畢業(yè)設(shè)計--平面上m8螺紋孔加工的夾具設(shè)計

1、<p><b>　　摘 要</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計的主要內(nèi)容是零件圖的工藝分析，包括零件的結(jié)構(gòu)分析，技術(shù)條件分析，材料及切削特性的分析，零件的工藝性分析等；毛坯的設(shè)計，包括毛坯種類的確定，毛坯的工藝要求，毛坯的余量和公差以及毛坯零件圖繪制；工藝規(guī)程設(shè)計，包括定位基準(zhǔn)的選擇、工藝路線的制定，工序尺寸的計算，各加工表面的加工方法及表面質(zhì)量和加工精度的保證方法，熱處理工序和

2、輔助工序的安排，工時計算以及繪制工藝流程圖。</p><p>　　夾具為鉆床夾具，鉆床夾具的設(shè)計內(nèi)容是關(guān)于平面上M8螺紋孔加工的夾具設(shè)計。包括其設(shè)計方案，總體說明，夾具的構(gòu)造特點及原則；夾具定位、夾緊方案的選擇及設(shè)計，誤差計算，夾緊力計算以及夾具裝配圖和夾具體零件圖的繪制。</p><p>　　關(guān)鍵詞： 機械加工；機床床身；加工工藝規(guī)程；夾具設(shè)計；定位誤差 </p>&

3、lt;p><b>　　Abstract</b></p><p>　　The main content of this graduation shows the process of part drawing, including structure analysis of parts, analysis of technical condition, materials and cut

4、ting characteristics, and technological analysis of parts; the design of blank,decision of class blank, technological requirement of blank, the allowance and tolerance of blank, and drawing of parts; the design of proces

5、s schedule, including the formulation of technological line and process dimension, production method of main surface, th</p><p>　　The fixture is for drilling jig. The design’s content is about processing the

6、 jig with some M8 threaded holes on the parts, including its scheme design, global statement, construction features and the principles of fixture, positioning fixture, the choice and design of clamping, the calculation o

7、f error and clamping force, and portraying of fixture assembling and detail drawing.</p><p>　　Key words: Mechanical processing；Machine tool body；Processing technology；Design of fixture；Location error</p&

8、gt;<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1緒論1</b></p><p>　　2 機床床身加工工藝規(guī)程2</p><p>　　2.1 零件圖工藝分析2</p><p>　　2.1.1 零件的作用2</p><p>　　2.

9、1.2 零件的技術(shù)條件分析3</p><p>　　2.1.3 機床斜床身材料及切削加工性5</p><p>　　2.1.4 熱處理檢驗5</p><p>　　2.1.5 零件的工藝性分析5</p><p>　　2.2 毛坯的設(shè)計6</p><p>　　2.2.1 毛坯種類的確定6</p>&l

10、t;p>　　2.2.2 毛坯的工藝要求6</p><p>　　2.2.3 毛坯余量和公差7</p><p>　　2.3 工藝規(guī)程的設(shè)定8</p><p>　　2.3.1工藝路線的制定8</p><p>　　2.3.2工藝路線的分析13</p><p>　　2.3.3工序尺寸的確定15</p>

11、;<p>　　2.3.4 機床、夾具、刀具、量具的選用15</p><p>　　2.3.5 確定切削用量16</p><p>　　2.3.6 時間定額計算18</p><p>　　3 機床夾具設(shè)計22</p><p>　　3.1 夾具的設(shè)計方案22</p><p>　　3.2 夾具總體設(shè)計及說明

12、22</p><p>　　3.3 夾具構(gòu)造特點及原理23</p><p>　　3.3.1 定位裝置設(shè)計23</p><p>　　3.3.2 夾緊裝置設(shè)計24</p><p>　　3.3.3 定位零件的設(shè)計和選擇24</p><p>　　3.4 夾具體外輪廓尺寸的設(shè)計25</p><p&g

13、t;　　3.5 操作說明25</p><p>　　3.6 夾具的定位誤差25</p><p>　　3.6.1 產(chǎn)生定位誤差的原因25</p><p>　　3.6.2 定位誤差的計算26</p><p>　　3.7 工件夾緊力26</p><p>　　3.7.1 鉆削力的計算27</p><

14、;p>　　3.7.2 夾緊力的計算27</p><p>　　4 機床床身的經(jīng)濟性分析28</p><p><b>　　總結(jié)29</b></p><p><b>　　致謝30</b></p><p><b>　　參考文獻31</b></p><

15、p><b>　　附錄 A32</b></p><p><b>　　附錄 B53</b></p><p><b>　　緒論</b></p><p>　　本次畢業(yè)設(shè)計是在學(xué)習(xí)了機械相關(guān)課程之后結(jié)合我們綜合所學(xué)專業(yè)知識，在老師的指導(dǎo)下進行系統(tǒng)、全面的一次綜合性生產(chǎn)實踐的檢驗。設(shè)計說明書概括性的介紹

16、了設(shè)計過程,對設(shè)計中各部分內(nèi)容作了重點的說明、分析、論證和必要的計算、系統(tǒng)性整理、表達(dá)了在機械加工工藝設(shè)計過程中涉及到的專業(yè)知識和基本要求，有條理的表達(dá)了自己對工藝規(guī)程作用的獨到見解。</p><p>　　這次設(shè)計的是機床床身，首先要熟悉零件，了解了該零件的作用。接下來根據(jù)零件的性質(zhì)和零件圖上各端面的粗糙度確定毛坯的尺寸和機械加工余量，我們再根據(jù)定位基準(zhǔn)先確定精基準(zhǔn)，后確定粗基準(zhǔn)。然后確定工藝流程，一個較為合理的

17、工藝流程，可以以最少的消耗、最低的成本和最高的生產(chǎn)效率加工工件。最后，設(shè)計某一道工序的工裝夾具。機床夾具的首要任務(wù)是保證加工精度，特別是保證被加工工件的加工面與定位面以及加工表面相互之間的位置精度，提高生產(chǎn)率，降低成本。</p><p>　　我國斜床身數(shù)控車床從20世紀(jì)70年代初進入市場，至今通過各大機床廠家的不懈努力，通過采取與國外著名機床廠家的合作、合資、技術(shù)引進、樣機消化吸收等措施，使得我國的機床制造水平有

18、了很大的提高，其產(chǎn)量在金屬切削機床中占有較大的比例。目前，國產(chǎn)數(shù)控車床的品種、規(guī)格較為齊全，質(zhì)量基本穩(wěn)定可靠，已進入實用和全面發(fā)展階段。根據(jù)不同的市場定位和需求，數(shù)控車床可分為經(jīng)濟型數(shù)控車床和全功能型數(shù)控車床。</p><p>　　2機床床身加工工藝規(guī)程</p><p>　　2.1零件圖工藝分析</p><p>　　該畢業(yè)設(shè)計主要設(shè)計的是機床斜床身，其3維模型如下：

19、</p><p>　　圖 1.1斜床身3維模型</p><p>　　圖 2.1斜床身示3維示意圖</p><p>　　2.1.1零件的作用</p><p>　　機床設(shè)計的目標(biāo)是滿足加工性能要求，高速數(shù)控機床要實現(xiàn)高速度高精度加工的性能就必須使機床的整機特性滿足其加工的要求。機床的整機特性包括靜動態(tài)特性和熱特性。其中床身由于結(jié)構(gòu)較大并起到支撐其

20、他部件的作用，其結(jié)構(gòu)性能對整機特性影響很大；床身的結(jié)構(gòu)特性好壞關(guān)系到整機的加工精度和零件的加工質(zhì)量，以及整機的運行穩(wěn)定性和工作壽命，必須對其結(jié)構(gòu)性能進行研究。斜床身數(shù)控車床是一種高精度、高效率的自動化機床。配備多工位刀塔或動力刀塔，機床就具有廣泛的加工藝性能，可加工直線圓柱、斜線圓柱、圓弧和各種螺紋、槽、蝸桿等復(fù)雜工件，具有直線插補、圓弧插補各種補償功能，并在復(fù)雜零件的批量生產(chǎn)中發(fā)揮了良好的經(jīng)濟效果。</p><p&

21、gt;　　圖 2.2斜床身示意圖</p><p>　　2.1.2 零件的技術(shù)條件分析</p><p>　　由機床斜床身的3維模型和2維零件圖可知該零件有多個表面及孔需要加工，分析如下：</p><p>　　1.零件的表面粗糙度</p><p>　　由零件各個試圖可得，該零件所有錐銷孔表面粗糙度要求Ra=1.6。零件最左側(cè)端面表面粗糙度要求Ra

22、=6.3，A表面粗糙度要求Ra=1.6，F(xiàn)表面粗糙度Ra=1.6，B表面粗糙度為3.2，C表面粗糙度為3.2，D表面粗糙度為3.2，E表面粗糙度為6.3，G表面粗糙度為3.2，H表面粗糙度為1.6，K表面粗糙度為1.6，L表面粗糙度為1.6，M表面粗糙度為1.6，N表面粗糙度為1.6，V表面粗糙度為1.6。</p><p>　　圖 2.3零件部分剖視圖</p><p><b>　

23、　2.表面間位置精度</b></p><p>　　A表面與基準(zhǔn)A的平行度：</p><p>　　N表面直線度和X表面與基準(zhǔn)A的垂直度：</p><p>　　V表面直線度和Z表面與B基準(zhǔn)的平行度和Z表面與A基準(zhǔn)的垂直度：</p><p>　　F表面與A基準(zhǔn)的平行度：</p><p><b>　　L表

24、面的直線度：</b></p><p>　　H表面與A基準(zhǔn)的平行度和H表面與B基準(zhǔn)的垂直度：</p><p>　　K表面與A基準(zhǔn)的垂直度和K表面與B基準(zhǔn)的平行度：</p><p>　　2.1.3機床斜床身材料及切削加工性</p><p>　　機床床身材料選用HT300</p><p>　　標(biāo)準(zhǔn)：GB9439—

25、88</p><p>　　HT300為珠光體類型的灰鑄鐵。其強度高，耐磨性好，但白口傾向大，鑄造性能差，需進行人工時效處理。用于機械制造中重要鑄件，如床身導(dǎo)軌、車床、沖床及受力較大的床身、主軸箱齒輪等；還可用作高壓油缸、泵體、閥體等以及鐓模、冷沖模和需經(jīng)表面淬火的零件。由于灰口鑄鐵含碳量高，接近于共晶成分，故熔點比較低，流動性良好，收縮率小，因此適宜于鑄造結(jié)構(gòu)復(fù)雜或薄壁鑄件。另外，由于石墨使切削加工時易于形成斷屑

26、，所以灰口鑄鐵的可切削加工性優(yōu)于鋼[1]。</p><p>　　2.1.4 熱處理過程</p><p>　　床身類鑄件產(chǎn)品作為一種大型鑄件必須要經(jīng)過熱處理才能提高本身的使用性能，改善鑄鐵鑄件的內(nèi)在質(zhì)量。熱處理的目的：提高工件的機械性能，改善材料的可加工性，消除前一工序的殘余內(nèi)應(yīng)力。該零件采用退火處理來降低鑄件硬度，改善切削加工性，消除殘余應(yīng)力，穩(wěn)定尺寸，減少變形與裂紋傾向，使其能夠被更便利

27、的加工。</p><p>　　2.1.5零件的工藝分析</p><p>　　根據(jù)零件圖分析可知，該床身有多個個面需要加工，還有數(shù)個大小不一的光孔和螺紋孔需要加工。</p><p><b>　　可分5組來加工：</b></p><p>　　第1組：加工導(dǎo)軌安裝表面，包括平面、倒角。</p><p>

28、　　第2組：加工H表面，包括平面、螺紋孔、倒角。</p><p>　　第3組：加工F，K表面，包括平面、螺紋孔、錐銷孔、倒角。</p><p>　　第4組：加工W表面，包括平面、螺紋孔、光孔、倒角。</p><p>　　第5組：加工與W表面垂直的左側(cè)端面。</p><p>　　為保證加工精度，對所有加工的部位均應(yīng)采用粗、半精、精加工分開的原則

29、。</p><p><b>　　2.2毛坯的設(shè)計</b></p><p>　　由于該機床床身零件較大且零件較為復(fù)雜，所以采用鑄件。</p><p>　　2.2.1毛坯種類確定</p><p>　　毛坯采用鑄件，鑄件是采用鑄造方法獲得的有一定形狀、組織和性能的金屬件。</p><p>　　鑄件有優(yōu)良

30、的機械、物理性能，它可以有各種不同的強度、硬度、韌性配合的綜合性能，還可兼具一種或多種特殊性能，如耐磨、耐高溫和低溫、耐腐蝕等[4]</p><p>　　采用灰鑄鐵作為材料，按照要求選用HT300。優(yōu)先采用樹脂砂型機器造型鑄造，主要原因是砂型鑄造較之其它鑄造方法成本低、生產(chǎn)工藝簡單、生產(chǎn)周期短且樹脂砂型剛度好，澆注初期砂型強度高這就有條件利用鑄鐵凝固過程的石墨化膨脹，有效地消除縮孔、縮松缺陷，實現(xiàn)灰鑄鐵件的少冒口

31、、無冒口鑄造。按照CT8級的鑄件尺寸公差和機械加工余量為G級計算。</p><p>　　2.2.2 毛坯的工藝要求</p><p><b>　　1、分模面的確定</b></p><p>　　分模面是指分開模具取出產(chǎn)品和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸表面。一副模具根據(jù)需要可能一個或兩個以上的分模面，分模面可以是垂直于合模方向，也可以與合模方向平行或傾

32、斜。</p><p>　　該機床床身采用三箱鑄造，分模面垂直與水平面，由于零件內(nèi)部有空腔，且結(jié)構(gòu)較為復(fù)雜，所以零件內(nèi)部使用砂芯，便于清理及降低成本。</p><p><b>　　2、圓角半徑</b></p><p>　　因為零件的毛坯為鑄件，根據(jù)鑄造工藝的要求，鑄件各表面相交的轉(zhuǎn)角處都應(yīng)做成圓角。鑄造圓角可防止鑄件澆鑄時轉(zhuǎn)角處的落砂現(xiàn)象及避免金

33、屬冷卻時產(chǎn)生縮孔和裂紋。適合的圓角半徑，對鑄件質(zhì)量，鑄件出模，提高鑄模壽命等方面都是有利的。</p><p>　　國家對圓角半徑大小有明確規(guī)定（Q/ZB157-73）。圓角分為外圓角和內(nèi)圓角。外圓角的大小與表面最小邊尺寸，外圓角度有關(guān)，通過這兩項，可以根據(jù)Q/ZB157-73可以查出外圓角大小。</p><p>　　本設(shè)計鑄造圓角R5～R10。</p><p>&l

34、t;b>　　3、鑄造斜度</b></p><p>　　鑄造斜度指的是拔模斜度，在造型時，為方便取模而又不會損害砂型，又保證鑄件尺寸而加的斜度。由于鑄件需要拔模部分尺寸較大，所以斜度應(yīng)小，</p><p>　　根據(jù)Q/ZB158-73可知，一般情況下，斜度為1：20，角度為不大于2°[1]。</p><p><b>　　4、技術(shù)要

35、求及說明</b></p><p>　　據(jù)上述三個條件及零件的要求，安排了毛胚的技術(shù)要求如下：</p><p>　?。?）鑄造斜度為不大于2度。</p><p>　　（2）未注圓角R5～R10。</p><p>　?。?）鑄件不許有裂紋、氣孔、砂眼、縮松、夾渣等鑄造缺陷，澆口、冒口、結(jié)疤、粘砂應(yīng)清除干凈。</p>&l

36、t;p>　?。?）鑄件應(yīng)在機械加工前應(yīng)經(jīng)時效處理。</p><p>　　2.2.3毛坯余量和公差</p><p><b>　　1.余量的確定</b></p><p>　　零件的加工表面在設(shè)計鑄件時應(yīng)留有機械加工余量。加工余量根據(jù)鑄件材料，鑄件最大輪廓尺寸來選取。在某些情況下，可以根據(jù)機械加工工藝條件，可以增大或減小標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)的加工余量的數(shù)值。

37、</p><p>　　由于鑄件的材料為球灰鑄鐵，生產(chǎn)類型是大批量生產(chǎn)，工藝方法為砂型。按照GB/T6414-1999的規(guī)定，查表1.1知，金屬型球灰鑄鐵的機械加工余量等級為CT8～CT10，選用CT8，因此按照CT8級的鑄件尺寸公差和機械加工余量為G級計算。</p><p>　　表2.1 成批和大量生產(chǎn)鑄件的尺寸公差等級（GB/T 6414-1999）</p><p&g

38、t;　　根據(jù)上面確定的鑄件尺寸公差和機械加工余量等級，查表1.2，其相應(yīng)的機械加工余量數(shù)值按表選取。</p><p>　　表2.2 鑄件的機械加工余量（GB/T 6414 1999）（單位：mm）</p><p><b>　　公差的確定</b></p><p>　　可知機床床身鑄造需要較高的精度所以選用8級公差等級，尺寸公差帶數(shù)值按下表選?。?

39、lt;/p><p>　　表2.3 鑄件尺寸公差數(shù)值（GB/T 6414 1999） （單位：mm）</p><p><b>　　3.毛胚尺寸的確定</b></p><p>　　毛胚的尺寸當(dāng)中，非加工面由零件圖決定，加工面則需要在零件的尺寸上再加上鑄造尺寸公差和機械加工余量。</p><p>　　2.3工藝規(guī)程的設(shè)定</

40、p><p>　　2.3.1工藝路線的制定</p><p>　　擬訂機械加工工藝路線的主要工作包括選擇定位基準(zhǔn)、確定加工方法、劃分加工階段、決定工序的集中與分散程度、加工順序的安排以及安排熱處理、檢驗及其他輔助工序（去毛刺、倒角等）。它不但影響加工的質(zhì)量和效率，而且影響工人的勞動強度、設(shè)備投資、車間面積、生產(chǎn)成本等。對多種工藝方案進行比較、優(yōu)化、確定出最優(yōu)的工藝方案[3]。</p>

41、<p>　　考慮到零件的不對稱性，不使用車床加工。主要使用銑床、刨床和鉆床機床加工。</p><p>　　一般來說，銑削屬于粗加工和半精加工范疇。通常銑削加工的公差等級一般為IT9～IT8，表面粗糙度Ra值為6.3～1.6。精銑時表面粗糙度Ra值可達(dá)3.2～1.6，兩平行平面之間的尺寸精度可達(dá)IT9～IT7，直線度可達(dá)0.08mm/m～0.12mm/m。</p><p>　　鉆

42、孔的加工精度一般在IT10以下，表面粗糙度Ra值為12.5左右。</p><p>　　擴孔的加工尺寸公差一般為IT10～IT9，表面粗糙度Ra值為6.3～3.2。擴孔可以校正孔的軸線偏差，并使其獲得正確的幾何形狀。擴孔的加工余量為0.5mm～4mm。</p><p>　　鉸孔是對經(jīng)過鉆削后的孔經(jīng)行精加工的一種常用方法。鉸削加工余量小，鉸后孔的精度可達(dá)IT6～IT7，表面粗糙度Ra值可達(dá)1.

43、6～0.4[2]。</p><p>　　在制定工藝路線時，還應(yīng)該考慮以下幾點：</p><p><b>　　1、加工方法的選擇</b></p><p>　　加工方法的選擇原則一般為：</p><p>　?。?）根據(jù)表面的尺寸精度和表面粗糙度進行選擇；</p><p>　?。?）根據(jù)表面所在零件的結(jié)

44、構(gòu)形狀和尺寸大小選擇；</p><p>　　（3）根據(jù)零件熱處理情況選擇；</p><p>　　（4）根據(jù)零件材料的性能選擇；</p><p>　　（5）根據(jù)零件的批量選擇。</p><p>　　選擇合理的加工方法，可以獲得最高的生產(chǎn)率和最好的經(jīng)濟效益。</p><p><b>　　2、階段的劃分</b

45、></p><p>　　工藝規(guī)程編制時，由于零件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工精度高，通常劃分加工階段，劃分加工階段有利于保證零件的加工質(zhì)量,，有利于合理使用設(shè)備，便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯的缺陷，便于熱處理工序的安排，有利于保護加工表面。</p><p>　　本課題分為三個加工階段，粗加工階段，半精加工階段、精加工階段。</p><p>　　3、各加工階段的加工性質(zhì)和作用</p

46、><p>　?。?）粗加工階段：此階段的主要任務(wù)是切除大部分余量以去除毛刺外皮，校正毛坯制造中的誤差，為半精加工作好準(zhǔn)備。同時粗加工切削用量大，切削力，切削熱，加緊力都比較大，雖然精度不高，但可以提高生產(chǎn)率。如：所有的加工表面都先粗加工一遍。</p><p>　?。?）半精加工階段：此階段主要任務(wù)是達(dá)到零件大部分的技術(shù)要求，非重要表面的最終加工階段。如：表面V,N,B,M都在次完成最終加工。&

47、lt;/p><p>　　（3）精加工階段：此階段主要任是達(dá)到零件的全部技術(shù)要求。主要表面達(dá)到最終技術(shù)要求。由于在此階段加工余量小，加工精度高，所以這個階段的主要問題是保證質(zhì)量。如：孔的加工表面。</p><p><b>　　4、基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　機械零件表面之間的相對位置包括兩方面的要求 一方面是表面間的位置尺寸精度；另一方面

48、是相對位置精度。而表面間的尺寸精度和位置精度要求是離不開參考依據(jù)的基準(zhǔn)。</p><p>　　根據(jù)基準(zhǔn)的功用不同，可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)。工藝基準(zhǔn)又可分為定位基準(zhǔn)、測量基準(zhǔn)、裝配基準(zhǔn)、調(diào)刀基準(zhǔn)。在加工中，我們需要考慮定位基準(zhǔn)。</p><p>　　定位基準(zhǔn)是在加工中使工件在夾具上占有正確位置所采用的基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)又可分為粗基準(zhǔn)和精基準(zhǔn)。選擇合理的定位基準(zhǔn)可以提高加工效率，改善加工質(zhì)量，取

49、得更好的經(jīng)濟效益。</p><p>　　在次零件加工過程中首先選擇機床床身底面，作為粗基準(zhǔn)，把其作為重要表面加工其他表面，符合粗基準(zhǔn)選擇原則。其次選擇機床床身側(cè)面作為精基準(zhǔn)來進行鉆孔、銑削、刨削平面符合設(shè)計基準(zhǔn)和定位基準(zhǔn)重合的原則。</p><p>　　5、熱處理工序的安排</p><p>　　因為工件材料為灰鑄鐵，HT300，工件為機床床身，是要求綜合機械性能較高

50、的零件。所以采用退火處理。機械加工過程中需要時效、退火處理。</p><p><b>　　6、輔助工序安排</b></p><p>　　輔助工序指不直接加工，也不改變工件的尺寸和性能的工序，它對保證加工質(zhì)量起著相當(dāng)重要的作用，在工藝路線中也占有相當(dāng)?shù)谋壤?。每一道工序都?yīng)按規(guī)定提出工序圖或技術(shù)要求說明。</p><p><b>　?。?

51、）檢驗工序</b></p><p>　　特種檢驗：用于檢驗工件內(nèi)部質(zhì)量，表面缺陷的無損探傷工序，本工藝規(guī)程即將其安排在精加工之前，如發(fā)現(xiàn)零件損壞即可不用后續(xù)加工，避免造成資源浪費。</p><p>　　最終檢驗：工件全部完成后，進行的尺寸，位置精度檢驗。檢驗合格后，即可包裝入庫。</p><p>　　（2）去毛刺、清洗、涂漆</p><

52、;p>　　在鑄造之后，清洗黏在工件上的砂土。</p><p>　　在不加工表面涂漆，防止生銹、被腐蝕，在工件加工完成后，當(dāng)產(chǎn)品的數(shù)量較大時，工件的毛刺較多時，應(yīng)專門安排去毛刺工序；當(dāng)去毛刺很困難時，也應(yīng)單獨安排去毛刺加工工序。去毛刺是一項必須進行的工作，是否專門列為工序，應(yīng)根據(jù)具體情況，制定工藝路線時應(yīng)予考慮。</p><p>　　清洗工序，主要是在檢驗之前應(yīng)給予安排，清洗掉工件表面

53、殘留的金屬削和油漬，避免由于這些導(dǎo)致檢驗不合格，在清洗之前應(yīng)將毛刺去掉。</p><p>　　綜合以上的技術(shù)條件，安排工藝線路如下：</p><p><b>　　方案一：</b></p><p><b>　　表2.4工藝路線</b></p><p><b>　　方案二：</b>

54、</p><p><b>　　表2. 5工藝路線</b></p><p>　　由于半精加工后，鉆、擴、鉸孔，然后在精加工可能會影響刀具加工表面的精度，所以把孔加工放到了精銑平面之后，即方案一符合要求，選擇方案一。</p><p>　　2.3.2工藝路線的分析</p><p>　　毛坯采用砂型鑄件，各工序分析：</p

55、><p>　　工序0：鑄造出毛坯件。</p><p>　　工序5：本工序主要為了清理鑄造的冒口等。</p><p>　　工序10：檢驗鑄造缺陷，避免加工廢品。</p><p>　　工序15：退火處理。消除殘余應(yīng)力。</p><p>　　工序20：本工序為噴砂處理，這樣可以使毛胚的表面清潔。</p><p

56、>　　工序25：在非加工表面涂防銹漆，避免加工過程中非加工表面生銹。</p><p>　　工序30：以非加工表面為基準(zhǔn)，粗刨底面，把機床床身底面加工成為下道工序的基準(zhǔn)。</p><p>　　工序35：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。粗刨C，L平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序40：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求

57、。粗銑A，H平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序45：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。粗銑E，G平 </p><p>　　面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序50：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。粗銑F，K平

58、 </p><p>　　面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序55：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。粗銑V，N </p><p>　　平面，達(dá)到其尺寸要求。</p>

59、;<p>　　工序60：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。粗銑B，D,M</p><p>　　平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序65：退火處理，來消除粗加工大切削用量所帶來的內(nèi)應(yīng)力。</p><p>　　工序70：以加工面為基準(zhǔn)，半精刨機床床身底面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序75：以

60、機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。半精刨C，L平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序80：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。半精銑A，H平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序85：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。半精銑E，G <

61、/p><p>　　平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序90：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。半精銑F，K </p><p>　　平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序95：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要

62、求。半精銑V，N</p><p>　　平面，達(dá)到其尺寸要求。 </p><p>　　工序100：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。半精銑B，</p><p>　　D,M平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序105：以加工面為基準(zhǔn)，精刨機床床身底面，

63、達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序110：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。精刨L平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序115：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。精銑F </p><p>　　平面，達(dá)到其尺寸要求。</p&

64、gt;<p>　　工序120：以機床床身底面為基準(zhǔn)加工其余表面，達(dá)到其尺寸要求。精銑A,H </p><p>　　平面，達(dá)到其尺寸要求。</p><p>　　工序125：以機床床身底面為基準(zhǔn)鉆孔，達(dá)到其尺寸要求。鉆L面直徑6.8的孔然后用M8絲錐攻螺紋。</p><p&

65、gt;　　工序130：以機床床身底面為基準(zhǔn)鉆孔，達(dá)到其尺寸要求。鉆A面直徑24.5的孔然后用直徑25的鉸刀鉸孔，鉆直徑17.5的孔然后用M20絲錐攻螺紋。</p><p>　　工序135：以機床床身底面為基準(zhǔn)鉆孔，達(dá)到其尺寸要求。鉆H面直徑15.5的孔然后用直徑16的鉸刀鉸孔，鉆直徑14的孔然后用M16絲錐攻螺紋。</p><p>　　工序140：以機床床身底面為基準(zhǔn)鉆孔，達(dá)到其尺寸要求。

66、鉆F面直徑9.7的孔然后用直徑10的鉸刀鉸孔，鉆直徑6.8的孔然后用M8絲錐攻螺紋，鉆直徑1.2的孔然后用M12絲錐攻螺紋</p><p>　　工序145：以機床床身底面為基準(zhǔn)鉆孔，達(dá)到其尺寸要求。鉆E旁邊面直徑7.5的孔然后用直徑8的鉸刀鉸孔，鉆E面和E傍邊面直徑6.8的孔然后用M8絲錐攻螺紋</p><p>　　工序150：檢驗，最后的成品檢驗，主要是對腰座零件的主要表面的尺寸進行檢驗

67、，避免假廢品的出現(xiàn)造成浪費，避免廢品入庫。</p><p>　　工序155：入庫，對合格的零件進行防銹油封處理，最后封裝在用油布包裝的木 </p><p><b>　　箱里并入庫。</b></p><p>　　2.3.3工序尺寸的確定</p><p>　　如加工平面A，需要粗銑、半精銑、精銑加工，各尺寸如下：</p

68、><p>　　表2. 6 銑平面A的工序尺寸</p><p>　　2.3.4機床、夾具、刀具、量具的選用</p><p><b>　　機床的選擇</b></p><p>　　合理的選擇機床設(shè)備是一件很重要的工作，他不但直接影響工件的加工質(zhì)量，而且還影響工件的加工效率和制造成本。選擇機床應(yīng)考慮以下因素[3-4]：</p

69、><p>　　（1）機床切削工作精度與工序精度相適應(yīng)。</p><p>　　（2）機床工作區(qū)的尺寸應(yīng)與工作的輪廓尺寸相適應(yīng)。</p><p>　?。?）機床功率與剛度應(yīng)與工作性質(zhì)和合理的切削用量相適應(yīng)。</p><p>　　（4）機床的生產(chǎn)效率應(yīng)與工作的生產(chǎn)計劃相適應(yīng) </p><p>　　龍門刨床B2020A：最大

70、刨削寬度×長度=2000×6000。</p><p>　　龍門銑床XQ2010：主軸轉(zhuǎn)速范圍75-480r/min,主電機功率7.5kw。</p><p>　　搖臂鉆床Z3040：最大鉆孔直徑40mm，主軸行程315mm，主軸轉(zhuǎn)速范圍50-2500r/min，主電機功率3kw。</p><p><b>　　夾具選擇</b>&

71、lt;/p><p>　　銑削平面專用夾具，刨削平面專用夾具，鉆削平面專用夾具。</p><p><b>　　刀具選擇</b></p><p>　　刨刀—硬質(zhì)合金寬刃刨刀。</p><p>　　銑刀—d=100圓柱銑刀，d=2、18、25直柄立銑刀。</p><p>　　鉆頭—Φ5.5、Φ7.5、Φ9、

72、Φ9.7、Φ13、Φ15.5、Φ16、Φ24.5麻花鉆,</p><p>　　Φ6、Φ11.75、Φ13.75、Φ16.75擴孔鉆。</p><p>　　鉸刀—Φ6.6、Φ8、Φ10、Φ14、Φ16、Φ17.4、Φ25鉸刀。</p><p>　　絲錐—M8、M12、M16、M20。</p><p><b>　　量具選擇</b&

73、gt;</p><p><b>　　游標(biāo)卡尺，塞規(guī)。</b></p><p>　　2.3.5確定切削用量</p><p>　　1、工序30粗刨平面</p><p>　　1）切削深度： =7mm</p><p>　　2) 進給量f：f=2.5mm</p><p>　　3) 切

74、削速度v： v=34m/min</p><p>　　每分鐘雙行程次數(shù)：n= （2.1）</p><p>　　式中：K=0.4—0.5 取0.5</p><p>　　L=l+l4+l5=1844</p><p>　　帶入公式（2.1）得</p><p><b&

75、gt;　　n===12.3</b></p><p>　　工序60粗銑平面B、M</p><p>　　1）切削深度：=7mm</p><p>　　2) 進給量f：=0.2,f=Z=10×0.2=2mm</p><p>　　3) 切削速度v：v=129m/min</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速n==

76、410.8r/min （2.2）</p><p>　　查參考文獻[3] ，取實際轉(zhuǎn)速為480r/min</p><p>　　則實際切削速度為：v=150.7m/min</p><p>　　工序120鉆E,L面孔，攻螺紋</p><p>　　機床：搖臂鉆床Z3040</p><

77、;p>　　刀具：高速鋼麻花鉆，d=5.5mm、擴孔鉆d=6mm，鉸刀d=6.6mm</p><p><b>　　(1) 鉆孔</b></p><p>　　1) 進給量f：f=0.20mm</p><p>　　2) 切削速度v：v=15m/min</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速n==868.6r/min</p

78、><p>　　查參考文獻[6] ，取實際轉(zhuǎn)速為800r/min</p><p>　　則實際切削速度為：v=13.8m/min</p><p><b>　　(2) 擴孔</b></p><p>　　1) 進給量f：f=0.20mm</p><p>　　2) 切削速度v：v=20m/min</p&g

79、t;<p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速n==1061.6r/min</p><p>　　查參考文獻[6] ，取實際轉(zhuǎn)速為1250r/min</p><p>　　則實際切削速度為：v=23.6m/min</p><p><b>　　(3) 鉸孔</b></p><p>　　1) 進給量f：f=0.6mm</p&g

80、t;<p>　　2) 切削速度v：v=25m/min</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速n==1206.3r/min</p><p>　　查參考文獻[6] ，取實際轉(zhuǎn)速為1250r/min</p><p>　　則實際切削速度為：v=25.9m/min</p><p><b>　　攻螺紋</b></p&g

81、t;<p>　　根據(jù)公式：v= （2.3）</p><p>　　式中=6.2，x=1.2，y=0.9，m=0.6，t=30。</p><p>　　計算得v=9.77m/min</p><p>　　機床主軸轉(zhuǎn)速n==471.4r/min</p><p>　

82、　查參考文獻[6] ，取實際轉(zhuǎn)速為500r/min</p><p>　　則實際切削速度為：v=10.4m/min</p><p>　　2.3.6時間定額計算</p><p><b>　　工序30粗刨平面</b></p><p><b>　　（1）基本時間</b></p><p&g

83、t;　　由式子： = （2.4）</p><p>　　式中 B=410mm</p><p><b>　　求的=42min</b></p><p><b>　?。?）輔助時間</b></p><p>　　=0.15=0.15&

84、#215;42=6.3min</p><p><b>　?。?）其他時間</b></p><p>　　=6%(+)=2.9min</p><p><b>　　單件時間</b></p><p>　　=++=42+5.3+2.9=51.2min</p><p>　　工序60粗銑平

85、面B、M</p><p><b>　?。?）基本時間</b></p><p>　　由式子： = （2.5）</p><p>　　式中 =zn=960mm/min</p><p><b>　　=×4=6min</b&g

86、t;</p><p>　　=×4=6.9min</p><p>　　=+=6+6.9=12.9min</p><p><b>　?。?）輔助時間</b></p><p>　　=0.15=0.15×12.9=1.94min</p><p><b>　　（3）其他時間&l

87、t;/b></p><p>　　=6%(+)=0.89min</p><p><b>　　單件時間</b></p><p>　　=++=12.9+0.89+1.94=15.73min</p><p>　　工序120鉆E,L面孔，攻螺紋</p><p><b>　　(1)單孔基本時間

88、</b></p><p>　　1）鉆Φ5.5mm孔</p><p>　　=2.75mm,鉆盲孔時=0，=16mm,則</p><p>　　=min=0.11min （2.6）</p><p>　　51=51×0.11=5.61min</p><p><

89、;b>　　鉆擴Φ6mm孔</b></p><p>　　=（）mm=2.25</p><p>　　=2mm，=16mm,則</p><p><b>　　==0.08min</b></p><p>　　51=51×0.08=4.08min</p><p><b>

90、　　鉸Φ6.6mm孔</b></p><p><b>　　==2.6mm</b></p><p><b>　　==0.03min</b></p><p>　　51=51×0.03=1.53min</p><p><b>　　4）攻M8螺紋</b></

91、p><p><b>　　==0.33min</b></p><p>　　51=51×0.33=16.83min</p><p><b>　　(2)輔助時間</b></p><p><b>　　鉆Φ5.5mm孔</b></p><p>　　=0.15

92、=0.15×5.61=0.84min</p><p><b>　　擴Φ6mm孔</b></p><p>　　=0.15=0.15×4.08=0.62min</p><p><b>　　鉸Φ6.6mm孔</b></p><p>　　=0.15=0.15×1.53=0.23

93、min</p><p><b>　　攻M8螺紋孔</b></p><p>　　=0.15=2.52min</p><p><b>　　(3)其他時間</b></p><p>　　=6%（）=0.06×（5.61+4.08+1.53+0.84+0.62+0.23+2.52+16.83）=1.

94、94min</p><p><b>　　單件時間 </b></p><p>　　=++++++++=34.2min</p><p><b>　　3 機床夾具設(shè)計</b></p><p>　　夾具是一種能夠使工件按一定的技術(shù)要求準(zhǔn)確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝

95、過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標(biāo)。正確地設(shè)計并合理的使用夾具，是保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術(shù)環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段[6]。</p><p>　　3.1夾具的設(shè)計方案</p><p>　　該夾具設(shè)計為鉆床夾具，該鉆床夾具主要針對工藝路線中，工序120的鉆孔設(shè)計專用夾具

96、。</p><p>　　夾具使用支撐板，支撐釘作為定位元件。采用螺旋壓板機構(gòu)作為的夾緊裝置。</p><p>　　3.2夾具總體設(shè)計說明</p><p>　　由于被加工零件表面是斜床身表面，是與底面夾角為45°。為了是零件被加工表面垂直與立式機床主軸，所以采用V型塊加支撐釘定位，為了減少V型塊磨損在內(nèi)表面加兩塊支撐板。示意圖如下：</p>&

97、lt;p>　　圖 3.1夾具裝配3維示意圖</p><p>　　3.3 夾具構(gòu)造特點及原理</p><p>　　夾具是由不同的元件構(gòu)成的，根據(jù)元件的作用，可以分為：</p><p>　　定位元件：用來確定工件在夾具中的位置。</p><p>　　夾緊元件：用來夾緊元件，使定位好的元件在加工過程中不致松動。</p><

98、p>　　對刀元件：用來調(diào)整銑刀相對夾具的位置。</p><p>　　引導(dǎo)元件：引導(dǎo)鉆頭加工，用來確定刀具相對夾具的位置。</p><p>　　夾具體：用來連接夾具上的各個零件使之成為一個整體。</p><p>　　其他元件：如連接元件，分度機構(gòu)，傳動裝置等等。</p><p>　　該夾具為鉆孔專用夾具，需要支撐板，支撐釘定位，螺旋壓板機

99、構(gòu)夾緊，鉆模板，鉆模[6]。</p><p>　　3.3.1定位裝置設(shè)計</p><p>　　該夾具為鉆孔專用夾具，為保證鉆孔的位置精度，需要限制x、y、z方向的移動自由度，x、z方向的轉(zhuǎn)動自由度即可。</p><p>　　選用支撐板和支撐釘為定位元件，如圖所示：</p><p>　　圖 3.2零件定位夾緊示意圖</p><

100、;p>　　底部兩側(cè)各采用支撐板定位，共同限制了x，z方向移動自由度和y，z方向轉(zhuǎn)動自由度。</p><p>　　側(cè)面采用支撐釘限制了工件y方向移動自由度。</p><p>　　3.3.2夾緊裝置設(shè)計</p><p>　　該夾具采用螺旋壓板機構(gòu)夾緊，該夾緊結(jié)構(gòu)簡單，夾緊可靠。需要螺母，轉(zhuǎn)動螺桿，壓塊。</p><p>　　圖 3.3夾緊機

101、構(gòu)示意圖</p><p>　　3.3.3定位零件的設(shè)計和選擇</p><p>　　1固定支承板A200×220（JB/T 8029.1-1999）JB/T 8029.1-1999</p><p><b>　　材料：T8。</b></p><p>　　熱處理：HRC55-60。</p><p&

102、gt;　　其他技術(shù)條件按JB/T 8044-1999 的規(guī)定。</p><p>　　2支撐釘 A100×75 （JB/T 8029.2-1999）</p><p><b>　　材料：T8。</b></p><p>　　熱處理：HRC55-60。</p><p>　　其他技術(shù)條件按JB/T 8044-1999 的

103、規(guī)定。</p><p>　　3.4 夾具體外輪廓尺寸的設(shè)計</p><p>　　將各個部件裝配起來，結(jié)構(gòu)如下圖：</p><p>　　圖3.4夾具體零件示意圖</p><p><b>　　3.5 操作說明</b></p><p>　　本加工工序?qū)儆阢@孔攻螺紋。加工時，操作過程如下：</p&g

104、t;<p>　　1.用吊車把零件吊起，然后讓其里面一側(cè)貼到V型塊支撐板上，讓其滑到底端。</p><p><b>　　2.夾緊工件</b></p><p>　　3.用吊車將鉆模板放到夾具體上</p><p>　　按上訴操作夾緊定位后就開始鉆孔、擴孔、攻絲等操作。</p><p>　　3.6夾具的定位誤差&l

105、t;/p><p>　　3.6.1產(chǎn)生誤差原因</p><p>　　1）該夾具設(shè)計為鉆孔專用夾具，設(shè)計時該夾具的定位基準(zhǔn)與工件的設(shè)計基準(zhǔn)不重合所產(chǎn)生的基準(zhǔn)不重合誤差。</p><p>　　2）由于工件以平面定位即夾具的調(diào)刀基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，所以該誤差不存在。</p><p>　　3.6.2定位誤差計算</p><p>&l

106、t;b>　　由公式已知：=</b></p><p><b>　　式中：—定位誤差；</b></p><p><b>　　—基準(zhǔn)不重合誤差；</b></p><p><b>　　—基準(zhǔn)位移誤差；</b></p><p>　　由于工件都是靠平面定位所以基準(zhǔn)位移誤差

107、不存在=0，所以=。</p><p>　　如果將定位基準(zhǔn)到設(shè)計基準(zhǔn)間的尺寸稱為聯(lián)系尺寸，則基準(zhǔn)不重合誤差就等于聯(lián)系尺寸的公差。</p><p>　　因為絲杠中心為此工序的設(shè)計基準(zhǔn)，所以首先求出絲杠中心到底面和側(cè)面的尺寸e,b。</p><p>　　a=257，c=21±0.04。</p><p>　　有：b=257-21±

108、0.04=236±0.04。</p><p>　　同理求出絲杠中心到底面的距離e=914.6±0.04。</p><p>　　==0.04cos45°+0.04sin45°=0.057</p><p>　　有0.057＜×0.2，滿足要求，所以合格。</p><p><b>　　3.

109、7工件夾緊力</b></p><p>　　由于在該工序加工過程中，鉆削時切削用量最大，所以工件夾緊力大于鉆孔時的鉆削力即可。</p><p>　　3.7.1鉆削力的計算</p><p>　　高速鋼鉆頭鉆削不同材料的切削用量，知材料為灰鑄鐵，鉆頭直徑為Φ5.5的切削速度為v=15m/min，進給量f=0.2mm/r。</p><p>

110、;　　已知計算公式軸向力F，轉(zhuǎn)矩M，功率P。</p><p><b>　　，， （3.1）</b></p><p>　　N （3.2）</p><p>　　=1.72N/m （3.3）</p><p><b>　　=0.16kw</b></p><p>　　

111、根據(jù)力矩平衡條件,,由已知條件分析得，。帶入得：</p><p>　　式中為靜摩擦系數(shù)取0.18。解得：N。</p><p>　　由此可知由于工件重力很大，只靠重力和摩擦力就能滿足工件被加工時所需要的夾緊力，所以零件不需要提供夾緊力。</p><p>　　3.7.2夾緊力的計算</p><p>　　本夾具采用螺旋壓板夾緊機構(gòu)，夾緊裝置產(chǎn)生的夾

112、緊力計算公式如下：</p><p><b>　?。?.4）</b></p><p><b>　　式中 —螺紋升角；</b></p><p><b>　　—螺紋摩擦角；</b></p><p>　　—螺桿（螺母）端面與工件間的摩擦因數(shù)；</p><p>&

113、lt;b>　　—螺桿中經(jīng)</b></p><p>　　由公式解得2.2°，==8.5°，式中=0.15，p=4,=33.402mm。最后解得=3612.7N。</p><p>　　4機床床身的經(jīng)濟性分析</p><p>　　工藝過程的技術(shù)經(jīng)濟分析方法有兩種：一是對不同的工藝過程進行工藝成本的分析和評比；二是按某種相對技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)

114、進行宏觀比較。</p><p>　　機床床身的經(jīng)濟分析主要是其工藝方案的經(jīng)濟分析。工藝方案的經(jīng)濟分析方法包括技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)分析與評價法和工藝成本分析與評價法。所謂經(jīng)濟分析就是指用最小的耗資取得最大的經(jīng)濟效益。</p><p>　　本設(shè)計最初擬定多種工藝方案，經(jīng)過多方面考慮后，暫定兩個方案。由于兩加工方案中，多數(shù)工序相同，少數(shù)工序不同，所以用單件工藝成本來比較，假設(shè)在工藝成本都相同的情況下，由

115、于方案一在加工表面精度方面優(yōu)于方案二，只是工序間順序有所不同，所以最終選擇方案二。</p><p>　　本設(shè)計采用大規(guī)模生產(chǎn)，工序分散，且對每一道工序加工過程簡化，分幾個工步進行，分工明確，對工人要求降低，可以降低生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率，進而降低生產(chǎn)成本。在設(shè)計過從中，分別列出了多到工藝路線，考慮加工精度，經(jīng)濟等因素，最后選擇最優(yōu)的一個工藝路線。機床均采用一般傳統(tǒng)機床，對設(shè)備要求不高，一般機械均可制造。</

116、p><p>　　在專用夾具的設(shè)計中，夾具零件基本采用標(biāo)準(zhǔn)件，互換性強，夾具損壞后可馬上進行更換零件，即節(jié)約了時間又降低了成本。</p><p><b>　　總結(jié)</b></p><p>　　機床斜床身擁有加工精度高、機床剛性好，切削時不易引起振動，鐵屑由于重力的關(guān)系不易產(chǎn)生緾繞刀具，利于排屑等眾多優(yōu)點。</p><p>　　

117、這次畢業(yè)設(shè)計的主要完成了機床床身零件的工藝分析，毛坯設(shè)計，工藝規(guī)程設(shè)計，夾具設(shè)計及零件的經(jīng)濟分析。</p><p>　　在設(shè)計過程中，首先了解零件，分析零件圖，進行零件的三維建模。由零件的一些表面粗糙度和未加工表面來查找資料確定毛坯的余量。然后，在根據(jù)各個表面的表面粗糙度，表面尺寸及毛坯形狀來確定加工的工藝規(guī)程。在此過程中包括機床、刀具、量具的選擇，確定最優(yōu)工藝方案以及夾緊定位方式。一個較為合理的工藝流程，可以以

118、最少的消耗、最低的成本和最高的生產(chǎn)效率加工工件。最后是本設(shè)計中最為重要也是最為鍛煉的地方就是夾具設(shè)計。根據(jù)加工表面的要求，選擇定位夾緊方式，確定夾具體總體尺寸，繪制草圖。在有了大致方向后，建立3維模型并且進行裝配，然后在導(dǎo)出2維圖形。在設(shè)計完夾具后，進行定位誤差和夾緊力的計算，進一步確定夾具的合理性。</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　大學(xué)

119、四年的時光匆匆而過，而我也將踏上新的旅途。心里是如此的不舍，不舍我親愛的同學(xué)和敬愛的老師們。大學(xué)的四年，是我技能得到提升的四年，她不僅豐富了我的知識，拓寬了我的眼界，培養(yǎng)了我堅韌的性格和獨立思考問題的能力,還讓我明白了許多道理。這一切都使我受益匪淺。</p><p>　　在這4個多月的畢業(yè)設(shè)計過程中，由衷的感謝我們的指導(dǎo)老師田老師。在設(shè)計過程中從最初的定題，到資料收集，到選件，到制圖,導(dǎo)圖，到寫作、修改，到論文定

120、稿，他都耐心的指導(dǎo)和無私的幫助著我們。為了我們的畢業(yè)設(shè)計，老師傾注了大量的心血，他無私奉獻的敬業(yè)精神令人欽佩，在此我向他表示我誠摯的謝意。同時，感謝所有任課老師和部分同學(xué)在這四年來給自己的指導(dǎo)和幫助，是他們教會了我專業(yè)知識，教會了我如何學(xué)習(xí)，如何運用知識。在這里結(jié)識了許多優(yōu)秀的同學(xué)和朋友，有幸與他們共度求學(xué)生活。他們對知識的追求、對朋友的真摯、對生活的熱愛，給了我人生中最寶貴的財富，我也要感謝他們。</p><p&g

121、t;　　由于這是第一次這么完整的做一個設(shè)計，再加上本人專業(yè)知識有限，所以在設(shè)計中難免會有許多的不足與錯誤，希望辯組老師們予以指正。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1] 耿浩然等.實用鑄件重力成形技術(shù)[M].北京：化學(xué)工業(yè)出版社，2003</p><p>　　[2] 趙如福.金屬機械加工工藝人員手冊[M].上

122、海：上?？茖W(xué)技術(shù)出版社,2006</p><p>　　[3] 尹成湖等.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計[M]北京：高等教育出版社，2009</p><p>　　[4] 盧秉恒.機械制造技術(shù)基礎(chǔ)[M].北京：機械工業(yè)出版社.2007</p><p>　　[5] 任曉紅.數(shù)控編程技術(shù)及應(yīng)用[M].北京：國防工業(yè)出版社，2010</p><p>　　[6