底板座架加工工藝及加工φ36h7孔夾具設(shè)計(jì)【含cad圖紙優(yōu)秀畢業(yè)課程設(shè)計(jì)論文】

1、<p><b>　　摘要</b></p><p>　　本設(shè)計(jì)對底板座架的各個(gè)加工難點(diǎn)、生產(chǎn)類型進(jìn)行了分析，針對零件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)進(jìn)行毛坯設(shè)計(jì)、對其工藝過程進(jìn)行了設(shè)計(jì)。為提高生產(chǎn)效率，設(shè)計(jì)了各個(gè)加工工序的工裝夾具，對十字孔加工的夾具進(jìn)行了詳細(xì)的分析，對其它座架零件的加工有一定的借鑒意義。</p><p>　　關(guān)鍵詞：底板座架 工藝 工裝夾具 設(shè)計(jì)</p

2、><p><b>　　目錄</b></p><p><b>　　摘要I</b></p><p><b>　　序言III</b></p><p>　　一、 零件的分析1</p><p>　?。ㄒ唬?零件的作用1</p><p>

3、　?。ǘ?零件的工藝分析1</p><p>　　二、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)1</p><p>　?。ㄒ唬┐_定毛坯的制造形式1</p><p>　?。ǘ┗娴倪x擇1</p><p>　?。ㄈ┲朴喒に嚶肪€1</p><p>　?。ㄋ模C(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定4</p><p>

4、　?。ㄎ澹┐_定切削用量及基本工時(shí)5</p><p>　　三、夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)19</p><p>　　3.1夾緊機(jī)構(gòu)19</p><p>　　3.2 導(dǎo)向裝置的選擇21</p><p>　　3.3機(jī)床夾具的總體形式22</p><p>　　3.4繪制夾具零件圖24</p><p>　　3

5、.5 繪制夾具裝配圖24</p><p>　　3.6切削力和卡緊力計(jì)算27</p><p>　　四.定位誤差設(shè)計(jì)28</p><p>　　4.1誤差分析28</p><p>　　4.2定位誤差的計(jì)算29</p><p><b>　　結(jié) 論30</b></p><

6、p><b>　　致 謝31</b></p><p><b>　　參考文獻(xiàn)32</b></p><p><b>　　序言</b></p><p>　　機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)是在我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及大部分專業(yè)課之后進(jìn)行的。這是我們在進(jìn)行畢業(yè)設(shè)計(jì)之前對所學(xué)的各課程的一次深

7、入的綜合性總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實(shí)際的訓(xùn)練，因此，它是我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。</p><p>　　對我個(gè)人來說，這次課程設(shè)計(jì)的意義很大，我希望能通過這次課程設(shè)計(jì)對自己以后將要從事的工作進(jìn)行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，提高自己的實(shí)踐能力。</p><p>　　由于能力有限，設(shè)計(jì)中海存在許多不足之處，懇請老師給予指教。</p><p

8、><b>　　零件的分析</b></p><p><b>　　零件的作用</b></p><p>　　題目所給的是底板座架，它的作用是：一、建立設(shè)備基礎(chǔ)，用于構(gòu)架設(shè)備的支撐基礎(chǔ)，并在此基礎(chǔ)上安裝軸類零件；二、利用它們的工藝結(jié)構(gòu)起到其他重要零件的定位作用；三、用于連接機(jī)器設(shè)備與地面的基礎(chǔ)零件。</p><p><

9、b>　　零件的工藝分析</b></p><p>　　底板座架總有三組加工表面，現(xiàn)分析如下：</p><p>　　以φ45mm的外圓表面為中心的加工表面</p><p>　　這一組加工表面包括φ45mm的外圓，以及退刀槽。</p><p>　　加工孔φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面和三個(gè)臺(tái)階面。</p>

10、;<p>　　加工三個(gè)階梯孔、φ36mm孔和M10的螺紋孔。</p><p>　　由以上分析，對于以上三組加工表面，可以先加工第一組表面，然后利用專用夾具加工另外兩個(gè)組的表面。</p><p><b>　　二、工藝規(guī)程設(shè)計(jì)</b></p><p>　　（一）確定毛坯的制造形式</p><p>　　零件的材料

11、為HT200，考慮到它是底板座架，要求剛度、強(qiáng)度、耐壓性能好，抗震性好，因此，選用鑄件。由于該零件的年產(chǎn)量為4000件，屬于大批量生產(chǎn)，而且零件的外形尺寸不大，故可采用砂型鑄造成型，這從提高生產(chǎn)率，保證加工精度上考慮也是應(yīng)該的。</p><p><b>　　（二）基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)程設(shè)計(jì)中的重要工作之一，基面的選擇正確和合理，可以

12、使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得以提高。</p><p><b>　　粗基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　軸類零件，以外圓作為粗基準(zhǔn)。按照有關(guān)粗基準(zhǔn)的選擇原則，即當(dāng)零件有不加工表面時(shí)，應(yīng)以這些不加工的表面作為粗基準(zhǔn)；若零件有若干個(gè)比加工表面時(shí)，則應(yīng)以與加工表面要求相對位置精度較高的不加工表面作為粗基準(zhǔn)；取零件最右端面作為粗基準(zhǔn)加工兩個(gè)對稱的端面。</p>

13、<p><b>　　精基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　用φ45mm的外圓母線作為精基準(zhǔn)。</p><p><b>　?。ㄈ┲朴喒に嚶肪€</b></p><p>　　制訂工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度、及位置精度等技術(shù)要求能滿足，得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為大批量生產(chǎn)的條件下

14、，可以考慮采用萬能型機(jī)床配合專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外，還應(yīng)該考慮經(jīng)濟(jì)效益，以便使生產(chǎn)成本盡量降低。</p><p><b>　　1、工藝路線方案</b></p><p>　　工序05 車φ45mm的外圓的端面，鉆中心孔。</p><p>　　工序10 精車φ45mm的外圓表面及倒角2×45

15、76;。</p><p>　　工序15 車退刀槽、粗車φ45mm的外圓表面、半精車φ45mm的外圓表面、切斷</p><p>　　工序20 粗刨三個(gè)臺(tái)階面、半精刨三個(gè)臺(tái)階面、刨臺(tái)階面的倒角。</p><p>　　工序25 粗銑、半精銑φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面。</p><p>　　工序30

16、 銑φ45mm的外圓表面的臺(tái)階面及倒角5×45°。</p><p>　　工序35 鉆φ13mm的孔、锪φ18mm孔、鉸φ22mm的孔、鉆M10的螺紋、倒角、攻絲、攻螺紋。</p><p>　　工序40 鉆φ36H7（+00.025）mm孔、擴(kuò)φ36H7（+00.025）mm孔、鉸φ36H7（+00.025）mm的孔。</p><p&g

17、t;　　工序45 檢查。</p><p><b>　　2、工藝路線方案二</b></p><p>　　工序05 車φ45mm的外圓的端面，鉆中心孔。</p><p>　　工序10 車退刀槽、粗車φ45mm的外圓表面、半精車φ45mm的外圓表面、切斷。</p><p>　　工序15 粗銑、半

18、精銑φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面。</p><p>　　工序20 粗刨三個(gè)臺(tái)階面、半精刨三個(gè)臺(tái)階面、刨臺(tái)階面的倒角。</p><p>　　工序25 精車φ45mm的外圓端面及倒角2×45°。</p><p>　　工序30 銑φ45mm的外圓表面的臺(tái)階面及倒角5×45°。</p&g

19、t;<p>　　工序35 鉆φ36H7（+00.025）mm孔、擴(kuò)φ36H7（+00.025）mm孔、鉸φ36H7（+00.025）mm的孔。 </p><p>　　工序40 鉆φ13mm的孔、锪φ18mm孔、鉸φ22mm的孔、鉆M10的螺紋、倒角、攻絲、攻螺紋。</p><p>　　工序45 檢查。</p><p><b

20、>　　3、工藝路線方案二</b></p><p>　　工序05 車φ45mm的外圓的端面，鉆中心孔。</p><p>　　工序10 車退刀槽、粗車φ45mm的外圓表面、半精車φ45mm的外圓表面、切斷。</p><p>　　工序15 粗銑、半精銑φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面。</p><

21、p>　　工序20 粗刨三個(gè)臺(tái)階面、半精刨三個(gè)臺(tái)階面、刨臺(tái)階面的倒角。</p><p>　　工序25 銑φ45mm的外圓表面的臺(tái)階面及倒角5×45°。</p><p>　　工序30 精車φ45mm的外圓端面及倒角2×45°。</p><p>　　工序35 鉆φ36H7（+00.025）mm孔

22、、擴(kuò)φ36H7（+00.025）mm孔、鉸φ36H7（+00.025）mm孔。</p><p>　　工序40 鉆φ13mm的孔、锪φ18mm孔、鉸φ22mm的孔、鉆M10的螺紋倒角、攻絲、攻螺紋。</p><p>　　工序45 檢查。</p><p>　　1、工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述三個(gè)方案的特點(diǎn)在于：方

23、案一是先加工三個(gè)臺(tái)階面，然后再銑兩個(gè)對稱的端面，而方案二、三與此相反，是先銑兩對稱端面，在刨三個(gè)臺(tái)階面。兩種不同的工藝方案相比較，先加工三個(gè)臺(tái)階面，定位裝夾都比較方便。工藝方案一先精車φ45mm的外圓表面，但左端面與φ45mm的外圓表面有垂直度要求，基準(zhǔn)是φ45mm的外圓表面的下母線，因此，必須先加工φ45mm的外圓表面，綜合考慮，確定最終方案為：</p><p>　　工序05 車φ45mm的外圓的端面，

24、鉆中心孔。以φ45mm的外圓表面作為粗基準(zhǔn)，選用CA6140普通車床，高速鋼車刀。</p><p>　　工序10 車退刀槽、粗車φ45mm的外圓表面、半精車φ45mm的外圓表面、切斷。以中心軸線作為基準(zhǔn)，選用CA6140普通車床，高速鋼車刀。</p><p>　　工序15 粗刨三個(gè)臺(tái)階面、半精刨三個(gè)臺(tái)階面、刨臺(tái)階面的倒角。以中心軸線作為基準(zhǔn)，選用牛頭刨床B650，YG8直頭

25、通切刨刀。</p><p>　　工序20 粗銑、半精銑φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面。以φ45mm的外圓表面作為基準(zhǔn)，選用X63型臥式銑床，高速鋼端銑刀。</p><p>　　工序25 銑φ45mm的外圓表面的臺(tái)階面及倒角5×45°。以車φ45mm的外圓表面作為基準(zhǔn)，選用63型臥式銑床，高速鋼端銑刀。</p><p&g

26、t;　　工序30 精車φ45mm的外圓端面及倒角2×45°。φ45mm的外圓表面作為粗基準(zhǔn)，選用CA6140普通車床，高速鋼車刀。</p><p>　　工序35 鉆φ13mm的孔、锪φ18mm孔、鉸φ22mm的孔、鉆M10的螺紋</p><p>　　倒角、攻絲、攻螺紋。中心軸線作為基準(zhǔn)，選用機(jī)床：轉(zhuǎn)塔車床Z3025。</p><p&g

27、t;　　工序40 鉆φ36H7（+00.025）mm孔、擴(kuò)φ36H7（+00.025）mm孔、鉸φ36H7（+00.025）mm的孔。</p><p>　　工序45 檢查。</p><p>　　（四）機(jī)械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定</p><p>　　底板座架零件的材料為HY200，硬度為160~180HBS，生產(chǎn)類型為大批量生產(chǎn)，采用砂型鑄

28、造毛坯。</p><p><b>　?、?、毛坯尺寸</b></p><p>　　φ45mm的外圓表面</p><p>　　為了簡化鑄造毛坯外形，現(xiàn)直接取毛坯外圓表面為φ51mm，此時(shí)，直徑余量2Z=6mm，能夠滿足加工要求。</p><p>　　2、φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面（保證尺寸124mm）&l

29、t;/p><p>　　選取加工余量Z=4mm，此時(shí)，毛坯尺寸=124+2×4=132mm。Z=4mm能夠滿足加工要求。</p><p>　　3、φ45mm的圓柱長度（保證尺寸152mm）</p><p>　　選取加工余量Z=5mm，能夠滿足加工要求。毛坯尺寸=152+5=157mm。</p><p>　　右端面鑄造出一定的長度方便零件的

30、裝夾。取鑄造出長度L=10mm。</p><p>　　三個(gè)臺(tái)階面的毛坯余量取為3mm，以階梯孔中心線為基準(zhǔn)，毛坯尺寸為25.5mm。</p><p>　　毛坯的總長度=157+48+25+10=240mm.</p><p><b>　　Ⅱ、分配加工余量</b></p><p>　　加工內(nèi)容

31、 余量（mm） 工序尺寸（mm）</p><p>　　粗車φ45mm的外圓的端面 Z=4 153</p><p>　　粗車φ45mm的外圓表面 2Z =4 47</p><p>　　半精車φ45mm的外圓表面 2

32、Z=2 45</p><p>　　刨表面粗糙度Ra12.5的臺(tái)階面 Z=3 22.5</p><p>　　刨第二個(gè)臺(tái)階面 Z=4 18.5</p><p>　　刨表面粗糙度Ra6.3的臺(tái)階面

33、 Z=3 15.5</p><p>　　粗銑φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面 Z=3 126</p><p>　　半精銑φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面 Z=1 124</p><p>　　精車φ45mm的外圓的端面

34、 Z=1 152</p><p>　　銑左臺(tái)階面及倒角5×45。 Z=5 40</p><p>　　鉆φ13mm的孔 2Z=13 13</p><p>　　锪φ18mm的孔

35、 2Z=5 18</p><p>　　鉸φ22mm的孔 2Z=4 22</p><p>　　鉆M10的螺紋孔 2Z=8.5 8.5

36、 </p><p>　　鉆φ36H7（+00.025）mm孔 2Z=32 32</p><p>　　擴(kuò)φ36H7（+00.025）mm孔 2Z=3 35</p><p>　　鉸φ36H7（+00.025）mm的孔

37、2Z=1 36</p><p>　　（五）確定切削用量及基本工時(shí) </p><p>　　工序05：車φ45mm的外圓的端面，鉆中心孔。</p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　工件材料：HT200， HBS=160MPa,鑄件。</p><p&

38、gt;　　加工要求：粗車φ45mm的外圓的端面。</p><p>　　機(jī)床：普通機(jī)床CA6140 </p><p>　　刀具：高速鋼車刀，刀桿尺寸25×25（查《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-7），</p><p>　　Kr=90°，γ0=12°，α=8°，rε=1.5mm。（查《機(jī)械加工工藝手冊》表4.2-1）</p&g

39、t;<p><b>　　2、計(jì)算切削用量</b></p><p>　　粗車φ45mm的外圓的端面</p><p>　　1）切削深度 加工余量Z=4mm，分兩次加工，ap=2mm</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-3，當(dāng)?shù)稐U尺寸25×25時(shí)，ap≦3mm，以及工件為60mm是

40、f=0.6~0.9mm/r。根據(jù)CA6140車床刀架進(jìn)給量（查《機(jī)械加工工藝手冊》表4.2-1），取f=0.66mm/r。</p><p><b>　　3）計(jì)算切削速度</b></p><p>　　按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度計(jì)算公式為（取壽命T=60min）</p><p>　　其中，，，，m=0.1。修正系數(shù)KV見《切削用量簡

41、明手冊》表1.28，即 </p><p><b>　　所以， </b></p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n</p><p>　　按機(jī)床說明書（見《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-8），與77r/min相近的機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速有60r/min和80r/min，現(xiàn)選取n=80r/min。所以，實(shí)際的切削速度</p><p>　

42、　5）切削工時(shí) 按《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-3</p><p><b>　　， ， </b></p><p>　　6)檢驗(yàn)機(jī)床功率 主切削力Fc按《切削用量簡明手冊》表1.29所示公式計(jì)算</p><p><b>　　其中，</b></p><p><b>　　所以， <

43、;/b></p><p>　　切削時(shí)消耗的功率Pc為</p><p>　　由《切削用量簡明手冊》表1.30，CA6140機(jī)床說明書可知，CA6140機(jī)床主電機(jī)的功率為7.5KW，取總效率η=0.75，所以，機(jī)床的有效功率P=0.75×7.5=5.6KW，P>PC ，機(jī)床功率足夠，可以正常加工。</p><p>　　7）校驗(yàn)機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)的強(qiáng)度&

44、lt;/p><p>　　已知主切削力Fc=2209.7N，徑向切削力按按《切削用量簡明手冊》表1.29所示公式計(jì)算</p><p><b>　　其中， </b></p><p><b>　　所以，</b></p><p>　　而縱向切削力，其中，</p><p><b&g

45、t;　　所以，</b></p><p>　　取機(jī)床導(dǎo)軌與床鞍之間的摩擦系數(shù)μ=0.1，則切削力在縱向進(jìn)給方向?qū)M(jìn)給機(jī)構(gòu)的作用力</p><p>　　而機(jī)床的縱向進(jìn)給機(jī)構(gòu)可承受的最大縱向力偉3530N（見《切削用量簡明手冊》表1.30），故機(jī)床進(jìn)給系統(tǒng)可正常工作。</p><p>　　工序10 車退刀槽、粗車φ45mm的外圓表面、半精車φ45mm的

46、外圓表面、切斷。</p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　機(jī)床：CA6140車床，刀具：高速鋼車刀。</p><p><b>　　2、計(jì)算切削用量</b></p><p><b>　?。?）車退刀槽</b></p><p>

47、　　1）切削深度 取單邊余量Z=4mm，分兩次加工，</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.-7，選用</p><p><b>　　3）計(jì)算切削速度</b></p><p><b>　　4）確定主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　按機(jī)床說明書，

48、選</b></p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p>　　5）切削工時(shí) 按《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-3</p><p><b>　　， ， </b></p><p>　　（2）粗車φ45mm的外圓表面</p><p>　　

49、1）切削深度 取單邊余量Z=2mm，分兩次加工，</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.-7，選用</p><p><b>　　3）計(jì)算切削速度</b></p><p><b>　　4）確定主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　按機(jī)床說明書，選&

50、lt;/b></p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p>　　5）切削工時(shí) 按《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-3</p><p><b>　　， ， </b></p><p>　?。?）半精車φ45mm的外圓表面</p><p>　　1

51、）切削深度 取單邊余量Z=1mm，分兩次加工，</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.-7，選用</p><p><b>　　3）計(jì)算切削速度</b></p><p><b>　　4）確定主軸轉(zhuǎn)速</b></p><p><b>　　按機(jī)床說明書，選&l

52、t;/b></p><p><b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p>　　5）切削工時(shí) 按《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-3</p><p><b>　　， ， </b></p><p>　　工序15 粗刨三個(gè)臺(tái)階面、半精刨三個(gè)臺(tái)階面、刨臺(tái)階面的倒角。</p&

53、gt;<p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　機(jī)床：牛頭刨床B650，主軸電機(jī)功率，轉(zhuǎn)速（見《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-83）</p><p>　　刀具：YG8直頭通切刨刀，B=15mm H=20mm ， L=250mm。</p><p><b>　　2、確定切削用量</b><

54、/p><p>　?。?）刨表面粗糙度Ra12.5的臺(tái)階面</p><p>　　1）切削深度 加工余量Z=3mm，一次加工，</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-29，選用</p><p>　　3）切削速度、切削力及功率</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-31，選

55、取</p><p>　　4）校驗(yàn)功率 機(jī)床的主電機(jī)功率為4kw，有效功率，，所以機(jī)床可用。</p><p><b>　　5）切削工時(shí)</b></p><p>　　由《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-5計(jì)算公式</p><p>　　其中 取K=0.8，由《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-6，有</p><

56、p>　?。?）刨第二個(gè)臺(tái)階面</p><p>　　這個(gè)臺(tái)階面沒有粗糙度要求，未來減少鋪助時(shí)間，選擇切削用量與上個(gè)工步相同。</p><p>　　切削深度 加工余量Z=4mm.，ap=4mm，切削工時(shí)為：</p><p>　　（3）刨表面粗糙度Ra6.3的臺(tái)階面 </p><p><b>　　一、粗刨</b>&

57、lt;/p><p>　　1）切削深度 加工余量Z=2mm，一次加工，</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-29，選用</p><p>　　3）切削速度、切削力及功率</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-31，選取</p><p>　　4）校驗(yàn)功率 機(jī)床的主電機(jī)功

58、率為4kw，有效功率，，所以機(jī)床可用。</p><p><b>　　5）切削工時(shí)</b></p><p>　　由《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-5計(jì)算公式</p><p>　　其中 取K=0.8，由《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-6，有</p><p><b>　　二、半精刨</b></p&g

59、t;<p>　　1）切削深度 加工余量Z=1mm，一次加工，</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-29，選用</p><p>　　3）切削速度、切削力及功率</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-31，選取</p><p>　　4）校驗(yàn)功率 機(jī)床的主電機(jī)功率為4kw，有

60、效功率，，所以機(jī)床可用。</p><p><b>　　5）切削工時(shí)</b></p><p>　　由《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-5計(jì)算公式</p><p>　　其中 取K=0.8，由《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-6，有</p><p><b>　?。?）倒角</b></p><

61、;p>　　倒角的各切削用量與刨表面粗糙度Ra12.5的臺(tái)階面相同，用手動(dòng)進(jìn)給。</p><p>　　工序20 粗銑、半精銑φ36H7（+00.025）mm的兩個(gè)對稱端面。</p><p><b>　　一、粗銑</b></p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　

62、　工件尺寸：銑削寬度的平面。</p><p>　　加工要求：用端銑刀銑削，加工余量Z=3mm，加工余量不多，采用一次加工，</p><p>　　機(jī)床：X63型臥式銑床。</p><p><b>　　2、選擇刀具</b></p><p>　　1）根據(jù)《切削用量簡明手冊》表1.2，選用高速鋼端銑刀，根據(jù)銑削深度時(shí)，端銑刀直徑

63、為80mm，為60mm，但已知銑削寬度故應(yīng)根據(jù)選擇，由于采用標(biāo)準(zhǔn)鑲齒端面銑刀，故齒數(shù)Z=10（《機(jī)械加工工藝手冊》表4.4-4）</p><p>　　2）銑刀幾何形狀（《切削用量簡明手冊》表3.2）由于，故選擇</p><p><b>　?。?）確定切削用量</b></p><p><b>　　1）切削深度 </b>&

64、lt;/p><p>　　2）每齒進(jìn)給量 采用不對稱端銑以提高進(jìn)給量，根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.5，當(dāng)使用高速鋼銑刀時(shí)，銑床功率為13kw（《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-73）時(shí)，，但因?yàn)槭遣粚ΨQ銑，取</p><p>　　3）刀具壽命 （《切削用量簡明手冊》表3.8）</p><p>　　4）切削速度和每分鐘進(jìn)給量</p><p>　　

65、根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.13，當(dāng)，Z=10，，時(shí)，，各修正系數(shù)為</p><p><b>　　，故</b></p><p><b>　　，，</b></p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-74和表3.1-75，選擇</p><p>　　因此，實(shí)際的切削速度和每齒進(jìn)給量分別為&l

66、t;/p><p><b>　　5）校驗(yàn)機(jī)床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，取，根據(jù)機(jī)床說明書，機(jī)床主軸允許的功率為</p><p>　　故，因此，所選的切削用量可以用，即。</p><p>　　6）切削工時(shí) 查《切削用量簡明手冊》表3.25，，所以，</p><

67、;p><b>　　。</b></p><p><b>　　二、半精銑</b></p><p><b>　　確定切削用量</b></p><p>　　1）切削深度 加工余量Z=1mm，一次走刀，。</p><p>　　2）每齒進(jìn)給量 取。</p><

68、;p>　　3）刀具壽命 （《切削用量簡明手冊》表3.8）</p><p>　　4）切削速度和每分鐘進(jìn)給量</p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.13，當(dāng)，Z=10，，時(shí)，，各修正系數(shù)為</p><p><b>　　，故</b></p><p><b>　　，，</b></p

69、><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-74和表3.1-75，選擇</p><p>　　因此，實(shí)際的切削速度和每齒進(jìn)給量分別為</p><p><b>　　5）校驗(yàn)機(jī)床功率</b></p><p>　　根據(jù)《切削用量簡明手冊》表3.23，取，根據(jù)機(jī)床說明書，機(jī)床主軸允許的功率為</p><p>

70、;　　故，因此，所選的切削用量可以用，即。</p><p>　　6）切削工時(shí) 查《切削用量簡明手冊》表3.25，，所以，</p><p><b>　　。</b></p><p>　　工序25 銑φ45mm的外圓表面的臺(tái)階面及倒角5×45°。</p><p><b>　　1、加

71、工條件</b></p><p>　　工件尺寸：銑削寬度的平面。</p><p>　　加工要求：用端銑刀銑削，加工余量Z=5mm，加工余量不多，采用兩次加工，</p><p>　　機(jī)床：X63型臥式銑床。</p><p><b>　　2、選擇刀具</b></p><p>　　1）根據(jù)《切

72、削用量簡明手冊》表1.2，選用高速鋼端銑刀，根據(jù)銑削深度時(shí)，端銑刀直徑為80mm。 </p><p>　　2）銑刀幾何形狀（《切削用量簡明手冊》表3.2）由于，故選擇</p><p><b>　　3、確定切削用量</b></p><p>　　1）切削深度 加工余量Z=5mm，兩次走刀，。</p><p>　　2）每齒

73、進(jìn)給量 取。</p><p>　　3）刀具壽命 （《切削用量簡明手冊》表3.8）</p><p>　　4）切削速度和每分鐘進(jìn)給量</p><p>　　查《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-28，取切削速度，切削功率。采用高速鋼端銑刀，，則，主軸轉(zhuǎn)速</p><p>　　根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-74和表3.1-75，選擇，故實(shí)際的切削速

74、度</p><p>　　， 工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量為</p><p>　　，根據(jù)機(jī)床說明書，取=300mm/min。</p><p>　　6）切削工時(shí) 查《切削用量簡明手冊》表3.25，，所以，</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　4、倒角</

75、b></p><p>　　為了減少輔助時(shí)間，取倒角時(shí)主軸轉(zhuǎn)速與銑平面相同，即。采用手動(dòng)進(jìn)給。</p><p>　　工序30 精車φ45mm的外圓端面及倒角2×45°。</p><p><b>　　1、加工條件</b></p><p>　　機(jī)床：普通機(jī)床CA6140 </p>

76、<p>　　刀具：高速鋼車刀，刀桿尺寸25×25（查《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-7），</p><p>　　Kr=90°，γ0=12°，α=8°，rε=1.5mm。（查《機(jī)械加工工藝手冊》表4.2-1）</p><p><b>　　2、計(jì)算切削用量</b></p><p>　　1）切削深度

77、 加工余量Z=1mm，一次加工，ap=1mm</p><p>　　2）進(jìn)給量 根據(jù)《機(jī)械加工工藝手冊》表2.4-3，當(dāng)?shù)稐U尺寸25×25時(shí)，，以及工件為60mm是f=0.6~0.9mm/r。根據(jù)CA6140車床刀架進(jìn)給量（查《機(jī)械加工工藝手冊》表4.2-1），取f=0.66mm/r。</p><p><b>　　3）計(jì)算切削速度</b><

78、/p><p>　　按《切削用量簡明手冊》表1.27，切削速度計(jì)算公式為（取壽命T=60min）</p><p>　　其中，，，，m=0.1。修正系數(shù)KV見《切削用量簡明手冊》表1.28，即 </p><p><b>　　所以， </b></p><p>　　4）確定機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速n</p><p>　　

79、按機(jī)床說明書（見《機(jī)械加工工藝手冊》表3.1-8），現(xiàn)選取n=100r/min。所以，實(shí)際的切削速度</p><p>　　5）切削工時(shí) 按《機(jī)械加工工藝手冊》表2.5-3</p><p><b>　　， ， </b></p><p><b>　　3、倒角</b></p><p>　　為了減少輔

80、助時(shí)間，取倒角時(shí)機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速與車端面相同，即n=100r/min，采用手動(dòng)進(jìn)給。</p><p>　　工序35：鉆φ13孔，锪φ18孔，鉸φ22H7孔。</p><p>　　選用機(jī)床：搖臂鉆床Z3025</p><p>　　1.鉆孔φ13mm 鉆頭選用直柄長麻花深孔鉆</p><p>　　1）進(jìn)給量 f=0.25 mm/r (

81、見《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》表4.2-13)</p><p>　　2）切削速度 v=15m/min (見《切削手冊》表2.13 及表2.14，按5類加工性考慮)</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =367 (r/min)</p><p>　　按機(jī)床選取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=380r

82、/min (按《工藝手冊》表14-9)</p><p>　　所以實(shí)際切削速度 v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =15.52 (m/min)</p><p>　　切削工時(shí) t= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =2.47(min)</p><p>　　其中：切入 錯(cuò)誤!未找到引用源。=6mm ,切出 錯(cuò)誤!未找

83、到引用源。=4, l=225mm </p><p><b>　　2.锪φ18mm孔</b></p><p>　　采用120°直柄錐面锪鉆</p><p>　　根據(jù)有關(guān)資料介紹，锪沉頭孔時(shí)進(jìn)給量及切削速度約為鉆孔時(shí)的1/2～1/3,故</p><p>　　f= 錯(cuò)誤!未找到引用源

84、。=1/30.63=0.21 mm/r</p><p>　　v=1/3 錯(cuò)誤!未找到引用源。=1/325=8.33 m/min</p><p>　　錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =147 (r/min)</p><p>　　按機(jī)床選取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=125r/min,</p><p><

85、b>　　所以實(shí)際切削速度</b></p><p>　　v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =7.07 (m/min)</p><p>　　切削工時(shí) 切入 錯(cuò)誤!未找到引用源。=2mm ,l=150mm</p><p>　　t= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =5.8 min</p><p

86、>　　3.鉸φ22mmH7 孔</p><p>　　用高速鋼直柄機(jī)用鉸刀，刀頭直徑ψ22，鉸ψ22mm的孔</p><p>　　進(jìn)給量f=0.5 mm/r,切削速度v=6 m/min（參考《機(jī)械制造技術(shù)設(shè)計(jì)指南》表5-135）</p><p>　　所以 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=86.86 r/min 參

87、照機(jī)床說明書，取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=125 r/min</p><p>　　實(shí)際切削速度：v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=8.6 m/min</p><p>　　切削工時(shí) l=95mm, 錯(cuò)誤!未找到引用源。=60 mm, 錯(cuò)誤!未找到引用源。=3m</p><p>　　t= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 2.5

88、min</p><p>　　工序40 鉆、擴(kuò)、鉸φ36H7孔 選用機(jī)床：Z33S-1，搖臂鉆床。</p><p>　　1、鉆ψ32孔 刀具：高速鋼麻花鉆頭，直徑d0=32mm </p><p>　　根據(jù)《切削手冊》表2.13及表2.14，查表 選擇切削用量 </p><p>　　切削深度 ：ap= d0/2=32/2=1

89、6mm</p><p>　　確定進(jìn)給量： f =0.26mm/r (見《機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡明手冊》表4.2-13)</p><p>　　切削速度：由《簡明機(jī)械加工工藝手冊》表11-10 查得v=0.33m/s.</p><p>　　按公式計(jì)算主軸轉(zhuǎn)速：</p><p>　　n= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到

90、引用源。 =197r/min</p><p>　　按機(jī)床說明書，取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=200 r/min 。 故，實(shí)際切削速度為</p><p>　　v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 20.1 (m/min)</p><p>　　切削工時(shí) =124mm, 錯(cuò)誤!未找到引用源。=11mm , 錯(cuò)誤!未找到引用源。=4mm<

91、/p><p>　　t= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 2.67 min</p><p>　　2、擴(kuò)鉆φ35孔 </p><p>　　利用ψ35mm的鉆頭對ψ32 的孔進(jìn)行擴(kuò)鉆。根據(jù)有關(guān)手冊，擴(kuò)鉆的切削用量根據(jù)鉆孔的切削用量選取 f =(1.2～1.8) 錯(cuò)誤!未找到引用源。=(2.2～2.4)0.65=1.43～1.56 mm/r&

92、lt;/p><p>　　根據(jù)機(jī)床說明書， 選取 f =1.2 mm/r， v=( 錯(cuò)誤!未找到引用源。=6～4 m/min</p><p>　　主軸轉(zhuǎn)速n= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =54.6～36.4 r/min</p><p>　　按機(jī)床說明書取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=50 r/min</p><p>　　實(shí)際切削速度：v= 錯(cuò)誤!

93、未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=5.5 m/min</p><p>　　切削工時(shí) l=124mm, 錯(cuò)誤!未找到引用源。=4mm, 錯(cuò)誤!未找到引用源。=3mm</p><p>　　t= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 2.18 min</p><p><b>　　3、鉸孔φ36H7</b></p>

94、<p>　　鉸刀用高速鋼錐柄機(jī)用鉸刀，外頭直徑φ36。 《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)設(shè)計(jì)指南》 表5-96</p><p>　　表5-135 進(jìn)給量f=0.5 mm/r ， 切削速度v=5 m/min</p><p>　　所以 錯(cuò)誤!未找到引用源。= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =44 r/min ， 按機(jī)床說明書取 錯(cuò)誤!未找到引用源。=50 r/min</p>&

95、lt;p>　　實(shí)際切削速度：v= 錯(cuò)誤!未找到引用源。=5.65 m/min</p><p>　　=124mm, 錯(cuò)誤!未找到引用源。50mm, 錯(cuò)誤!未找到引用源。2mm</p><p>　　切削工時(shí) t= 錯(cuò)誤!未找到引用源。 = 錯(cuò)誤!未找到引用源。 =7.04 min。</p><p>　　三、夾具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì) </p><

96、p><b>　　3.1夾緊機(jī)構(gòu)</b></p><p>　　1.夾緊的目的：使工件在加工過程中保持已獲得的定位不被破壞，同時(shí)保證加工精度。</p><p>　　2 .夾緊力的方向的確定：</p><p>　　1）夾緊力的方向應(yīng)有利于工件的準(zhǔn)確定位，而不能破壞定位，一般要求主夾緊力應(yīng)垂直于第一定位基準(zhǔn)面。</p><p&

97、gt;　　2）夾緊力的方向應(yīng)與工件剛度高的方向一致，以利于減少工件的變形。</p><p>　　3）夾緊力的方向盡可能與切削力、重力方向一致，有利于減小夾緊力。</p><p>　　3 .夾緊力的作用點(diǎn)的選擇：</p><p>　　1）夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)與支承點(diǎn)“點(diǎn)對點(diǎn)”對應(yīng)，或在支承點(diǎn)確定的區(qū)域內(nèi)，以避免破壞定位或造成較大的夾緊變形。</p><

98、p>　　2）夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)選擇在工件剛度高的部位。</p><p>　　3）夾緊力的作用點(diǎn)和支承點(diǎn)盡可能靠近切削部位，以提高工件切削部位的剛度和抗振性。</p><p>　　4）夾緊力的反作用力不應(yīng)使夾具產(chǎn)生影響加工精度的變形。</p><p>　　4. 選擇夾緊機(jī)構(gòu)：</p><p>　　設(shè)計(jì)夾緊機(jī)構(gòu)一般應(yīng)遵循以下主要原則：<

99、/p><p>　　1)夾緊必須保證定位準(zhǔn)確可靠，而不能破壞定位。</p><p>　　2)工件和夾具的變形必須在允許的范圍內(nèi)。</p><p>　　3)夾緊機(jī)構(gòu)必須可靠。夾緊機(jī)構(gòu)各元件要有足夠的強(qiáng)度和剛度，手動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)</p><p>　　4)必須保證自鎖，機(jī)動(dòng)夾緊應(yīng)有聯(lián)鎖保護(hù)裝置，夾緊行程必須足夠。</p><p>　　

100、5)夾緊機(jī)構(gòu)操作必須安全、省力、方便、迅速、符合工人操作習(xí)慣。</p><p>　　6)夾緊機(jī)構(gòu)的復(fù)雜程度、自動(dòng)化程度必須與生產(chǎn)綱領(lǐng)和工廠的條件相適應(yīng)。</p><p>　　圖2-1-1夾緊機(jī)構(gòu)</p><p>　　選用螺栓螺母夾緊機(jī)構(gòu)來對被加工工件進(jìn)行夾緊。</p><p>　　螺栓螺母夾緊機(jī)構(gòu)的特點(diǎn)：①結(jié)構(gòu)簡單，制造方便加緊可靠施力范圍大

101、；②自鎖性能好操；③擴(kuò)力比80以上，行程S不受限制；④加緊工作慢，效力低。</p><p><b>　　圖2-1-1夾具體</b></p><p>　　3.2 導(dǎo)向裝置的選擇</p><p>　　導(dǎo)向裝置是夾具保證加工精度的重要裝置，如鉆孔導(dǎo)向套、鏜套、對刀裝置、對定裝置等，鉆床夾具中鉆頭的導(dǎo)向采用鉆套，鉆套有固定鉆套、可換鉆套、快換鉆套和特殊

102、鉆套四種。這些裝置均已標(biāo)準(zhǔn)化，可按標(biāo)準(zhǔn)選擇。綜上分析，本次設(shè)計(jì)采用固定導(dǎo)向套加工工件，來提高其工作的連續(xù)性和其工作效率。選擇導(dǎo)向裝置：</p><p>　　導(dǎo)向裝置是夾具保證加工精度的重要裝置，如鉆孔導(dǎo)向套、鏜套、對刀裝置、對定裝置等，這些裝置均已標(biāo)準(zhǔn)化，可按標(biāo)準(zhǔn)選擇。</p><p><b>　　圖2-2-1鉆模板</b></p><p>　

103、　用于鉆床零件加工的是可換鉆套裝置。換鉆套時(shí)，只需將鉆套逆時(shí)針轉(zhuǎn)動(dòng)，當(dāng)缺口轉(zhuǎn)到螺釘位置時(shí)即可取出，換套方便迅速。</p><p>　　鉆夾具中的鉆套,除要求它引導(dǎo)鉆頭，鉆出正確的孔外，還要求它能在裝卸時(shí)快而準(zhǔn)確。一般在工廠中使用較多的是可換鉆套，雖然這種鉆套具有可換的優(yōu)點(diǎn)，但在制造上較復(fù)雜；由于采用螺釘來壓緊,所以占面大，而又增加制造步驟。</p><p>　　鉆模板與支柱之間用開口銷連接

104、。</p><p>　　3.3機(jī)床夾具的總體形式</p><p>　　機(jī)床夾具的總體形式一般應(yīng)根據(jù)工件的形狀、大小、加工內(nèi)容及選用機(jī)床等因素來確定。</p><p><b>　　夾具的組成歸納為：</b></p><p>　　1）定位元件及定位裝置 用于確定工件正確位置的元件或裝置。</p><p&g

105、t;　　2）夾緊元件及夾緊裝置 用于固定元件已獲得的正確位置的元件或裝置。</p><p>　　3）導(dǎo)向及對刀元件 用于確定工件與刀具相互位置的元件。</p><p>　　4） 動(dòng)力裝置在成批生產(chǎn)中，為了減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度，提高生產(chǎn)率，常采用氣動(dòng)、液動(dòng)等動(dòng)力裝置。</p><p>　　5） 夾具體用于將各種元件裝置連接在一體，并通過它將整個(gè)夾具安裝在機(jī)床上。</

106、p><p>　　6）其他元件及裝置 根據(jù)加工需要來設(shè)置的元件或裝置。</p><p>　　3.3.1確定夾具體：</p><p>　　夾具體上一般不設(shè)定位和定向裝置，特別是臺(tái)鉆、立鉆和搖臂鉆上使用時(shí)，但夾具體底板上一般都設(shè)有翻邊或留一些平臺(tái)面，以便夾具在機(jī)床工作臺(tái)上固定。夾具體一般是設(shè)計(jì)成平板式（有些夾具體鑄造成特殊形狀），保證具有足夠的剛性。它用來固定定位元件、加緊機(jī)

107、構(gòu)和聯(lián)接體，并于機(jī)床可靠聯(lián)接。</p><p>　　3.3.2確定聯(lián)接體：</p><p>　　聯(lián)接體是將導(dǎo)向裝置與夾具體聯(lián)接的工件，設(shè)計(jì)時(shí)主要考慮聯(lián)接體的剛性，合理布置聯(lián)接體的位置，給定位元件、夾緊機(jī)構(gòu)留出空間。此夾具體的聯(lián)接裝置通過內(nèi)六角螺栓和圓柱銷來定位，考慮到剛性問題，在相對應(yīng)的位置上在用一個(gè)聯(lián)接體支承鉆套板，同樣用內(nèi)六角螺栓定位。</p><p>　　3.

108、3.3夾具體的總體設(shè)計(jì)圖:</p><p><b>　　圖2-4-1總體圖</b></p><p>　　3.4繪制夾具零件圖</p><p>　　對裝配圖中需加工的零件圖均應(yīng)繪制零件圖，零件圖應(yīng)按制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制。視圖盡可能與裝配圖上的位置一致。</p><p>　　1.零件圖盡可能按1:1繪制。</p>&l

109、t;p>　　2.零件圖上的尺寸公差、形位公差、技術(shù)要求應(yīng)根據(jù)裝配圖上的配合種類、位置精度、技術(shù)要求而定。</p><p>　　3.零件的其他尺寸，如尺寸、形狀、位置、表面粗糙度等應(yīng)標(biāo)注完整。</p><p>　　3.5 繪制夾具裝配圖</p><p>　　1.裝配圖按1:1的比例繪制，用局部剖視圖完整清楚地表示出夾具的主要結(jié)構(gòu)及夾具的工作原理。</p&g

110、t;<p>　　2.視工件為透明體，用雙點(diǎn)劃線畫出主要部分（如輪廓、定位面、夾緊面和加工表面）。畫出定位元件、夾緊機(jī)構(gòu)、導(dǎo)向裝置的位置。</p><p>　　3.按夾緊狀態(tài)畫出夾緊元件和夾緊機(jī)構(gòu)。</p><p>　　4.畫出夾具體及其它聯(lián)接用的元件（聯(lián)接體、螺釘?shù)龋瑢A具各組成元件聯(lián)成一體。</p><p>　　此機(jī)床夾具要用到的零件如下：<

111、/p><p>　?。?） 頂桿 </p><p>　?。?） 夾具體 </p><p>　?。?） 鉆模板145鋼</p><p>　?。?） 內(nèi)六角螺釘 </p><p>　?。?） 定位銷 </p><p>　?。?） 防轉(zhuǎn)螺釘

112、 </p><p><b>　?。?） 襯套</b></p><p><b>　?。?） 快換鉆套</b></p><p>　　5.標(biāo)注必要的尺寸、配合、公差等</p><p>　　(1)夾具的外形輪廓尺寸，所設(shè)計(jì)夾具的最大長、寬、高尺寸。</p><

113、p>　　(2)夾具與機(jī)床的聯(lián)系尺寸，即夾具在機(jī)床上的定位尺寸。如車床夾具的莫氏硬度、銑床夾具的對定裝置等。</p><p>　　(3)夾具與刀具的聯(lián)系尺寸，如用對刀塊塞尺的尺寸、對刀塊表面到定位表面的尺寸及公差。</p><p>　　(4)夾具中所有有配合關(guān)系的元件間應(yīng)標(biāo)注尺寸和配合種類。</p><p>　　(5)各定位元件之間，定位元件與導(dǎo)向元件之間，各導(dǎo)

114、向元件之間應(yīng)標(biāo)注裝配后的位置尺寸和形位公差。</p><p>　　6.夾具裝備圖上應(yīng)標(biāo)注的技術(shù)要求</p><p>　　(1)定位元件的定位面間相互位置精度。</p><p>　　(2)定位元件的定位表面與夾具安裝基面、定向基面間的相互位置精度。 (3)定位表面與導(dǎo)向元件工作面間的相互位置精度。 (4)各導(dǎo)向元件的工作面間的相互位置精度。</p>

115、<p>　　(5)夾具上有檢測基準(zhǔn)面的話，還應(yīng)標(biāo)注定位表面，導(dǎo)向工作面與該基準(zhǔn)面間的位置精度。</p><p>　　對于不同的機(jī)床夾具，對于夾具的具體結(jié)構(gòu)和使用要求，應(yīng)進(jìn)行具體分析，訂出具體的技術(shù)要求。設(shè)計(jì)中可以參考機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊以及同類的夾具圖樣資料。</p><p>　　7.對零件編號(hào)，填寫標(biāo)題欄和零件明細(xì)表：</p><p>　　每一個(gè)零件都必須有

116、自己的編號(hào)，此編號(hào)是唯一的。在工廠的生產(chǎn)活動(dòng)中，生產(chǎn)部件按零件編號(hào)生產(chǎn)、查找工作。</p><p>　　完整填寫標(biāo)題欄，如裝配圖號(hào)、名稱、單位、設(shè)計(jì)者、比例等。</p><p>　　完整填寫明細(xì)表，一般來說，加工工件填寫在明細(xì)表的下方，標(biāo)準(zhǔn)件、裝配件填寫在明細(xì)表的上方。注意，不能遺漏加工工件和標(biāo)準(zhǔn)件、配套件。</p><p>　　8.機(jī)床夾具應(yīng)滿足的基本要求包括下面

117、幾方面：</p><p>　　1)保證加工精度 這是必須做到的最基本要求。其關(guān)鍵是正確的定位、夾緊和導(dǎo)向方案，夾具制造的技術(shù)要求，定位誤差的分析和驗(yàn)算。</p><p>　　2)夾具的總體方案應(yīng)與年生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng) 在大批量生產(chǎn)時(shí)，盡量采用快速、高效的定位、夾緊機(jī)構(gòu)和動(dòng)力裝置，提高自動(dòng)化程度，符合生產(chǎn)節(jié)拍要求。在中、小批量生產(chǎn)時(shí)，夾具應(yīng)有一定的可調(diào)性，以適應(yīng)多品種工件的加工。</p&g

118、t;<p>　　3)安全、方便、減輕勞動(dòng)強(qiáng)度 機(jī)床夾具要有工作安全性考慮，必要時(shí)加保護(hù)裝置。要符合工人的操作位置和習(xí)慣，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。大批量生產(chǎn)和工件笨重時(shí)，更需要減輕工人勞動(dòng)強(qiáng)度。</p><p>　　4)排屑順暢 機(jī)床夾具中積集切屑會(huì)影響到工件的定位精度，切屑的熱量使工件和夾具產(chǎn)生熱變形，影響加工精度。清理切屑將增加輔助時(shí)間，降低生產(chǎn)率。因此夾具設(shè)計(jì)中要給予排屑問

119、題充分的重視。</p><p>　　5)機(jī)床夾具應(yīng)有良好的強(qiáng)度、剛度和結(jié)構(gòu)工藝性 機(jī)床夾具設(shè)計(jì)時(shí)，要方便制造、檢測、調(diào)整和裝配，有利于提高夾具的制造精度。</p><p>　　3.6切削力和卡緊力計(jì)算</p><p>　　本步加工按鉆削估算卡緊力，實(shí)際效果可以保證可靠的卡緊。</p><p><b>　　鉆削軸向力 ：</b&

120、gt;</p><p><b>　　扭矩 </b></p><p><b>　　卡緊力為</b></p><p>　　取系數(shù) S1=1.5 S2=S3=S4=1.1</p><p>　　則實(shí)際卡緊力為 F’=S1×S2×S3×S4×F=16.77N</p

121、><p>　　使用快速螺旋定位機(jī)構(gòu)快速人工卡緊，調(diào)節(jié)卡緊力調(diào)節(jié)裝置，即可指定可靠的卡緊力。</p><p><b>　　四.定位誤差設(shè)計(jì)</b></p><p><b>　　4.1誤差分析</b></p><p><b>　　4.1.1定位誤差</b></p><

122、;p>　　工件的加工誤差，是指工件加工后在尺寸，形狀和位置三個(gè)方面偏離理想工件的大小，它是由三部分因素產(chǎn)生的：</p><p>　　1）工件在夾具中的定位、夾緊誤差。</p><p>　　2）夾具帶著工件安裝在機(jī)床上，夾具相對機(jī)床主軸（或刀具）或運(yùn)動(dòng)導(dǎo)軌的位置誤差，也稱對定誤差。</p><p>　　3）加工過程中誤差，如機(jī)床幾何精度，工藝系統(tǒng)的受力、受熱變形

123、、切削振動(dòng)等原因引起的誤差。</p><p>　　其中定位誤差是指工序基準(zhǔn)在加工方向上的最大位置變動(dòng)量所引起愛的加工誤差。</p><p>　　4.1.2產(chǎn)生定位誤差的原因</p><p>　　1.基準(zhǔn)不重合來帶的定位誤差：</p><p>　　夾具定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合，兩基準(zhǔn)之間的位置誤差會(huì)反映到被加工表面的位置上去，所產(chǎn)生定位誤差稱之

124、為基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差。</p><p>　　2.間隙引起的定位誤差</p><p>　　在使用心軸、銷、定位套定位時(shí)，定位面與定位元件間的間隙可使工件定心不準(zhǔn)產(chǎn)生定位誤差。</p><p>　　3.與夾具有關(guān)的因素產(chǎn)生的定位誤差</p><p>　　1）定位基準(zhǔn)面與定位元件表面的形狀誤差。</p><p>　　2）導(dǎo)向元件、

125、對刀元件與定位元件間的位置誤差，以及其形狀誤差導(dǎo)致產(chǎn)生的導(dǎo)向誤差和對刀誤差。</p><p>　　3）夾具在機(jī)床上的安裝誤差，即對定誤差導(dǎo)致工件相對刀具主軸或運(yùn)動(dòng)方向產(chǎn)生的位置誤差。</p><p>　　4）夾緊力使工件與定位元件間的位置誤差，以及定位元件、對刀元件、導(dǎo)向元件、定向元件等元件的磨損。 </p><p>　　4.2定位誤差的計(jì)算</p>