　3.2.3 注射機型號的確定</p><p>　　根據塑件的體積初步選定用XS-

49、Z-125（臥式）型注塑機。XS-Z-125(臥式)型注塑機的主要技術規(guī)格如下表：</p><p>　　表 3-1 注塑機的主要參數</p><p>　　3.2.4 注射機及型腔數量的校核</p><p>　　1、主流道的體積約為：</p><p>　　2、分流道與澆口的體積約為：</p><p>　　3、該模具總共

50、需填充塑件的體積約為：</p><p>　　3.2.5 注射機及參數量的校核</p><p><b>　?。?）注射量的校核</b></p><p>　　注射機一個注射周期內所需注射量的塑料熔體的總量必須在注射機額定注射量的80%以內。</p><p>　　在一個注射成形周期內，需注射入模具內的塑料熔體的容量或質量，應為

51、制件和澆注系統(tǒng)兩部份容量或質量之和，即</p><p><b>　　V=nVz+Vj</b></p><p>　　或 M = nmz + mj</p><p>　　式中 V（M）——一個成形周期內所需射入的塑料容積或質量(cm³或g）；</p><p><b>　　n ——型腔數目&l

52、t;/b></p><p>　　Vz（mz）——單個塑件的容量或質量(cm³或g）。</p><p>　　Vj（mj）——澆注系統(tǒng)凝料和飛邊所需塑料的容量或質量(cm³或g）。</p><p><b>　　故應使</b></p><p>　　nVz + Vj ≤ 0.8Vg</p>

53、<p>　　或 nmz + mj ≤ 0.8mg</p><p><b>　　式中 </b></p><p>　　Vg（mg）——注射機額定注射量(cm³或g）。</p><p><b>　　根據容積計算</b></p><p>　　nVz + Vj = 21.37

54、2cm³ ≤0.8Vg=100cm³</p><p>　　所以注射機的注射量符合要求。</p><p>　?。?）型腔數量的確定和校核</p><p>　　型腔數量與注射機的塑化率、最大注射量及鎖模力等參數有關，此外，還受塑件的精度和生產的經濟性等因數影響。</p><p>　　可根據注射機的最大注射量確定型腔數n<

55、/p><p>　　式中 K——注射機的最大注射量的得用系數，一般取0.8；</p><p>　　——注射機允許的最大注射量；</p><p>　　——澆注系統(tǒng)所需塑料的質量或體積（g或cm³）；</p><p>　　——單個塑件的質量或體積（g或cm³）。</p><p><b>　　所

56、以需要</b></p><p><b>　　n=2 符合要求</b></p><p>　　（3）塑件在分型面上的投影面積與鎖模力校核</p><p>　　注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數值越大，需要的鎖模力也就越大。如果這一數值超過了注射機允許使用的最大成型面積，則成型過程中將會出現溢漏現象。因此

57、，設計注射模時必須滿足下面關系：</p><p>　　nAs + Aj ﹤ A</p><p>　　式中 A——注射機允許使用的最大成型面積(）；</p><p>　　式中其他符號意義同前。</p><p>　　注射成型時，模具所需的鎖模力與塑件在水平分型面上的投影面積有關，為了可靠地鎖模，不使成型過程中出現溢漏現象，應使塑料熔體對型腔的成

58、型壓力與塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和的乘積小于注射機額定鎖模力，即：</p><p>　　(nAs + Aj)Pm ﹤ F</p><p><b>　　式中符號意義同前。</b></p><p>　　所以：2×151×48.5+48×8+2×1=150.33﹤A=900</p>&

59、lt;p>　　其中由上可知ABS的平均成型壓力Pm為30（cm2/MPa）</p><p><b>　　滿足條件</b></p><p>　?。?）最大注射壓力校核</p><p>　　注射機的額定注射壓力即為它的最高壓力Pmax,應該大于注射機成型時所調用的注射壓力Kp0，即：</p><p><b>

60、　　Pmax﹥Kp0</b></p><p>　　很明顯，該式成立，滿足要求。</p><p>　　（5）模具與注射機安裝部份的校核</p><p>　　噴嘴尺寸 注射機頭為球面，其球面半徑與相應接觸的模具主流道始端凹下的球面半徑相適應。</p><p>　　模具厚度 模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足：</p&g

61、t;<p>　　Hmin﹤H﹤Hmax</p><p>　　式中 Hmin——注射機允許的最小厚度，即動、定模板之間的最小開距；</p><p>　　Hmax——注射機允許的最大模厚。</p><p><b>　　注射機允許厚度</b></p><p>　　200﹤H=260﹤300</p>

62、;<p>　　滿足條件，符合注射機模具厚度要求。</p><p><b>　　（6）開模行程校核</b></p><p>　　開模行程s（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。注射機的最大開模行程與模具厚度無關，對于單分型面注射模：</p><p>　　Smax ≥ s = H1 + H2 +（5~10）mm</p

63、><p>　　式中 s——注射機最大開模行程（mm）； </p><p>　　H1——摧出距離（脫模距離）（mm）；</p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度（mm）。</p><p>　　開模距離 H1 = 15</p><p>　　包括澆注系統(tǒng)凝料在內的塑件高度 H2 = 77</p>

64、;<p><b>　　余量取 8 </b></p><p><b>　　則有：</b></p><p>　　Smax =300 ≥ s = 15+77+8 =100</p><p>　　滿足條件，符合注射機的最大開模行程要求。</p><p>　　3.3 分型面位置的確定</p&

65、gt;<p>　　分型面是決定模具結構形式的重要因素，它與模具的整體結構和模具的制造藝有密切關系，并且直接影響著塑料熔體的流動特性及塑料的脫模。</p><p>　　合理地選擇分型面是使塑件能完好的成形的先決條件。選擇分型面時，應從以下幾個方面考慮：</p><p>　?。?） 使塑件在開模后留在動模上；</p><p>　?。?） 分型面的痕跡不影響

66、塑件的外觀；</p><p>　　（3） 澆注系統(tǒng)，特別是澆口能合理的安排；</p><p>　?。?） 使推桿痕跡不露在塑件外觀表面上；</p><p>　　（5） 使塑件易于脫模。</p><p>　　由于本塑件的結構形狀較為特殊，根據選擇分模面時，應遵守以上的原則。再綜合塑件形狀的考慮，以及模具整體設計、制造、加工的要求，選擇采用的分型

67、面如圖3.1所示：</p><p>　　圖3.1分型面是UG示范圖</p><p>　　這是UG分模時作的單面分模面，由于上表面要求較高，必須要求塑件留在動模一側。這樣的分型面設計有以下的特點：</p><p>　　第一、 這樣的設計保證了分模時塑件留在動模一側；</p><p>　　第二、 分型面的痕跡會在塑件的下邊緣一圈，保證不會影響 外

68、觀質量；</p><p>　　第三、 這樣的設計使得推桿比較好布置，比較容易推出塑件；</p><p>　　第四、 使得脫模變的容易；</p><p>　　第五、 這樣的設計也迫使設計必須使用潛伏式澆口等不影響外觀質量的特殊澆口；</p><p><b>　　3.4 模架的選用</b></p><p&

69、gt;　　模架是模具的主體，是安放模具型芯和型腔的基礎，模架結構的選定對注塑成型的步驟起了決定性的作用。在模具設計中，盡可能選用標準模架，以便在標準模架的基礎上實現模具制圖的標準化、模具結構的標準化、以及工藝規(guī)范的標準化。選用標準模架，簡單方便，既使模具成本下降，又簡化了模具設計的生產周期，同時保證了模具的精度和動作的可靠性，維修也十分方便。</p><p><b>　　圖3.2 模架</b>

70、;</p><p>　　根據模具型腔和型芯的外形尺寸來選擇標準模架（如圖2.2），由于設計的型腔和型芯的外形尺寸是200×200×80，所以選用350×350×260的龍記標準模架。</p><p>　　3.5 成型零件的設計</p><p>　　成型零件的結構設計主要是指構成模具型腔的零件，通常有凹模、型芯、各種成形桿和成形

71、環(huán)。</p><p>　　模具的成型零件主要是凹模型腔和底板厚度的計算，塑料模具型腔在成型過程中受到熔體的高壓作用，應具有足夠的強度和剛度，如果型腔側壁和底板厚度過小，可能因強度不夠而產生塑性變形甚至破壞；也可能因剛度不足而產生撓曲變形，導致溢料飛邊，降低塑件尺寸精度并影響順利脫模。因此，應通過強度和剛度計算來確定型腔壁厚，尤其對于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能單純憑經驗來確定型腔壁厚和底板厚度。&l

72、t;/p><p>　　注射模具的成型零件是指構成模具型腔的零件，通常包括了凹模、型芯、成型桿等。凹模用以形成制品的外表面，型芯用以形成制品的內表面，成型桿用以形成制品的局部細節(jié)。成形零件作為高壓容器，其內部尺寸、強度、剛度，材料和熱處理以及加工工藝性，是影響模具質量和壽命的重要因素。</p><p>　　設計時應首先根據塑料的性能、制件的使用要求確定型腔的總體結構、進澆點、分型面、排氣部位、脫

73、模方式等，然后根據制件尺寸，計算成型零件的工作尺寸，從機加工工藝角度決定型腔各零件的結構和其他細節(jié)尺寸，以及機加工工藝要求等。此外由于塑件融體有很高的壓力，因此還應該對關鍵成型零件進行強度和剛度的校核。</p><p>　　在工作狀態(tài)中，成型零件承受高溫高壓塑件熔體的沖擊和摩擦。在冷卻固化中形成了塑件的形體、尺寸和表面。在開模和脫模時需要克服于塑件的粘著力。在上萬次、甚至上幾十萬次的注射周期，成型零件的形狀和尺寸

74、精度、表面質量及其穩(wěn)定性，決定了塑件制品的相對質量。成型零件在充模保壓階段承受很高的型腔壓力，作為高壓容器，它的強度和剛度必須在容許范圍內。成型零件的結構，材料和熱處理的選擇及加工工藝性，是影響模具工作壽命的主要因素。</p><p>　　3.5.1 成型零件的選材</p><p>　　對于模具鋼的選用，必需要符合以下幾點要求：</p><p>　　(1)機械加工性

75、能良好。要選用易于切削，且在加工以后能得到高精度零件的鋼種。</p><p>　　(2)拋光性能優(yōu)良。注射模成型零件工作表面，多需要拋光達到鏡面，Ra≤0.05μm。要求鋼材硬度在HRC35～40為宜。過硬表面會使拋光困難。鋼材的顯微組織應均勻致密，極少雜質，無疵斑和針點。</p><p>　　(3)耐磨性和抗疲勞性能好。注射模型腔不僅受高壓塑料熔體沖刷，而且還受冷熱溫度交變應力作用。一般

76、的高碳合金鋼可經熱處理獲得高硬度，但韌性差易形成表面裂紋，不以采用。所選鋼種應使注塑模能減少拋光修模次數，能長期保持型腔的尺寸精度，達到所計劃批量生產的使用壽命期限。</p><p>　　(4)具有耐腐蝕性。對有些塑料品種，如聚氯乙稀和阻燃性的塑料，必須考慮選用有耐腐蝕性能的鋼種。</p><p>　　根據塑件表面質量比較高決定模具表面質量更高這一事實，再依照上述標準，在設計成型零件(凹模

77、)中選用了鏡面鋼PMS。</p><p>　　PMS（10Ni3CuAlVS）的供貨硬度為HRC30，易于切削加工。而后在真空環(huán)境下經過500～550℃，以5～10h時效處理。鋼材彌散析出復合合金化學物，使鋼材硬化，具有HRC40～45，耐磨性好且處理過程變形小。由于材質純凈，可作鏡面拋光，還有較好的電加工及抗銹蝕性能。</p><p>　　3.5.2 凹模部分的結構設計</p>

78、;<p>　?。?）凹模的結構形式</p><p>　　凹?？捎烧麎K材料制成，制成整體式凹模。凹模位于定模板上，因為模具為一模兩腔的結構，所以需要采用兩個型腔。</p><p>　?。?）凹模尺寸的計算</p><p>　　為計算簡便起見，凡是孔類尺寸均以其最小尺寸作為公稱尺寸，即公差為正；凡是軸類尺寸均以最大尺寸作為公稱尺寸，即公差為負。</p

79、><p>　　a.凹模徑向尺寸計算</p><p>　　凹模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　式中 ——凹模徑向尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件的平均收縮率（ABS收縮率為1.005）；</p><p>　　——塑件徑向公稱尺寸（mm）；</p><p>　

80、　——塑件公差值(mm)（3/4項系數隨塑件精度和尺寸變化，一般在0.5～0.8之間，取0.6）；</p><p>　　——凹模制造公差（mm）(當尺寸小于50mm時，δz=1/4Δ；當塑件尺寸大于50mm時，δz=1/5Δ)；</p><p>　　——塑料的最小收縮率（％）。</p><p>　　凹模長度尺寸計算為：</p><p>　　凹

81、模寬度尺寸計算為：</p><p>　　b.凹模深度尺寸計算</p><p>　　凹模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　式中 ——凹模深度尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件高度公稱尺寸（mm）；</p><p>　　2/3項，有的資料介紹系數為0.5；</p><p

82、><b>　　其他符號意義同上。</b></p><p>　　c.中心距尺寸計算,公式如下</p><p>　　——模具中心距尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件心中距尺寸（mm）。</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　凹模型腔如圖3.

83、3所示</p><p><b>　　圖3.3凹模型腔</b></p><p>　　3.5.3 凸模部分的結構設計</p><p>　　(1)凸模尺寸的計算</p><p>　　a.凸模徑向尺寸計算</p><p>　　凸模徑向尺寸的計算采用平均尺寸法，公式如下：</p><p&

84、gt;　　——型芯徑向尺寸（mm）；</p><p>　　——型芯的制造公差（mm）；</p><p><b>　　其他符號意義同上。</b></p><p>　　凸模長度尺寸計算為：</p><p>　　凸模寬度尺寸計算為：</p><p>　　b.凹模深度尺寸計算</p><

85、;p>　　凸模深度尺寸采用平均尺寸法，公式如下：</p><p>　　——凸模深度尺寸（mm）；</p><p>　　——塑件孔深度尺寸（mm）；</p><p><b>　　其他符號意義同上。</b></p><p>　　c.中心距尺寸計算,公式如下</p><p>　　——模具中心距尺寸

86、（mm）；</p><p>　　——塑件心中距尺寸（mm）。</p><p><b>　　所以</b></p><p>　　此外，凸臺高度、起伏凸邊高度、起伏凸邊位置、非配合圓弧等，一切距離位置尺寸都屬于雙向公差的計算。（注：ABS的收縮率為1.005）。</p><p>　　凸模型腔如圖3.4所示</p>

87、<p><b>　　圖3.4凸模型腔</b></p><p>　　3.6 澆注系統(tǒng)的形式和澆口的設計</p><p>　　澆注系統(tǒng)是指凝料熔體從注射機噴嘴射出后到達型腔之前在模具內流經的通道。澆注系統(tǒng)分為普通流道的澆注系統(tǒng)和熱流道的澆注系統(tǒng)兩大類。澆注系統(tǒng)的設計是注射模具設計的一個很重要的環(huán)節(jié)，它對獲得優(yōu)良性能和理想外觀的塑料制件以及最佳的成型效率有直接的

88、影響。</p><p>　　該模具采用普通流道澆注系統(tǒng)，普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴等四部分組成。</p><p>　　3.6.1 澆注系統(tǒng)的選用原則</p><p>　　澆注系統(tǒng)的尺寸是否合理不僅對塑件性能、結構、尺寸、內外在質量等影響效大，而且還在與塑件所用塑料的利用率、成型效率等相關。</p><p>　　1.對澆注系

89、統(tǒng)進行整體設計時，一般應遵循如下基本原則：</p><p>　　2.了解塑料的成型性能和塑料熔體的流動性。</p><p>　　3.采用尺量短的流程，以減少熱量與壓力損失。</p><p>　　4.澆注系統(tǒng)的設計應有利于良好的排氣。</p><p>　　5.防止型芯變形和嵌件位移。</p><p>　　6.便于修整澆口

90、以保證塑件外觀質量。</p><p>　　7.澆注系統(tǒng)應結合型腔布局同時考慮。</p><p>　　8.流動距離比和流動面積比的校核。</p><p>　　3.6.2 主流道的設計</p><p><b>　?。?）主流道尺寸</b></p><p>　　根據所選的注射機噴嘴的尺寸，為了使熔融的塑

91、料從噴嘴完全進入主流道而不溢出，應使主流道與注射機的噴嘴緊密對接，主流道對接處設計成半球形凹坑。為了補償主流道與注射機的噴嘴對中誤差并解決溢料的脫模問題，主流道進口端直徑比噴嘴直徑大0.5mm～1mm。 </p><p>　　所選注射機的噴嘴直徑為4mm，半球半徑為12mm。因此，主流道尺寸確定如下：進口端直徑d=4.5mm，半球半徑R=13mm，其錐角а＝20，內壁表面粗糙度在0.63～1.25um之間，取內表

92、面粗糙度Ra＝0.63um。</p><p><b>　?。?）澆口套的設計</b></p><p>　　主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。</p><p>　　常用澆口套分為A型和B型兩種。B型用于配裝

93、定位圈。澆口套的規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為12mm，所以澆口套的R為13mm。</p><p>　　圖3.5澆口套的示意圖</p><p><b>　?。?）澆口套的固定</b></p><p>　　因為采用的B型澆口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ100mm，內徑Φ36mm。具

94、體固定形式如圖3.6所示：</p><p>　　圖3.6 澆口套固定形式示意圖</p><p>　　3.6.3 分流道的設計</p><p>　　由于模具設計成一模二腔，有兩澆口，屬于多型腔多澆口的模具，因此應設置分流道。</p><p>　　分流道是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段

95、。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　?。?）主分流道的形狀及斷面尺寸</p><p>　　為了便于加工及凝料脫模，將分流道設置在分型面上。設計的分流道截面形狀為U形，塑料熔體在流道中流動時，表層冷凝冷結，起絕熱作用熔體僅在流道中心流動。為了便于注射成型過程中經濟地使用原料和注射機的能

96、耗，減少壓力損失和熱量損失，將分流道設計成直的,主流道如圖3.7所示：</p><p>　　圖3.7主流道示意圖</p><p>　　由于ABS塑料的分流道直徑范圍在4.5mm～9.8mm之間，所以取分流道的直徑為8mm，總長為48mm。</p><p>　　表2 常用塑料分流道直徑推薦值</p><p>　　（2）分流道的表面粗糙度<

97、/p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低。取分流道內表面粗糙度Ra＝1.6um，這樣表面不是很光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　3.6.4 澆口的設計</p><

98、;p>　　澆口是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。</p><p><b>　?。?）澆口的選用</b></p><p>　　澆口可分為限制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使

99、其成為理想的流動狀態(tài)，迅速均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。</p><p>　　本套模具采用的是側澆口,側澆口開設在分型面上，塑料熔體于型腔的側面充模。這種澆口加工容易，修整方便，并且可以根據塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，普遍使用于中小型塑件的

100、多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大，對深型腔塑件排氣不便。</p><p>　　所設計的澆口形式及尺寸如圖3.8所示。在實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為8mm的分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個電極去放電，用電火花打出這個澆口來的。</p><p>　　圖3.8澆口形式的示意圖</p>&

101、lt;p>　?。?）澆口位置的選擇確定</p><p>　　模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，其開設的位置對塑件成型性能及質量影響很大，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外觀，一定要考慮澆口位置的正確選擇，通常要考慮以下幾點原則：</p><p>　　a．盡量縮短流動距離；</p><p>　　b．澆口應開設在塑件壁厚最大處

102、；</p><p>　　c．必須盡量減少熔接痕；</p><p>　　d．應有利于型腔中氣體排出；</p><p>　　e．考慮分子定向影響；</p><p>　　f．避免產生噴射和蠕動；</p><p>　　g．澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；</p><p>　　h．注意對外觀質量的影響。<

103、;/p><p>　　本模具結構澆口位置如圖3.9所示。</p><p>　　圖3.9模具澆口位置</p><p>　　3.6.5 澆注系統(tǒng)的平衡</p><p>　　模具設計成一模二腔的形式，在設計時應盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同的形

104、式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。</p><p>　　可以看出，所設計的模具是平衡式的澆注系統(tǒng)，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p><p>　　3.6.6 冷料穴及拉料桿</p><p>　　在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所

105、要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10～25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　主流道冷料穴設計成帶有摧桿的冷料穴，

106、底部由一根摧桿組成，摧桿裝于摧桿固定板上，與摧桿脫模機構連用。冷料穴的孔設計成倒錐形，便于將主流道凝料拉出。當其被摧出時，塑件和流料凝道能自動墜落，易于實現自動化操作。主流道冷料穴的設計如圖3.10所示：</p><p>　　圖3.10主流道冷料井的設計</p><p>　　3.7 冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　在注射過程中,模具的溫度直接影響著制品質量和注射

107、周期,各種塑料的性能不同,成型工藝要求的不同相應的模具對溫度要求也不同, ABS在注射成型時所需的模具對溫度為40—60度之間。對任何塑料制品，模溫波動較大都是不利的。過高的模溫會使制品在脫模后發(fā)生變形，延長冷卻時間，使生產率下降。過低的模溫會使降低塑料的流動性，難于充滿型腔，增加制品的內應力和明顯的溶接痕等缺陷。由于模溫不斷地被注入熔融塑料加熱，模溫升高，單靠模具自身散熱不能使其保持較低的溫度，因此必須加冷卻機構。</p>

108、<p>　　冷卻裝置系統(tǒng)的設計要點：</p><p>　?。?）實驗表明冷卻水孔的數量愈多，對制品的冷卻也愈均勻。</p><p>　?。?）水孔與型腔表面各處最好有相同的距離，即孔的排列與型腔形狀相吻合，水孔邊距型腔的距離常用12—15mm。</p><p>　?。?）對熱量聚積大溫度上升高的部位應加強冷卻。</p><p>

109、　?。?）進水管直徑的選擇應使水流速度不超過冷卻水道的水流速度，避免產生過大的壓力降。冷卻水道直徑選用6mm。</p><p>　?。?）凸凹模與成型型芯應分別冷卻，并保證其冷卻平衡。</p><p>　?。?）冷卻水道不應穿過鑲塊或其接縫部位，水道連接必須密封以免漏水。</p><p>　　（7）復式冷卻循環(huán)并聯而不應串聯。</p><p>

110、;　　（8）進、出口冷卻水溫差不應過大，以免造成模具表面冷卻不均。</p><p>　　由于塑件材料為ABS，其注射成型模具并無加熱要求。故只用冷卻水道在動、定模板之中各取一個達到冷卻效果即可。該模具的冷卻水道如圖3.11所示。</p><p>　　圖3.11 模具冷卻水道示意圖</p><p>　　3.8 推出機構的設計</p><p>　

111、　推出脫模機構是注射模的重要結構組成之一，其作用是將冷卻固化后的成型制品從模具中取出，在模具開模后，制品通過自身的重力作用或其他方法而從型腔或型芯上脫落。</p><p>　　3.8.1 推出機構的選用原則</p><p>　　在設計推出脫模機構時，必須根據制品的形狀，復雜程度和注射機推出結構形式，采用適合的推出脫模機構，其選用原則如下：</p><p>　　(1)

112、開模時應盡量使塑件留在動模一邊；</p><p>　　(2)制品脫模后不致變形，推力分布均勻，推力面盡可能大，并靠近型芯；</p><p>　　(3)制品在推出時不能造成碎裂，推力應設在制品能夠承受較大力的地方；</p><p>　　(4)盡量不損壞制品的外觀；</p><p>　　(5)推出機構應動作可靠，運動靈活，制造方便。</p&

113、gt;<p>　　3.8.2 確定推出機構的形式</p><p>　　本套模具根據塑件的結構，采用推桿推出的脫模機構，材料選用T8A，推桿頭部需進行淬火處理，硬度在52～56HRC，表面粗糙度在Ra1.6um以下。</p><p>　　推桿其斷面形狀為圓形，此形狀容易加工，且很容易保證其配合精度，易于保證其互換性，并易于更換，而且它還具有滑動阻力小等特點。</p>

114、<p>　　本套模具推桿直接固定在推桿固定板上，再通過推桿固定板固定在推板上。</p><p>　　推桿和推桿孔的配合采用間隙配合H8/f8，推桿頭部和推桿孔的配合精度并不高，理論上講推桿和推桿孔的單邊間隙不大于所用塑料的溢邊值即可，這個配合間隙即能滿足相對移動的定位要求，并起到澆注時的排氣作用。</p><p>　　3.9 復位機構的設計</p><p&

115、gt;　　本套模具采用強制復位機構，用彈簧復位。復位桿的制造簡單，易于安裝和調節(jié)，復位動作穩(wěn)定可靠。</p><p>　　模具采用4根直徑為30mm的復位桿，以保證復位過程中推板的平衡移動。復位桿與動模的的配合精度為H7/f8，材料為T8A，淬火硬度52～56HRC。在合模時，為了避免與定模板發(fā)生干擾而合模不嚴，安裝時，復位桿應低于動模分型面0.25mm的距離。</p><p>　　3.1

116、0 合模導向機構的設計</p><p>　　合模導向機構在注射模中，用來保證動模和定模或模內其他零部件之間準確對合。在模具中起定位、導向和承受一定的側壓力的作用，導向機構主要有導柱導向和錐面定位兩種形式。本套模具采用的是導柱導向機構，它是利用導柱與導柱孔之間的配合來保證模具的對合精度。</p><p><b>　　3.10.1 導柱</b></p>&l