機械畢業(yè)設計（論文）-clf1000-300滾壓機設計【全套圖紙】

1、<p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　1前言1</b></p><p>　　1.1 課題來源1</p><p>　　1.2粉磨系統(tǒng)的工藝分析1</p><p>　　1.3 滾壓機的應用2</p><p>　　1.4 滾壓機發(fā)

2、展歷程3</p><p>　　1.5 本課題的研究內容3</p><p>　　2 滾壓機總體設計5</p><p>　　2.1滾壓機工作原理5</p><p><b>　　2.2擠壓輥6</b></p><p><b>　　2.3液壓系統(tǒng)7</b></p&g

3、t;<p><b>　　2.4進料裝置7</b></p><p><b>　　2.5機架7</b></p><p><b>　　2.6潤滑系統(tǒng)7</b></p><p>　　3 有關部件的選型計算9</p><p>　　3.1 主電機及減速機的選型計算9

4、</p><p>　　3.2平衡架的校核10</p><p>　　3.3平衡桿的校核11</p><p>　　4 滾壓機的主機架結構及設計13</p><p>　　4.1主機架的作用及基本結構分析13</p><p>　　4.2主機架上、下橫梁與立柱間連接的靜不定力大小14</p><p&

5、gt;　　4.3 上、下橫梁與立柱連接的螺栓組強度校核15</p><p>　　4.4主機架立柱的結構設計及強度校核17</p><p>　　5 滾壓機的軸系結構及設計18</p><p>　　5.1滾壓機的壓輥結構及設計18</p><p>　　5.2主軸承設計與計算校核19</p><p>　　6 滾壓機

6、的進料裝置設計24</p><p>　　7 液壓、潤滑系統(tǒng)的設計25</p><p>　　7.1液壓系統(tǒng)設計要求25</p><p>　　7.2有關的設計計算25</p><p>　　8 滾壓機的安裝、調試及維護31</p><p>　　8.1滾壓機的安裝31</p><p>　　8

7、.2滾壓機的調試31</p><p>　　8.3滾壓機的維護31</p><p><b>　　9結論32</b></p><p><b>　　參考文獻33</b></p><p><b>　　致 謝34</b></p><p>　　附

8、 錄35</p><p>　　clf1000-300滾壓機設計</p><p>　　摘 要：本課題來源于鹽城市大志環(huán)?？萍加邢薰?設計的滾壓機主要是作為水泥廠水泥粉磨閉路系統(tǒng)中的粉磨設備。要求破碎粒度小于15mm。完成了滾壓機的總體設計。</p><p>　　滾壓機工作時，通過兩壓輥之間的調節(jié)裝置來調節(jié)兩壓輥的間隙即輥隙從而實現(xiàn)出料粒度的調節(jié)。在滾壓機前安裝了

9、除鐵裝置，是為了防止非破碎物掉入輥間從而損壞滾壓機，以致造成停車事故。在兩壓輥的工作部分表面滲碳及碳化物，這樣能有效改善兩輥表面的抗磨損性能。并且設計了循環(huán)冷卻系統(tǒng)，保證其工作的可靠性。</p><p>　　本設計的任務是根據(jù)輥滾機壓輥直徑和輥寬以及中心距，計算滾壓機的生產(chǎn)能力、單位功耗和驅動功率，由此確定主電機和減速器，從而進行滾壓機的軸系設計、主機架結構設計，再進行滾壓機進料系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)和潤滑系統(tǒng)的結構設計

10、，最終設計出符合設計要求的滾壓機。</p><p>　　設計的滾壓機能達到設計任務書的要求，操作簡便，維修方便，使用壽命長，使用范圍廣。</p><p>　　關鍵詞：輥隙；輥寬；軸系</p><p>　　全套圖紙，加153893706Design of the clf1000-300 Roller Press machine</p><p>

11、　　Abstract: The subject comes from Yancheng Ambition Environmental Technology Ltd. The roller press machine is mainly as a cement grinding plant closed system grinding equipment.The broken particle size of less than 15 m

12、m and includes roller press machine configuration . When the Roller Press machine works, through the roller regulating device between the two pressure rollers to adjust the gap in order to achieve the expected size

13、of the adjustment. The rolling iron installed device,is design</p><p>　　The design is based on the task of roller diameter and roller pressure roller width and center distance, calculating the capacity of ro

14、ller presses, power units and drive power, which determine the main motor and the reducer in order to carry out the axis of roller press Department of design, structure design of the host and then feed roller system, hyd

15、raulic system and lubricating system of structural design, final design to meet the design requirements of the Roller Press. </p><p>　　Roller press can be designed to meet the design requirements of the task

16、 book, simple operation, easy maintenance, long service life, the use of a wide range.</p><p>　　Key words: Roll gap; roller width; shaft</p><p><b>　　1前言</b></p><p><b

17、>　　1.1 課題來源</b></p><p>　　本課題來源于鹽城市大志環(huán)?？萍加邢薰?，主要研究包括clf1000-300滾壓機的總體設計：確定clf1000-300滾壓機總體配置及結構方案；完成clf1000-300滾壓機的總體設計；完成clf1000-300滾壓機的總裝圖。</p><p>　　1.2粉磨系統(tǒng)的工藝分析</p><p>　

18、　滾壓機作為一種新型的節(jié)能增產(chǎn)設備，自20世紀80年代進入市場以來，已被廣泛應用在建材，冶金，化工等工業(yè)部門。最初滾壓機是安裝在管磨機之前作預粉碎設備，經(jīng)過不斷的發(fā)展，滾壓機系統(tǒng)已經(jīng)形成了以下三種基本的工藝流程。</p><p>　　1.2.1 預粉磨系統(tǒng)</p><p>　　如圖所示，在現(xiàn)在的粉磨系統(tǒng)中，安裝一臺滾壓機作為預粉磨設備，可以使生產(chǎn)能力大幅提高。物料喂入滾壓機，擠壓出來的料餅

19、再喂入磨機。然后，在閉路系統(tǒng)中進行最終的粉磨。</p><p>　　圖1-2滾壓機的預粉磨系統(tǒng)工藝流程示意圖</p><p>　　1.2.2 終粉磨系統(tǒng) </p><p>　　如圖所示，經(jīng)配合好的物料喂入滾壓機，擠壓成料片。然后進入料片粉碎機進行打散，粉碎，其中一部分靠重力卸出，進入提升機，另外一部分靠風力進入粗粉分離器。再經(jīng)過選粉機分選出合格的細粉，粗粉則返回滾壓

20、機內。該系統(tǒng)不設管磨機。</p><p>　　圖1-2滾壓機的終粉磨系統(tǒng)工藝流程示意圖</p><p>　　1.2.3 混合粉磨系統(tǒng)</p><p>　　如圖所示，混合粉磨是預粉磨和終粉磨相結合的方式。從選粉機卸出的粗粉，其中一部分返回磨機內，另一部分粗粉與原料一起喂入滾壓機中循環(huán)粉磨。</p><p>　　以上三種粉磨型式相比較，終粉磨系統(tǒng)

21、的增產(chǎn)節(jié)能效果最好，電耗為20～25 kw?h/t，單機生產(chǎn)能力為50t/h左右；但是生產(chǎn)的質量尚不理想。混合粉磨系統(tǒng)式新建廠及老廠改造都采用的一中生產(chǎn)流程，與傳統(tǒng)的球磨機相比，可節(jié)能近30%，還可確保產(chǎn)品質量。</p><p>　　圖1-2滾壓機的混合粉磨系統(tǒng)工藝流程示意圖</p><p>　　1.3 滾壓機的應用</p><p>　　滾壓機首先在水泥工業(yè)中得到應

22、用，主要用于粉碎原料、熟料和礦渣，也可用于粉碎煤炭。經(jīng)過一段時間的生產(chǎn)時間考驗及相應的技術交流，滾壓機技術日臻完善。目前全世界三百多臺大型滾壓機用于生產(chǎn)，我國也有數(shù)百家水泥生產(chǎn)企業(yè)用上了各種類型的滾壓機。另外，滾壓機也正逐漸推廣應用于采礦、化工、電力、煤炭和冶金等工業(yè)部門。滾壓機的應用可大幅度地提高產(chǎn)量，降低能耗。滾壓機技術先進可靠、經(jīng)濟效益顯著，有著廣闊的應用前景。</p><p>　　1.4 滾壓機發(fā)展歷程&

23、lt;/p><p>　　早在1933年卡里（Carey）就注意到向兩水平支撐輥施加壓力可大大提高粉碎效果。他的建議受到了郎夫（Rumpf）及弗格（Feige）等人的重視，他們分別在1962年和70年代進行了大量的實驗工作，并制造出滾壓機的試驗樣機，由于隨后舒納德（Schonert）的出色工作，這一技術終于得到了工業(yè)性應用[1]。</p><p>　　至1985年德國洪堡（KHD）公司研制的第一

24、臺滾壓機用于生產(chǎn)以來，世界各大水泥機械制造公司，包括德國伯力鳩斯（Polysisu）公司，丹麥史密斯（FLS）公司及美國富勒（Fuller）公司競相開發(fā)研制，許多水泥廠家也爭相應用，這引起了我國有關部門和水泥工作者的重視，我國的新疆、洛陽、本溪、牡丹江等水泥廠都先后進口了滾壓機，用于生料和水泥的粉磨作業(yè)[2]。合肥水泥工業(yè)研究設計院、南京水泥工業(yè)設計研究院、天津水泥工業(yè)設計研究院等單位也開展了滾壓機的研究設計工作。1986年國家建材局將

25、“滾壓機粉磨新工藝及設備研究”列為國家“七·五”重點科研攻關項目，并于1988年引進了德國洪堡（KHD）公司的制造技術，目前已有哈爾濱、撫順、雙陽等水泥廠采用了引進技術在國內制造的設備[3]。值得一提的是由合肥水泥工業(yè)研究設計院和海安建材機械廠合作研制的、適合我國水泥工業(yè)發(fā)展狀況的中小型滾壓機最為引人注目。由海安建材機械廠造出的我國第一臺滾壓機于1989年4月在江陰水泥廠進行了工業(yè)性試驗，并于1990年12月通過國家建材局部級

26、鑒定[4]。測試結果表明，該機的各項技術指標已達到國際同類產(chǎn)品的先進水平。此外，南京水</p><p>　　滾壓機以其極大的增產(chǎn)、節(jié)能優(yōu)勢受到了普遍重視，它在我國的發(fā)展正方興未艾。中國建材院、合肥水泥院和南京水泥院與武漢工業(yè)大學北京研究生部協(xié)作攻關的無球磨擠壓水泥粉磨系統(tǒng)的研究對滾壓機的發(fā)展和應用又注入了新的動力?？梢詳嘌?，滾壓機的研制和應用在我國將會得到更大的發(fā)展，成為用先進科學技術改造傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的重點舉措，這對

27、我國水泥工業(yè)的發(fā)展及技術進步將有著極大的推動作用。</p><p>　　1.5本課題的研究內容</p><p>　　對clf1000-300滾壓機進行設計，要求破碎粒度小于15mm，機器操作簡便，維修方便，使用壽命長，適應范圍廣。對滾壓機工作原理、特點及設計要求進行了分析，確定滾壓機總體結構方案，詳細設計滾壓機的機架和進行必要的強度剛度的計算校核。設計的滾壓機能達到設計要求的水平，但也存在

28、一些不足，有待進一步的完善。</p><p><b>　　2 滾壓機總體設計</b></p><p>　　根據(jù)文獻[8]可知，滾壓機是由兩個擠壓輥及液壓系統(tǒng)和喂料裝置等構成，如圖2-2所示。輥子間隙，輥間壓力，溫度，油壓等都有傳感器監(jiān)測，并對以上參數(shù)自動控制。</p><p>　　2.1 滾壓機工作原理</p><p>

29、　　滾壓機主要是由兩個速度相同﹑轉向相反的輥子組成，如圖2-1所示。物料從兩輥間的上方喂入，隨著輥子的轉動，被帶著向下運動，進入輥間的縫隙內。在50～300Mpa的高壓作用下，受擠壓形成密實的料餅；物料顆粒內部產(chǎn)生強大的應力，使顆粒產(chǎn)生裂紋，有的顆粒被粉碎。從滾壓機卸出的物料形成了強度很低的料片；經(jīng)打散機打碎后，產(chǎn)品中粒度2mm以下的占80%～90%，其中80µm以下的占30%左右。</p><p>　

30、　滾壓機和輥式破碎機相比，雙輥式破碎機是通過雙輥作用在單位顆粒上對物料粉碎，利用的是壓力﹑沖力﹑剪切等綜合作用力，對顆粒作用產(chǎn)生裂紋，并粉碎為25mm以下的顆粒產(chǎn)品。滾壓機采用雙輥對物料層施加外力，使物料層間的顆粒與顆粒之間相互施力，形成粒間破碎機或料層破碎。滾壓機對物料施加的是純壓力，將物料層壓實，產(chǎn)生裂紋并有一定粉碎作用；入料粒度80mm以下，產(chǎn)品為手搓易碎的扁平料片。</p><p>　　滾壓機破碎機的物料

31、，由于其顆粒產(chǎn)生大量裂紋，從而改善了物料的易磨性；經(jīng)打散機打散或球磨機進一步粉磨，其電耗大大降低，從而實現(xiàn)“以破代磨”，提高粉磨效率的目的。</p><p>　　圖2-1滾壓機的原理示意圖</p><p><b>　　2.2擠壓輥</b></p><p>　　如圖1-1所示，輥子分為移動輥和固定輥。固定輥是用螺栓固定在機體上，移動輥兩端經(jīng)四個平

32、油缸對輥施加液壓力，使輥子的軸承座在機體上滑動并使輥子產(chǎn)生100KN/cm左右的線壓力。輥子有鑲套式壓輥和整體式壓輥兩種結構形式，如果物料較軟，可以采用帶楔形聯(lián)接的鑲套式壓輥，硅酸鹽工廠多用后者。軸和輥芯為整體，表面堆焊耐磨層，焊后厚度可達到HRC55左右，壽命為8000～10000小時；磨損后不需要拆卸輥子，直接采用專門的堆焊裝置，一般只需要1～2天即可完成。通常輥子的表面采用槽形，又可以分為環(huán)狀波紋，人字形波紋，斜井字形波紋三種，都

33、是通過堆焊來實現(xiàn)的。</p><p>　　2.2.1輥子的直徑和寬度</p><p>　　輥徑的簡化計算式如下：</p><p>　　D= （2-1）</p><p>　　式中 D----輥子的直徑，m;</p><p>　　-

34、喂料最大粒度，mm；</p><p>　　--系數(shù)，由統(tǒng)計數(shù)據(jù)而得，=10～24。</p><p>　　滾壓機的輥子直徑和長度之比D/ L=1～2.5。D/ L大時，優(yōu)點是容易咬住大塊料，向上反彈情況??；壓力區(qū)高度大，壓料受壓過程較長；運轉平穩(wěn)，安裝檢修方便。缺點是運轉時會出現(xiàn)邊緣效應，其次是重量和尺寸較大。D/ L小時，其優(yōu)缺點正好與前述相反。</p><p>&

35、lt;b>　　2.2.2輥隙</b></p><p>　　滾壓機兩輥之間的間隙稱為輥隙，在兩輥中心線上的輥隙稱為最小輥隙，用表示。根據(jù)滾壓機的具體工作情況和物料性質的不同，在生產(chǎn)調試時，調整到比較合適的尺寸；在喂料情況變化時，更應及時調整；在設計時，最小輥隙可按下式確定：</p><p>　　式中------最小輥隙系數(shù)，因物料不同而異：水泥熟料取=0.016～0.024

36、，水泥原料取=0.020～0.030。</p><p><b>　　2.2.3輥壓</b></p><p>　　水泥工業(yè)用滾壓機，對于石灰石原料和熟料，平均壓力控制在140Mpa～180Mpa之間，設計最大工作壓力宜取200Mpa。滾壓機的工作壓力控制著輥子的間隙和物料的壓實度，為了更精確地表示滾壓機的壓力，可用輥子的單位長度壓力即線壓力來表示，一般為80～100KN

37、/cm。</p><p>　　在一般情況下，滾壓機出料中的細粉含量隨著滾壓力的增大而增加，但其增長的速度在不同的壓力范圍內是不同的。到臨界壓力時，細粉急劇增加，但超過臨界壓力后，細粉含量就無明顯變化。</p><p><b>　　2.3液壓系統(tǒng)</b></p><p>　　輥壓力由液壓系統(tǒng)產(chǎn)生，它是由兩個小蓄能器，四個平油缸，液壓站等組成液氣聯(lián)

38、動系統(tǒng)。</p><p><b>　　2.4進料裝置</b></p><p>　　滾壓機是應用料層粉碎原理工作，其被粉碎物料的顆粒有許多是小于輥隙的。在設備裝置上要有進料裝置，來調節(jié)設備的處理量，以保證所擠壓物料的質量。進料裝置內襯采用耐磨材料。它是彈性浮動的料斗結構，料斗圍板（輥子兩端面擋板）用蝶形彈簧機構使其隨輥子滑動而浮動。用一絲桿機構將料斗圍板上下滑動，可使?jié)L

39、壓機產(chǎn)品料片厚度發(fā)生變化，適應不同物料的擠壓。</p><p><b>　　2.5機架</b></p><p>　　由于設備的載荷大，對機架的強度、剛度和可靠性提出較高的要求。為了減少設備重量，一般采用焊接結構，但要重視機架各部分的載荷分布和聯(lián)接方式。</p><p><b>　　2.6潤滑系統(tǒng)</b></p>

40、<p>　　由于主軸承承受的是低速、重載且略有沖擊的載荷。因此，要有優(yōu)良的潤滑系統(tǒng)，以保證軸承的使用壽命。</p><p>　　綜上，滾壓機主要有軸系、主機架、進料裝置、傳動系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)、安全保護罩等組成。如圖2-2所示。兩個裝有壓輥的軸系安裝在機架內腔的導軌上，進料裝置、液壓系統(tǒng)、潤滑系統(tǒng)均安裝在主機架上。主減速機，即行星齒輪減速機用縮套聯(lián)軸器懸掛在主軸上，由扭矩平衡裝置平衡其輸入力矩

41、，主電動機的驅動力矩通過十字軸式萬向節(jié)傳動軸傳給行星齒輪減速機。</p><p>　　圖2-2 滾壓機簡圖</p><p>　　在兩個碾壓輥軸系中，有一個碾壓輥是固定不動的，即固定輥軸系，另一個碾壓輥則是可以在機架導軌作水平方向的往復移動，即移動輥軸系，兩磨輥間對物料形成的高壓是由液壓缸產(chǎn)生的力通過軸承座及軸系傳給磨輥的。而當無物料通過輥隙時，液壓缸產(chǎn)生的力由移動輥軸承座傳給固定輥軸承座

42、。不管有無物料</p><p>　　通過磨輥，擠壓粉碎力均在機架上平衡了，基本不傳到基礎上。該設備中的液壓缸與蓄能器組成液壓彈簧，保持較恒定的擠壓粉碎力，同時兼有安全保護功能。設備主電機采用便于無級調速的直流電機，可以在較大范圍內無級調節(jié)處理量。以下是滾壓機相關數(shù)據(jù)計算</p><p>　　表 2-1 滾壓機粉磨</p><p>　　3 有關部件的選型計算</

43、p><p>　　3.1 主電機及減速機的選型計算</p><p>　　3.1.1主電機選型計算</p><p>　　根據(jù)文獻[6]和[8]可知，</p><p>　　功率： （3-1）</p><p>　　式中 N----滾壓機的功

44、率，KW；</p><p>　　F----輥壓，KN；</p><p>　　---輥子的動摩擦系數(shù)。試驗得出：水泥熟料=0.05～0.1。</p><p>　　滾壓機的電動機功率，也可按實際測得的單位電耗來確定，一般水泥熟料為3.5～4.0kw?h/t。</p><p>　　選配電機，加大容量10%～15%。</p><p

45、><b>　　滾壓機生產(chǎn)能力</b></p><p>　　1.生產(chǎn)能力 Q=3600Lsvρ （3-2）</p><p>　　式中 Q-----滾壓機的生產(chǎn)能力，t/h;</p><p>　　L-----輥子的長度，m；</p><p&

46、gt;　　s-----最小輥隙（料餅厚度），m；</p><p>　　v-----輥子的圓周速度，m/s;</p><p>　　ρ----產(chǎn)品（料餅）堆積密度，。試驗得出：生料為2.3 ，熟料為2.5。</p><p>　　2.處理能力 (3-3)</p><p>　　根據(jù)總

47、體方案，主電動機選用便于調速的Z2型直流調速電機。</p><p>　　電機額定轉速為750rpm,調速幅度為10：1。</p><p><b>　　電機的額定功率：</b></p><p>　　按臺時產(chǎn)量（水泥熟料）40T/h；單產(chǎn)裝機容量5.0kWh/T。</p><p>　　總裝機容量：N總=40×50=

48、200kW</p><p>　　選用兩臺同規(guī)格電機驅動，2×200kW電機。電機采用強迫通風冷卻。</p><p>　　3.1.2 主減速器的選型計算</p><p>　　實際輸入功率 P=200kW</p><p>　　減速機額定功率 P=146kW</p><p>　　減速比i i

49、=31.5</p><p>　　減速額定輸出扭矩 T=50000N·m</p><p>　　減速機按連續(xù)浸油潤滑，高速級圓周速度為2.8M/S，其潤滑系數(shù)K=1.1</p><p><b>　　減速機的計算功率：</b></p><p><b>　　(3-4)</b></p>

50、;<p>　　3.1.3 扭矩支承裝置校核計算</p><p>　　扭矩支承裝置見圖3-1,扭矩平衡架上所受的作用力</p><p>　　下鉸鏈座所受的底座的反作用力為：</p><p>　　Q×600=P×860 Q=6.6×10N</p><p><b>　　3.2平衡

51、架的校核</b></p><p>　　所受彎矩見圖 3-2所示。</p><p><b>　　A點所受彎矩：</b></p><p>　?、?Ⅰ剖面所受彎矩為：</p><p><b>　　MⅠ-Ⅰ=</b></p><p>　?、?Ⅱ剖面所受彎矩為：</p

52、><p><b>　　MⅡ-Ⅱ=</b></p><p>　?、?Ⅰ剖面焊縫所受最大拉伸壓力為： </p><p><b>　　(3-5)</b></p><p>　　其中：h=20mm,I=100mm；=116mm;L=80mm;=17.3N/mm2</p><p>　　焊縫的

53、許用應力[σ]=130kg/cm2=130N/mm2</p><p><b>　　<[σ]</b></p><p>　?、?Ⅱ剖面的最大拉應力：</p><p>　　(3-6) </p><p>　　Ⅱ-Ⅱ剖面的面積：A=8.0×103mm2;</p&g

54、t;<p>　　Ⅱ-Ⅱ剖面的抗彎模數(shù)：WⅡ-Ⅱ=1.3×105mm3</p><p>　?、?Ⅱ剖面的抗彎強度為230kgf/mm2</p><p>　　Ⅱ-Ⅱ剖面的安全系數(shù)為：</p><p><b>　　3.3平衡桿的校核</b></p><p>　　受力分析：該桿由于是兩端鉸鏈，故僅受到拉伸

55、(或壓縮力)的作用。</p><p>　　作用力Q=Qa=6.6×104N</p><p>　　危險剖面的面積: A=6.95×103mm2</p><p><b>　　材料的強度極限： </b></p><p><b>　　最大應力：</b></p><p&

56、gt;<b>　　安全系數(shù)：</b></p><p>　　圖3-1扭矩支承裝置</p><p>　　圖3-2平衡架的受力分析</p><p>　　4 滾壓機的主機架結構及設計</p><p>　　4.1主機架的作用及基本結構分析</p><p>　　根據(jù)文獻[8]可知，主機架結構是整個滾壓機的基礎

57、，滾壓粉碎力由其承受。機架全部采用焊接結構、由上橫梁、下橫梁，左立柱、右立柱、承載銷、定位銷、導軌及連接螺栓等組裝而成。</p><p>　　整體結構如圖4-1，上、下橫梁及左、右立柱均在焊接后作了整體退火處理，以消除其焊接應力。</p><p>　　圖4-1 主機架結構</p><p>　　上、下橫梁采用工字型結構，具有較大的剛度和強度，以保證在受力時不產(chǎn)生過大的

58、彎曲，減少高強度螺栓的負荷；左、右立柱采用工字型與箱型結構相結合的結構，同樣具有較高的剛度，使整個機架可連接成為一個剛性的整體。</p><p>　　承載銷主要起到將立柱上所受的粉碎力傳遞到上、下橫梁上去的作用。為了減輕設備重量，便于機械加工，采用了圖4-2的結構形式。由于機架單側的寬度較窄，采用一個承載銷尚不足以承受擠壓載荷，故每個連接面上有兩個圓形承載銷，為了使其均載，這些圓形承載銷必須是配制的。這種裝置對于

59、連接螺栓組有一定的要求，即要保證接合處不產(chǎn)生間隙，否則可能連接失敗，同時還必須平衡因偏心拉伸而在橫梁上產(chǎn)生的彎矩。因此，在此處應采用高強度螺栓，還應控制其預緊力，以保證該部分連接的可靠性。</p><p>　　圖4-2 橫梁與立柱的結合</p><p>　　為了確定兩側上、下橫梁的中心距，確保導軌與軸系軸承座的間隙，在橫梁與立柱間設計定位銷。</p><p>　　

60、導軌是作為活動輥軸承座的導向裝置而設置的，兩側的導軌寬度有所不同，靠傳動側的導軌應寬些。</p><p>　　螺栓是確保機架連接的關鍵所在，只有使橫梁與立柱的接合面很好地接觸，才能使圓柱形承載銷充分發(fā)揮其功能。因此，該螺栓組不可用普通螺栓代用，并且在擰緊時應控制擰緊力矩。</p><p>　　為了確保主機架運行可靠，要重視對主機架進行強度計算和分析。 </p><p&g

61、t;　　4.2主機架上、下橫梁與立柱間連接的靜不定力大小</p><p>　　由于上、下橫梁的剛度不同，因此在與立柱接合面上所產(chǎn)生的反作用力就有所不同。在計算接合面上反作用力時，應按其變形協(xié)調條件進行，而不應平均計算。計算步驟如下：</p><p><b>　　A.假設條件：</b></p><p>　　由于螺栓組的作用，上、下橫梁與立柱接合面

62、間不產(chǎn)生間隙；整個機架中，包括立柱與橫梁，其上的所有孔，加強筋等結構因素影響忽略不計；地腳螺栓的拉力忽略不計；固定輥作用在立柱上的分布載荷簡化為兩相等的集中載荷。</p><p><b>　　B.受力分析：</b></p><p>　　為便于計算，將機架從縱向分為兩部分，各部受載情況完全相同；</p><p>　　按單位輥寬粉碎力為10kN/m

63、m計：</p><p>　　P=10×300/4=7.5×102kN</p><p>　　將上橫梁脫開，設作用在立柱上的反力為T，則作用在上橫梁上的反應力也是T。</p><p>　　C.載荷分布：見圖4-3.</p><p>　　圖4-3 橫梁和立柱的載荷分布</p><p>　　D.計算所涉及到

64、的剖面參數(shù)：</p><p>　　——上橫梁的截面面積和轉動慣量分別為：</p><p>　　F1=4.8×104mm2; I1=1.21×109mm4</p><p>　　——立柱的轉動慣量為：</p><p>　　I2=2.60×109mm4</p><p>　　——下橫梁的轉動

65、慣量為：</p><p>　　I3=2.07×109mm4</p><p>　　由于上、下橫梁的轉動慣量的不同，使得立柱與上、下橫梁間的反作用相差竟達22%，因此從等強度設計和提高設備可靠性角度考慮，應適當保持上橫梁的剛度。</p><p>　　4.3 上、下橫梁與立柱連接的螺栓組強度校核</p><p>　　改螺栓組連接在機架中占

66、有極其重要的地位，只有該螺栓組設計和安裝合理才能保證主機架工作可靠。該螺栓組設計的原則是：保證上、下橫梁與立柱接合面間不產(chǎn)生間隙。</p><p><b>　　4.3.1受力分析</b></p><p>　　機架連接螺栓組中最危險的是上橫梁與立柱的連接螺栓組，其主要受力T偏心拉伸而產(chǎn)生的力矩作用，該力矩的大小為：</p><p>　　MT=T&

67、#215;d=1.65×105KN/mm</p><p>　　該螺栓組的中心線位于y線上，見圖4-4.</p><p>　　圖4-4 螺栓組的布置</p><p>　　橫向拉力T設定全由承載銷承受。</p><p>　　4.3.2校核螺栓強度</p><p>　　螺栓內徑 d1=2

68、6.211mm;</p><p>　　螺栓所受最大載荷 Q=QP+F, Q=2×98=196KN</p><p>　　螺栓許用應力 [σ]=5.8×10-1KN/mm</p><p><b>　　計算應力</b></p><p>　　σCA＜[σ] 安全。 <

69、;/p><p>　　4.3.3校核上橫梁的強度</p><p>　　上橫梁受力分析見圖4-5 </p><p>　　作用于梁A點的彎矩為：</p><p>　　MA=T/2D=8.25×104KN·mm</p><p>　　作用與橫梁B點到C點的彎矩為：</p><p>　　MB

70、=MC=T×d=1.65×103KN·mm</p><p>　　作用于上橫梁的拉力為T=8.25×104KN</p><p>　　圖4-5 上橫梁受力分布</p><p>　　4.4主機架立柱的結構設計及強度校核</p><p>　　因液壓管路安裝的需要，使左立柱強度較弱。此外，因左立柱有兩液壓缸產(chǎn)生

71、集中載荷的作用，受力較右立柱為惡劣，因而僅對左立柱進行校核。</p><p>　　立柱受力分析見圖4-6.</p><p>　　圖4-6 立柱受力分析</p><p>　　5 滾壓機的軸系結構及設計</p><p>　　5.1滾壓機的壓輥結構及設計</p><p>　　軸系由堆焊有一定厚度的耐磨材料的磨輥主軸、雙列球面

72、輥子軸承，附有耐磨材料可以水平移動的軸承座以及內、外軸承端蓋、定位環(huán)等組成。</p><p>　　壓輥是滾壓機的工作部件，其耐磨層的性質非常重要。本設計中壓輥采用整體式，即整個壓輥為高硬合金鋼鍛件，其表面進行逐層堆焊。焊接材料一般為高硬耐磨合金，使用壽命在6000小時以上。</p><p>　　由于磨輥軸承受較高載荷，為使其具有足夠的強度足夠的硬度和優(yōu)良的耐磨性能往往選用焊接性能不是很好的

73、耐磨材料。況且壓輥較大，剛度也大，在堆焊時會形成焊接裂紋。堆焊層又是大面積、高厚度的。為了增加焊敷金屬與母材的結合強度，使磨輥能承受較大的載荷而不使耐磨材料發(fā)生破壞，在母材（磨輥軸）和耐磨層之間加一過渡層，所選用的過渡材料同時與母材和耐磨層材料具有良好的焊接性能，從而改善了焊接性能，減少耐磨堆焊層的裂紋，并控制了其裂紋的擴展，保證耐磨堆焊的可靠性。壓輥、主軸及軸承結構如圖5-1所示。</p><p><b&

74、gt;　　圖5-1 軸系結構</b></p><p>　　對于磨輥軸這種特殊工件、特殊的堆焊要求和特殊工況條件，必須選擇適當?shù)亩押腹に囘^程。在堆焊時，對工件作了適當?shù)募訙兀詼p少堆焊層的裂紋，但不可加溫過高，否則會影響耐磨層的耐磨性能。對于不同的堆焊材料，選用了不同的焊接規(guī)范；對于同種堆焊材料，而堆焊位置不同，也采用相應的焊接規(guī)范。同時，嚴格控制各堆焊層間的層間溫度。以保證焊后空冷可得到預期的金相組織

75、。為了保證磨輥外圓的橢圓度公差。除在堆焊各層嚴格控制每道焊縫的高度和焊道間的間距外，還在堆焊完過渡層后，粗車外圓，以減少堆焊層的累計誤差。在堆焊完后，還用特制的高度檢測儀，對磨輥外圓做最終的檢驗。磨掉高點，補焊不足點，盡量減小因手工焊而引起的磨輥外圓橢圓度誤差，降低設備的動載荷。</p><p>　　5.2主軸承設計與計算校核</p><p>　　傳動系統(tǒng)驅動功率是根據(jù)磨輥線速度和驅動機所

76、需的驅動力矩所決定的，而驅動力矩的大小則是由作用滾壓機輥的總擠壓力和其沿輥面上的壓力分布曲線來確定。由于擠壓力沿輥面的分布情況較為復雜，并與物料物理性能，設備的處理量等因素有關。滾壓機的轉速有兩種表示方法，輥子的圓周速度v和轉速n。輥速與滾壓機的生產(chǎn)能力，功率消耗，運行穩(wěn)定性有關。輥速高，生產(chǎn)能力大，但過高的輥速使得輥子與物料之間的相對滑動增大，咬合不良，是輥子表面磨損加劇，對滾壓機的產(chǎn)量和質量也會產(chǎn)生不利影響。目前，一般輥子的圓周速度

77、在1.0～1.5m/s之間。轉速的確定公式如下</p><p><b>　　(5-1)</b></p><p>　　式中 n----輥子的轉速，r/min；</p><p>　　K----因物料不同的系數(shù)，對回窯熟料，K=660。</p><p><b>　　滾壓機驅動功率：</b></p&g

78、t;<p>　　(W) (5-2)</p><p>　　式中V——輥子線速度（M/S）, .</p><p>　　B——輥子寬度（M）,B=0.3m.</p><p>　　R——輥子半徑（M）,R=0.5m.</p><p>　　FSP-—與兩輥間最大壓力成正比的最佳單

79、位粉碎力（N/m2）</p><p><b>　　實驗得出：</b></p><p>　　FSP=2～6（MPa）</p><p>　　β——最大粉碎作用角，可由最大粉碎力和驅動力矩測量值直接求出。</p><p>　　也可由簡略經(jīng)驗公式：</p><p>　　N=μFV(kW)

80、 (5-3)</p><p>　　式中μ——輥子動摩擦系數(shù)，實驗得出水泥熟料。</p><p>　　μ=0.05～0.1 (μ取0.05)</p><p>　　F——輥子所承受總壓力（kN）</p><p>　　V——輥子線速度（M/S）</p><p>　　本設計中

81、α取0.15rad,則β==0.05rad.</p><p>　　5.2.1主軸承壽命及靜剛度驗算</p><p>　　工作轉速：n=23r/min；</p><p>　　軸向載荷很小，忽略不計：</p><p>　　徑向載荷大?。篟=1500KN;</p><p>　?。ㄗⅲ簡挝惠亴捿d荷按100KN/cm計）<

82、/p><p>　　載荷性質:具有中等沖擊；</p><p>　　工作溫度：T<100℃;</p><p>　　潤滑條件：由集中干油潤滑系統(tǒng)提供充足的、帶有極壓添加劑的潤滑劑。</p><p>　　工作環(huán)境：無水、多粉塵。</p><p>　　A.先按動載荷計算軸承使用壽命，按C=5500KN計算，滿足設計要求。<

83、;/p><p>　　B.由于該軸承轉速較低，承受載荷很大，并有沖擊，故應對軸承作靜強度驗算。</p><p>　　C0>S0P0 (5-4)</p><p

84、>　　其中： 額定靜載荷：C0=6200KN</p><p>　　當量靜載荷：P0=qP=1.74×1500=2.61×103KN</p><p>　　取過載系數(shù)：q=1.74</p><p>　　徑向載荷：P=1500KN</p><p>　　取靜載荷安全系數(shù)：S0=1.5</p><p>

85、　　故S0P0=1.5×2.61×103KN<6200KN= C0 驗算通過。</p><p>　　5.2.2主軸的強度及疲勞驗算</p><p>　　主軸在整個設備中是非常主要的部件，因此在對其進行彎扭合成的強度理論校核后，還應精確考慮其上的結構及加工影響因素，按疲勞強度條件進行精確校核。此外，由于軸的轉速較低，載荷較大且有沖擊，因此還應通過靜強度校核來評定其抗

86、塑性變形的能力。主軸結構和受力分析見圖5-2.</p><p>　　圖5-2 主軸結構、受力分析及彎扭圖</p><p>　　5.2.3主軸承結構設計</p><p>　　根據(jù)軸受載情況作載荷圖[圖5-1]，輥面受的擠壓力按單位輥寬載荷為10kN/mm計</p><p>　　輸入扭矩按5×104kN·mm計；</p&

87、gt;<p>　　兩主軸承的支承反力為：</p><p>　　物料對磨輥的單位輥寬反作用力矩為：</p><p>　　根據(jù)載荷圖作軸的彎矩圖，如圖5-2所示：</p><p><b>　　MA=0</b></p><p>　　MC=RHI×292=1500×292=4.38×1

88、05KNmm=MD</p><p>　　從C點經(jīng)E點到D點的彎矩變化為非線性，其曲線方程為： </p><p>　　Ⅰ-Ⅰ 剖面的彎矩為：</p><p>　　MI-I= RHI×202=1500×202=3.0×105KN·mm</p><p>　?、?Ⅱ 剖面

89、的彎矩為：</p><p>　　MⅡ-Ⅱ= RHI×292=4.38×105KN·mm</p><p>　?、?Ⅲ 剖面的彎矩為：</p><p>　　MⅢ-Ⅲ= RHI×112=1500×112=1.7×105KN·mm</p><p>　　根據(jù)載荷圖作扭矩圖，如圖5-

90、2所示：</p><p>　　有軸端至C點所受扭矩大小為：</p><p>　　TC=51×104KN·mm</p><p>　　由C點至D點軸所受到力矩線性下降到零方程為：</p><p>　　Ⅰ-Ⅰ、Ⅱ-Ⅱ、Ⅲ-Ⅲ 剖面所受扭矩均為：</p><p>　　TI-I = TⅡ-Ⅱ = TⅢ-Ⅲ

91、=TC=5×104kN·mm</p><p>　　根據(jù)[圖2-8]作計算彎矩圖，如圖5-2所示：</p><p><b>　　(5-5) </b></p><p>　　其中取當量系數(shù) a=0.59</p><p>　　由軸端至A點的計算彎矩均為：</p><p>　　由A點到C

92、點計算彎矩為線性上升特性：</p><p>　　由C點經(jīng)E點到D點的計算彎矩變化為二次曲線，其方程為：</p><p><b>　　E點的計算彎矩為：</b></p><p>　?、?Ⅰ 剖面的計算彎矩為：</p><p>　?、?Ⅱ剖面的計算彎矩為：</p><p><b>　　MⅡ-

93、Ⅱca= </b></p><p>　　Ⅲ-Ⅲ剖面的計算彎矩為：</p><p>　　校核其抗塑性變形的能力，按靜強度條件校核其抗塑性變形的能力，由于I-I剖面最為危險，故僅校核I-I剖面。</p><p>　　材料的抗彎曲屈服極限：</p><p>　　材料的抗剪切屈服極限：τs=1.63×10-1KN/mm2<

94、/p><p>　　軸所受最大彎矩按正常彎矩的2倍考慮，即</p><p><b>　　最大彎矩為：</b></p><p>　　軸所受的最大扭矩按正常扭矩的2倍考慮，即</p><p><b>　　最大扭矩為：</b></p><p>　　I-I 剖面的抗彎模數(shù)為：</p&

95、gt;<p>　　I-I 剖面的抗扭模數(shù)為：</p><p>　　設計安全系數(shù)為?。?ns = 1.4</p><p><b>　　彎曲安全系數(shù)為：</b></p><p><b>　　扭轉安全系數(shù)為：</b></p><p><b>　　靜強度安全系數(shù)為：</b>

96、;</p><p>　　6 滾壓機的進料裝置設計</p><p>　　進料裝置對于滾壓機工藝有著十分重要的影響，它是保證物料能均勻，定量地進入壓力區(qū)，并使物料受到良好地擠壓的一個重要裝置。在滾壓機運行時，物料始終充滿整個進料裝置，由其導向進入磨輥的壓力區(qū)。</p><p>　　進料裝置由擋板、側擋板、調節(jié)插班和側板彈性頂緊裝置等組成，如圖6-1所示。</p&g

97、t;<p>　　圖6-1 滾壓機的進料裝置</p><p><b>　　特點：</b></p><p>　?。?）可以控制磨輥斷面與料斗側擋板的間隙，盡量縮小壓輥邊緣區(qū)域對滾壓機粉碎效果的影響；</p><p>　?。?）在壓輥發(fā)生偏斜，輥的斷面與側擋板發(fā)生摩擦時，側擋板可以彈性退讓，防止設備損壞；</p><

98、p>　?。?）便于更換和維修側擋板；</p><p>　?。?）可通過插板來調整磨輥拉入角的大小及物料在輥面上的分布，以適應控制設備處理量和使輥軸方向載荷均等的目的；</p><p>　　（5）為防止粉塵飛揚，在設備中設置安全保護罩，增設觀察檢修門孔和取擠壓物料樣品檢測裝置。擋板與側擋板是由經(jīng)過表面硬化處理的鋼板制成，使用周期長。在側擋板的下端，即在壓力區(qū)部位裝有下端襯板，在該襯板磨

99、損嚴重部位設置了高硬度耐磨堆焊材料，這樣可以減小磨損，提高被擠壓物料的擠壓質量，調節(jié)插板是用以控制物料料餅厚度以達到控制處理量的作用，它是由手輪、調節(jié)螺栓和焊有耐磨材料的插板等組成。側擋板彈性預緊裝置是用以控制側擋板與磨輥斷面的間隙該裝置由支架、頂緊螺栓、蝶形彈簧及彈簧座等組成。通過頂緊螺栓可以調節(jié)側擋板下端塊與輥端面的間隙，調節(jié)壓板可以對蝶形彈簧的頂緊力作調整，使側擋板在正常工作時保證與磨輥端有適當?shù)拈g隙，減少磨輥端面漏料。</

100、p><p>　　7 液壓、潤滑系統(tǒng)的設計</p><p>　　7.1液壓系統(tǒng)設計要求 </p><p>　　根據(jù)國內外中小水泥企業(yè)的工作環(huán)境，技術和生產(chǎn)管理水平，在液壓系統(tǒng)的設計上要有一些要求：</p><p>　　A.要保證按預計的壓力穩(wěn)定地加到壓輥上；</p><p>　　B.為避免油泵長時間運轉，要按照設備特點，在液

101、壓系統(tǒng)中設置系統(tǒng)壓力補償裝置，以節(jié)省電耗；</p><p>　　C.為防止混入物料的某些異物進入壓輥的壓力區(qū)中造成設備過載，因此，在設計中要在回路中設置特殊的過載保護系統(tǒng)；</p><p>　　D.便于在生產(chǎn)過程中處理出現(xiàn)的故障；</p><p>　　E.在保證工藝要求和設備性能的基礎上，盡量減少元件數(shù)量，致使系統(tǒng)盡可能簡單化，便于維護、檢修、更換元件[11]。&l

102、t;/p><p>　　根據(jù)上述要求，設計了如圖9-1所示的液壓系統(tǒng)。在系統(tǒng)中，系統(tǒng)壓力主要由兩蓄能器來保持，而泵站僅僅是當系統(tǒng)壓力下降到一定值時，才開啟油泵，油泵的啟閉由電接點壓力表控制。四只油泵直接作用于活動輥軸承座上，為磨輥提供適當?shù)臄D壓粉碎力，油缸有缸體、活塞、端蓋、支承環(huán)和密封圈等組成，改油缸為雙作用缸，這樣一旦設備的進料系統(tǒng)發(fā)生故障，可以及時用油缸將活動輥拉回，增大輥隙，排除故障，油缸的密封采用由支承環(huán)與Y

103、型密封圈相結合的形式，將密封與活動支承分開，這樣可延長密封圈的使用壽命。</p><p>　　在油缸活塞桿的斷面，設置一球面壓頭，以防止因移動輥軸線偏斜時，給液壓缸附加徑向載荷。</p><p>　　為了提高系統(tǒng)的保壓性能，盡量不采用容易產(chǎn)生內泄漏的滑閥，主要的高壓管路管道聯(lián)接也都采用焊接式管接頭。</p><p>　　液壓系統(tǒng)有泵站，閥臺和主油缸三大部分組成，閥臺

104、和油缸直接安裝在機架上，而泵站則可設置在機架附近的適當位置上，由高壓軟管將泵站與閥臺接通[12]。</p><p>　　泵站提供液壓油源，只要由油泵、油泵電機、溢流閥、壓力表及濾油器和溫度計、加熱器等組成。該泵站可以獨立構成回路，對液壓油進行調壓和循環(huán)過濾，可無級調節(jié)控制系統(tǒng)所需的壓力！并且考慮到在不同地區(qū)使用環(huán)境不同而設置了溫度計和加熱器，使設備即使在嚴寒地區(qū)仍能投入運行。濾油器上附有壓差發(fā)訊裝置，當濾油器濾筒

105、堵塞，兩邊壓差 達到一定值時，發(fā)出報警信號，通知操作人員清洗或更換濾筒[13]。</p><p>　　閥臺部分是液壓系統(tǒng)的主油路和控制油路，有兩只大容量蓄能器和先導式溢流閥等組成。在工作時，四只主油缸通過大直徑管路與兩只蓄能器相通，使得它們之間的壓力始終相同，油缸的動態(tài)特性靈敏。先導式溢流閥主要起對液壓系統(tǒng)的安全保護作用，具有動態(tài)相應靈敏，流量大的特點，使磨輥間一旦進入異物，系統(tǒng)壓力升高時，它能及時打開卸壓，保護

106、主機設備。該溢流閥既可液控，又可電控，在調</p><p>　　圖7-1 液壓系統(tǒng)示意圖</p><p>　　試和處理意外事故時，可以掀動電鈕卸壓或調整壓力，閥臺上另設置在遠傳動力表和電接點壓力表?？梢酝ㄟ^遠傳壓力表，將液壓系統(tǒng)壓力信號輸給主控制室和控制柜，與主機連鎖，也便于操作人員觀察操作，電接點壓力表主要是控制也要系統(tǒng)壓力的上、下限，控制泵站油泵電機的啟閉。</p>&l

107、t;p>　　7.2有關的設計計算</p><p>　　7.2.1工作參數(shù)的確定</p><p>　　系統(tǒng)最大工作壓力 P2=10.6MPa</p><p>　　系統(tǒng)蓄能器充氣壓力 P0=7.5MPa</p><p>　　系統(tǒng)最低工作壓力 P1=9.0MPa</p><p>　　進入磨輥輥隙間的

108、異物，其沿兩輥連心線的厚度為25mm</p><p>　　磨輥線速度 v=1.26m/s</p><p>　　動態(tài)相應時間為0.02秒 </p><p>　　7.2.2系統(tǒng)動態(tài)峰值壓力計算</p><p>　　系統(tǒng)的動態(tài)峰值壓力發(fā)生在25mm的異物進入兩磨輥間，并且不能破碎，油缸活塞急速后退，主液流錐閥來不及相應開啟前的一瞬間，此工況

109、見圖9-2</p><p>　　圖7-2 液壓系統(tǒng)工作原理</p><p>　　峰值壓力與P1之差為ΔP;</p><p>　　油的體積彈性模數(shù) βe=700MPa</p><p>　　法蘭接頭截流口截面積 </p><p>　　油的密度 ：ρ=890kg/m3;</p><p>　　缸體的彈

110、性模數(shù)E=2.1×1011N/m2;</p><p>　　活塞急速后退時，各部分體積變化情況：</p><p>　　油的可壓縮性所產(chǎn)生的體積減?。?lt;/p><p><b>　　(7-1)</b></p><p>　　(7-2)進入蓄能器的油體積（在0.02秒）</p><p>　　油缸因

111、ΔP產(chǎn)生的體積膨脹：</p><p>　　活塞退讓產(chǎn)生的密封腔體積減少：</p><p>　　系數(shù)： </p><p>　　液壓系統(tǒng)峰值壓力計算：</p><p>　　因 (7-3)</p><p><b>　　得：&

112、lt;/b></p><p><b>　　(7-4)</b></p><p><b>　　則峰值壓力為：</b></p><p>　　液壓缸工作時的固有頻率計算：</p><p><b>　　液壓缸彈簧剛度：</b></p><p>　　其中，油體

113、積彈性模數(shù)</p><p>　　油缸液柱橫截面積：；</p><p><b>　　油缸有彈簧腔容積：</b></p><p>　　液壓管道Ⅰ的彈簧剛度</p><p>　　其中，管道Ⅰ液柱橫截面積 ：</p><p>　　管道Ⅰ油彈簧腔容積： </p><p>　　液壓管道

114、Ⅱ的彈簧剛度： </p><p>　　其中，管道Ⅱ液柱截面積：</p><p>　　管道Ⅱ油彈簧腔容積：</p><p>　　蓄能器內氮氣彈簧剛度：</p><p>　　其中：氮氣熱過程體積彈性模數(shù)：</p><p>　　蓄能器氮氣包橫截面面積：</p><p><b>　　蓄能器氮氣

115、包體積：</b></p><p><b>　　系統(tǒng)綜合剛度：</b></p><p><b>　　活塞質量 </b></p><p><b>　　軸系質量</b></p><p><b>　　移動部分總質量： </b></p>&

116、lt;p><b>　　油缸固有頻率為： </b></p><p>　　潤滑系統(tǒng)用于保障主軸承的潤滑和密封及活動輥軸承水平移動的正常工作，該套潤滑系統(tǒng)能適應多粉塵的環(huán)境下工作，可以保證主軸承和活動輥軸承座在處于良好的潤滑狀況下工作。潤滑系統(tǒng)原理如圖9-3所示</p><p>　　圖7-3 潤滑系統(tǒng)工作原理</p><p>　　該系統(tǒng)主要有干

117、油潤滑泵和步進式分油器等組成。</p><p>　　甘油潤滑泵主要是貯油筒、帶連接法蘭的泵元件、減速電機和最大最小容量指示器等組成。潤滑油脂可用手動或電動充填泵，通過軟管直接加到油筒中，避免潤滑脂暴露在粉塵中，污染油脂。潤滑泵在工作時，一旦貯油筒內的潤滑脂容量降到最小容量的極限時，最小容量指示器即發(fā)出報警信號，通知加油。向貯油筒充填潤滑脂，當貯油筒內的潤滑容量達到最大容量時，充填泵自動停止工作。當選用手動充填泵加

118、油時，則最大容量指示器的發(fā)訊報警就可不使用。在潤滑泵中沒有限壓閥和保險片，可以調節(jié)潤滑系統(tǒng)的最大壓力。當系統(tǒng)中的壓力超限時，保險片破裂、潤滑脂溢流。在潤滑泵的出口處設有過濾網(wǎng)，用此過濾潤滑脂，防止雜物進入系統(tǒng)，保證系統(tǒng)正常工作。</p><p>　　潤滑泵打出的潤滑脂由步進式分油器按比例分配給各個潤滑點。系統(tǒng)中設有兩個分油器，主機假兩側各一個。該中分油器是一較為先進的分油器，它的特點是：所分出的各路中的任何一路受

119、阻，則其它油路，以至整個系統(tǒng)停止工作。這樣避免了一旦有一個或幾個潤滑點段油，而操作人員不能及時發(fā)現(xiàn)的弱點。在分油器上設置了一個接近開關，一旦分油器停止工作，可立即發(fā)出報警信號。</p><p>　　8 滾壓機的安裝、調試及維護</p><p><b>　　8.1滾壓機的安裝</b></p><p>　　輥式破碎機切勿長期放在不通風容易生銹的場合

120、，輥式破碎機可安裝在混凝土基礎上，或安裝在建筑物的樓板上。為了更好地承受機器在工作時所產(chǎn)生不均勻力，在底架下安置木條，使整臺機器與木條貼合，木條根數(shù)及一般斷面可在輥式破碎機的布置圖上找到，也可依據(jù)安裝的具體情況來進行選擇。</p><p>　　8.2滾壓機的調試 </p><p>　?。?）檢查各部件間相對位置，應符合圖紙要求； </p><p>　?。?