塑料模具設(shè)計畢業(yè)設(shè)計--對接型銷雙向斜抽芯椎桿內(nèi)抽芯燈罩注塑模設(shè)計

1、<p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計 (論 文)</p><p>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）任務(wù)書</p><p><b>　　零件圖：</b></p><p><b>　　說明：</b></p><p>　　生產(chǎn)批量：中批量生產(chǎn) </p><p>　　料的精度等級：低精度。<

2、;/p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　注射成型是塑料成型的一種重要方法，它主要適用于熱塑性塑料的成型，可以一次成型形狀復(fù)雜的精密塑件。本課題就是將塑料圓蓋作為設(shè)計模型，將注射模具的相關(guān)知識作為依據(jù)，闡述塑料注射模具的設(shè)計過程。</p><p>　　通過對塑料圓蓋成型工藝的正確分析，設(shè)計了一副一模一腔的塑料模具。模具中決定

3、塑件幾何形狀和尺寸的零部件稱為成型零件，包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模鑲件、斜導(dǎo)柱、滑塊等的設(shè)計與加工工藝過程。成型零部件在工作時直接與塑料接觸，在一定的溫度下承受熔體的高溫和高壓，因此必須要有合理的結(jié)構(gòu)、較高的強(qiáng)度和剛度、較好的耐磨性、正確的幾何形狀、較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度。重要零件的工藝參數(shù)的選擇與計算，推出機(jī)構(gòu)與澆注系統(tǒng)以及其它結(jié)構(gòu)的設(shè)計過程。</p><p>　　設(shè)計成型零部件時，應(yīng)根

4、據(jù)塑料的特性、塑件的結(jié)構(gòu)和使用要求，確定型腔的總體布局，選擇分型面，確定脫模方式，設(shè)計澆注系統(tǒng)、排溢系統(tǒng)等，然后根據(jù)加工工藝和裝配工藝的要求進(jìn)行成型零部件的結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零部件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零部件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。</p><p>　　關(guān)鍵詞：塑料模具；注射成型；模具設(shè)計；</p><p><b>　　目錄</b></p><p&g

5、t;　　摘 要 ……………………………………………………………………………5</p><p>　　Abstract ……………………………………………………………………………6</p><p>　　緒 論 ……………………………………………………………………………9</p><p>　　第一章 塑料的工藝性分析</p>&l

6、t;p>　　1.1、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的注塑工藝 ………………………………………10</p><p>　　1.2、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的化學(xué)和物理特性 ………………………………12</p><p>　　第二章 塑料成型工藝與成型塑件的工藝</p><p>　　2.1、塑件的成型技術(shù)………………………………………………………………13<

7、/p><p>　　2.2、塑件成型工藝要點(diǎn)……………………………………………………………14</p><p>　　2.3、塑件成型制件的工藝性………………………………………………………14</p><p>　　第三章 型腔布局與分型面設(shè)計</p><p>　　3.1、型腔數(shù)目的確定………………………………………………………………16&l

8、t;/p><p>　　3.2、分型面的設(shè)計 ………………………………………………………………16</p><p>　　第四章 澆注系統(tǒng)設(shè)計與排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　4.1、流道（澆注系統(tǒng)）設(shè)計 ……………………………… ……………………18</p><p>　　4.2、澆口的設(shè)計 ……………………………………………………

9、……………19</p><p>　　4.3、排氣的設(shè)計 ………………………………………………………………23</p><p>　　第五章 成型零件的設(shè)計</p><p>　　5.1、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計…………………………………………………………24</p><p>　　5.2、成型零件工作尺寸計算………………………………………

10、………………25</p><p>　　第六章 制品的基本參數(shù)計算及注射成型機(jī)的選擇</p><p>　　6.1、制品的基本參數(shù)計算 ……………………………………………………30</p><p>　　6.2、注射成型機(jī)的選擇……………………………………………………………31</p><p>　　第七章 標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇與

11、注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的較核</p><p>　　7.1、標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇 …………………………………………………………32</p><p>　　7.2、注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的較核…………………………………………………32</p><p>　　第八章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　8.1導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn) …………………

12、………………………………………35</p><p>　　第九章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　9.1、副型芯、復(fù)位桿及頂針的工作原理 ……………………………………37</p><p>　　9.2、澆注系統(tǒng)凝料脫模機(jī)構(gòu) ………………………………………………………38</p><p>　　第十章 冷卻系統(tǒng)的設(shè)

13、計 ………………………………………………………39</p><p>　　10.1 冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 ………………………………………………39</p><p>　　致謝 ………………………………………………………… …42 參考文獻(xiàn) …………………………………………………

14、43</p><p><b>　　。</b></p><p><b>　　二、注射成型原理</b></p><p>　　注射模又稱注塑模，注射成型是根據(jù)金屬壓鑄成型原理發(fā)展起來的，首先將顆?；蚍蹱畹乃芰显霞尤氲阶⑸錂C(jī)的料筒中，經(jīng)過加熱熔融成粘流態(tài)，然后在柱塞或螺稈的推動下，以一定的流速通過料筒前端的噴嘴或模具的澆注系統(tǒng)注

15、射入閉合的模具行腔中，經(jīng)過一定時間后，塑料在模內(nèi)硬化定型，接著打開模具，從模內(nèi)脫出成型的塑件。注射模主要用于熱塑性塑料的成型。</p><p>　　注射成型原理：首先注射機(jī)的合模機(jī)構(gòu)帶動模具的活動部分從左向右移動，最終與模具的固定部分閉合，然后注射機(jī)的柱塞（螺桿）將由料斗中落入料筒里的粒料或粉料向前推進(jìn)，與此同時，料筒中已經(jīng)熔融成黏流態(tài)的塑料，在柱塞（螺桿）的高度和高壓的推動下，通過料筒前端的噴嘴和模具澆注系統(tǒng)以

16、較高的速度注入已經(jīng)閉合的模具型腔中，充滿型腔的通體在受壓情況下，經(jīng)冷卻固化而保持型腔所賦予的形狀。最后，柱塞（螺桿）復(fù)位，料斗中的料又落入料筒，注射機(jī)的合模機(jī)構(gòu)帶動模具的動模部分向左運(yùn)動而打開模具，模具的推出機(jī)構(gòu)將塑件推出模具，至此完成一個成型周期，如此周而復(fù)始的進(jìn)行注射成型。</p><p>　　第一章 塑料的工藝性分析</p><p>　　1.1丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的注塑工藝<

17、/p><p>　　表一、 ABS主要技術(shù)參數(shù)指標(biāo)</p><p>　　表二、成型塑料注塑成型工藝參數(shù)</p><p>　　預(yù)處理：如果儲存適當(dāng)則不需要干燥處理；否則</p><p>　　預(yù)熱和干燥：溫度（°C） 80——95</p><p>　　時間 (h) 2——3</p><p&

18、gt;　　熔化溫度：220~275℃，注意不要超過275℃。</p><p>　　模具設(shè)備 注射類型:螺桿式 </p><p>　　螺桿轉(zhuǎn)速:30-60(r.min-1)</p><p><b>　　噴嘴形式:直通式</b></p><p>　　溫度：料筒溫度: 一區(qū):140-160℃ 二區(qū):170-18

19、0℃ 三區(qū):180-200℃</p><p>　　噴嘴溫度:170-180℃</p><p>　　模具溫度:50-60℃，建議使用55℃。結(jié)晶程度主要由模具溫度決定。</p><p>　　壓力: 注射 60- 100Mpa</p><p>　　保壓 30-40 Mpa</p><p>　　成型時間:

20、注射時間 0s-5s</p><p>　　高壓時間 15s-40s</p><p>　　冷卻時間 15s-30s</p><p>　　總周期 40s-90s</p><p>　　1.2丙烯腈-丁二烯-苯乙烯的化學(xué)和物理特性</p><p>　　ABS是由丙稀腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成的。這三種組分各

21、自的特性是ABS具有良好的綜合力學(xué)性能。丙稀腈是ABS有良好的耐化學(xué)腐蝕及表面硬度，丁二烯是ABS堅韌，苯乙烯使它有良好的加工性能和染色性能。</p><p>　　ABS無毒、無味、呈微黃色，成型的塑件有較好的光澤。密度為1.02～1.05g/cm3 。ABS有極好的抗沖擊強(qiáng)度，而且在低溫下也不迅速下降。ABS有良好的機(jī)械強(qiáng)度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性化學(xué)穩(wěn)定性和電氣性能。水、無機(jī)鹽、堿和酸類對ABS

22、幾乎無影響，但在酮、醛、酯、氯代烴中會溶解或形成乳濁液。ABS不溶于大部分醇類及烴類溶劑，但與烴長期接觸會軟化溶脹。ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化學(xué)藥品的侵蝕會引起應(yīng)力開裂。ABS有一定的硬度和尺寸穩(wěn)定性，易成型加工，經(jīng)過調(diào)色可配成任何顏色。ABS的缺點(diǎn)是耐熱性不高，連續(xù)工作溫度為70°C左右，熱變形溫度為93°C左右，且耐氣候性差，在紫外線作用下易變硬發(fā)脆。</p><p>　　根據(jù)AB

23、S中三種組分之間的比例不同，其性能也有差異，從而適應(yīng)各種不同的應(yīng)用要。根據(jù)應(yīng)用要求不同，ABS可以分為超高沖擊型、高沖擊型、中沖擊型、低沖擊型、和耐熱型等。</p><p>　　特點(diǎn)：       1、綜合性能較好,沖擊強(qiáng)度較高,化學(xué)穩(wěn)定性,電性能良好.        2、與372有機(jī)玻璃的熔接性良好

24、,制成雙色塑件,且可表面鍍鉻,噴漆處理.        3 、有高抗沖、高耐熱、阻燃、增強(qiáng)、透明等級別。        4、流動性比HIPS差一點(diǎn)，比PMMA、PC等好，柔韌性好。        用途：適于制作一般機(jī)械零件,減磨耐磨零件,傳動零件和電訊零

25、件.  成型特性：        1.無定形料,流動性中等,吸濕大,必須充分干燥,表面要求光澤的塑件須長時間預(yù)熱干燥80-90度,3小時.        2.宜取高料溫,高模溫,但料溫過高易分解(分解溫度為>270度).對精度較高的塑件,模溫宜取50-60度,對高光澤.耐熱塑件,模溫宜取60-80

26、度.        3 如需解決夾水紋，需提高材料的流動性，采取高料溫、高模溫，或者改變?nèi)胨坏确椒ā?       4、如成形耐熱級或阻燃級材料，生產(chǎn)3-7天后模具表面會殘存塑料分解物，導(dǎo)致模具表面發(fā)亮，需對模具及時進(jìn)行清理，同時模具表面需增加排氣位置</p><p>　　第二章

27、 塑料的成型工藝與塑料成型制件的工藝</p><p>　　2.1、塑料的成型技術(shù)</p><p>　　注射成型又稱注塑成型，是熱塑性塑料的主要成型方法之一。</p><p><b>　　一、 成型原理</b></p><p>　　注射成型采用的設(shè)備是注射機(jī)，按外形特征可分為臥式、立式和直角式注塑機(jī)。注塑機(jī)主要有料斗、料筒

28、、加熱器、噴嘴、注塑模具和螺桿（或柱塞）構(gòu)成。塑性成型時，將顆粒狀或粉狀塑料原料倒入料斗內(nèi)，，在重力和螺桿（或柱塞）推送下，原料進(jìn)入料筒，在料筒內(nèi)原料被加熱至粘流態(tài)，然后利用注射機(jī)中螺桿（或柱塞）的運(yùn)動，將熔融物料以高壓高速經(jīng)噴嘴注射到塑料成型模具的型腔內(nèi)，經(jīng)一定時間冷卻硬化后，開啟模具，取出制品。</p><p>　　圖1.1 注塑成型原理圖</p><p><b>　　注射

29、成型過程：</b></p><p>　　加料 塑化 注射 保壓 冷卻 脫模</p><p><b>　　二、成型特點(diǎn)</b></p><p>　　能一次成型出外形復(fù)雜、尺寸精確的制品，不需進(jìn)一步加工； 成型周期短，一般之間只需幾十秒即可完成；生產(chǎn)效率高，便于實(shí)現(xiàn)自動化、半自動化

30、生產(chǎn)；</p><p>　　2.2塑料成型工藝要點(diǎn)</p><p>　　一、溫度的控制主要是控制料筒溫度、噴嘴溫度和模具溫度。</p><p>　　料同溫度應(yīng)嚴(yán)格控制在要求的范圍內(nèi)保證物料充分塑化，獲得一定的流動性而又不分解；噴嘴處的溫度稍低于料筒的最高溫度，減少熔融物料在噴嘴處流散，又可防止冷凝物料堵塞噴嘴；模具溫度影響冷卻速度和結(jié)晶度，模具溫度高，冷卻速度慢，利

31、于充分結(jié)晶，硬度大、剛性好、耐磨性好。</p><p><b>　　二、壓力 </b></p><p>　　注射成型的壓力分為塑化壓力和注射壓力。</p><p>　　塑化壓力是物料塑化過程中所需要的壓力，合理的塑化壓力可獲得較高的塑化效率；</p><p>　　注射壓力是指在注射成型時，螺桿或柱塞頭部對物料所施加的壓力

32、。合理的注射壓力可保證熔融物料克服流動阻力，充滿模膛；適當(dāng)?shù)谋簳r間是保證制品幾何尺寸和性能的重要因素。</p><p><b>　　三、成型周期</b></p><p>　　指完成一次注射成型過程所需要的時間。包括注射時間、保壓時間、冷卻時間和起模時間。</p><p>　　2.3、塑料成型制件的工藝</p><p>

33、　　一、影響塑件尺寸精度的因素 </p><p>　　塑件的尺寸精度是受各方面因素影響的，而其主要因素是材料收縮及模具的制造誤差。影響塑件尺寸精度的因素有如下幾個方面：</p><p><b>　　1）、成型材料</b></p><p>　　塑料本身收縮范圍較大，原料含水分及揮發(fā)物、原料的配制工藝、批量大小、保存方法和保存時間等不同，都會造成

34、收縮不穩(wěn)定。</p><p><b>　　2）、成型條件</b></p><p>　　成型時所確定的溫度、壓力、時間等成形條件，都直接影響成形收縮。</p><p><b>　　3）、塑件形狀</b></p><p>　　塑件的壁厚、幾何形狀影響成形收縮，脫模斜度大小直接影響尺寸精度。</p&

35、gt;<p><b>　　4）、模具結(jié)構(gòu)</b></p><p>　?。╝）進(jìn)料口尺寸 進(jìn)料口大時收縮小，進(jìn)料口小時收縮大。</p><p>　?。╞）料流方向 與料流方向平行的尺寸收縮大，與料流方向垂直的尺寸收縮小。</p><p>　　（c）分型面的選擇決定飛邊產(chǎn)生的位置，飛邊使其垂直于分型面的尺寸產(chǎn)生誤差。</

36、p><p>　　（d）模具的型芯、推桿等滑動部分的固定方法及模具的拼合方式、加工方法都直接影響塑件尺寸精度。</p><p>　?。╡）模具磨損 使用過程中模具成型零件的磨損也影響塑件產(chǎn)生誤差。</p><p><b>　　5)、制造誤差</b></p><p>　　模具制造誤差完全而直接的反映在塑件上。</p&

37、gt;<p><b>　　6)、成型后的條件</b></p><p>　?。╝）測量誤差 主要由于測量工具、測量方法、測量時的溫度及測量時的條件不穩(wěn)定造成。</p><p>　?。╞）成型后的存放條件 塑件成形后如果存放不當(dāng)，可以使塑件產(chǎn)生彎曲、扭曲等變形現(xiàn)象，存放和使用時的溫度和濕度對塑件精度也有影響。</p><p>　

38、　題中沒有公差值且塑料的精度等級為底精度,查表(SJ1372-78)聚苯乙烯底精度取MT5。</p><p><b>　　二、塑件的表面質(zhì)量</b></p><p>　　塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等相關(guān)。</p><p>　　模具型腔的表面粗糙度通常

39、應(yīng)比塑件對應(yīng)部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。</p><p>　　第三章 型腔布局與分型面設(shè)計</p><p>　　3.1、型腔數(shù)目的確定</p><p>　　型腔數(shù)目的確定，應(yīng)根據(jù)塑料制件的批量、交貨周期、質(zhì)量控制要求、成型的塑料品種與塑件的形狀尺寸、塑料制件的成本及所選用的注射機(jī)的技術(shù)規(guī)范等條件綜合考慮。</p><p>

40、　　大多數(shù)小型件常用多型腔注射模，面高精度塑件的型腔數(shù)原則上不超過4個，生產(chǎn)中如果交貨允許，此處生產(chǎn)批量為中批量生產(chǎn)，綜合考慮生產(chǎn)批量，模具成本的因素，故采用一模一腔。</p><p>　　3.2、分型面的設(shè)計</p><p>　　將模具適當(dāng)?shù)胤殖蓛蓚€或幾個可以分離的主要部分，這些可以分離部分的接觸表面分開時能夠取出塑件及澆注系統(tǒng)凝料，當(dāng)成型時又必須接觸封閉，這樣的接觸表面稱為模具的分型面

41、。分型面是決定模具結(jié)構(gòu)形式的重要因素，它與模具的整體結(jié)構(gòu)和模具的制造工藝有密切關(guān)系，并且直接影響著塑料熔體的流動充填特性及塑件的脫模，因此，分型面的選擇是注射模設(shè)計中的一個關(guān)鍵。</p><p>　　分型面位置選擇的總體原則，是能保證塑件的質(zhì)量、便于塑件脫模及簡化模具的結(jié)構(gòu)，分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設(shè)計、塑件的結(jié)構(gòu)工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響

42、，因此在選擇分型面時應(yīng)綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應(yīng)遵循以下幾項(xiàng)基本原則：</p><p>　　a) 分型面應(yīng)選在塑件外形最大輪廓處；</p><p>　　b) 便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊；</p><p>　　c) 保證塑件的精度要求；</p><p>　　d) 滿足塑件的外觀質(zhì)量要求

43、；</p><p>　　e) 便于模具加工制造；</p><p>　　f) 對成型面積的影響；</p><p>　　g) 對排氣效果的影響；</p><p>　　h) 對側(cè)向抽芯的影響；</p><p>　　i) 選擇分型面時，應(yīng)盡量減小由于脫模斜度造成塑件的大小端尺寸差異。</p><p>　

44、　綜合以上因素本設(shè)計采用雙分型面分型，點(diǎn)澆口進(jìn)澆。</p><p>　　A-A為第一分型面，分型后澆注系統(tǒng)凝料由此脫出。</p><p>　　B-B為第二分型面 ，分型后塑件由此手動脫出。 </p><p>　　圖3.1 分型面示意圖</p><p>　　第四章 澆注系統(tǒng)與排氣系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>

45、　　4.1、流道（澆注系統(tǒng)）設(shè)計</p><p>　　注射模的澆注系統(tǒng)就是模具中由注射機(jī)噴嘴到型腔之間的進(jìn)料通道。它的作用是將熔體平穩(wěn)地引入模具型腔，并在填充過程中將壓力傳遞到型腔的各個部位，以獲得組織致密，外形清晰、表面光潔和尺寸穩(wěn)定的塑件。直接關(guān)系著注射成型的效率和質(zhì)量。</p><p>　　故在設(shè)計時應(yīng)遵循以下原則：</p><p>　　、必須了解塑料的工藝物

46、性。</p><p><b>　　、排氣良好。</b></p><p>　　、防止型芯和塑件變形。</p><p>　　、減少熔體流程及塑料耗量。</p><p>　　、修整方便，并保整塑件的外觀質(zhì)量。</p><p>　　、要求熱量與壓力損失小。</p><p><

47、b>　　本設(shè)計流道如圖示：</b></p><p>　　圖4.1 流道示意圖</p><p><b>　　4.2 澆口的設(shè)計</b></p><p>　　澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質(zhì)量的影響很大。</p

48、><p><b>　　一、澆口的選用</b></p><p>　　它是流道系統(tǒng)和型腔之間的通道,澆口可分限制性澆口和非限制性澆口兩種，。澆口的作用可以概述為，非限制性澆口起著引料、進(jìn)料的作用；限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產(chǎn)生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速而均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進(jìn)入型腔時的流動特性，

49、調(diào)節(jié)澆口尺寸，可是多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質(zhì)量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。我們根據(jù)塑件的壁厚和材料（聚苯乙烯）等條件選擇了點(diǎn)澆口，其特點(diǎn)是澆口前后兩端存在較大的壓力差，能有效地增大塑料熔體的剪切速率并產(chǎn)生較大的剪切熱，從而導(dǎo)致熔體的表觀粘度下降，流動性增加，利于充型等。</p><p>　　它常用于成型中、小型塑料件的一模多腔的模具中，也可用于單

50、型腔模具或表面不允許有較大痕跡的塑件。</p><p><b>　　二、澆口位置的選用</b></p><p>　　模具設(shè)計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴(yán)格，初步試模后還需進(jìn)一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設(shè)位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇澆口的開設(shè)位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結(jié)構(gòu)?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定

51、要認(rèn)真考慮澆口位置的選擇，如圖（4.3）所示。</p><p>　　通常要考慮以下幾項(xiàng)原則：</p><p>　　a） 盡量縮短流動距離，以減小壓力、熱量的損失，提高材料的利用率，是熔體迅速，均勻同模；</p><p>　　b）避免高壓熔體對小型芯或小嵌件產(chǎn)生橫向沖擊、擠壓，防止小型芯變形、偏心或小嵌件移位；</p><p>　　c）盡量使去

52、除澆口后的殘留痕跡不影響塑件的使用要求；</p><p>　　d） 應(yīng)有利于型腔中氣體排出；</p><p>　　e） 考慮分子定向?qū)λ芗挠绊懀?lt;/p><p>　　f） 避免產(chǎn)生噴射和蠕動；</p><p>　　g） 澆口處避免彎曲和受沖擊載荷；</p><p>　　h） 注意對外觀質(zhì)量的影響；</p>

53、<p>　　i) 盡量避免損壞塑件的外觀質(zhì)量；</p><p>　　j) 必須盡量減少或避免熔接痕；</p><p>　　K) 澆口應(yīng)開設(shè)在塑件壁厚最大處；</p><p>　　在本次設(shè)計中我們使用moldflow軟件對塑件進(jìn)行了模流分析，分析了產(chǎn)品的最佳澆口位置，引起變形的變形因素等。其中最佳澆口位置的分析結(jié)果如下：

54、 </p><p>　　圖4.2 moldflow最佳澆口位置分析示意圖</p><p>　　圖4.3澆口位置示意圖</p&

55、gt;<p><b>　　三、澆注系統(tǒng)的平衡</b></p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設(shè)計應(yīng)盡量保證所有的型腔同時得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔的分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系

56、統(tǒng)的平衡。</p><p>　　對塑件進(jìn)行填充分析和變形分析，分析結(jié)果如圖示：</p><p>　　圖4.4 塑件的填充分析</p><p>　　由moldflow填充分析結(jié)果顯示，塑件充模時間為2.165s，未出現(xiàn)充填不足等現(xiàn)象。</p><p>　　圖4.5 塑件的所有因素引起的變形</p><p>　　圖4.

57、6 塑件的收縮引起的變形</p><p>　　對比圖4.5、圖4.6可知，塑件的主要變形因素是收縮引起的，而澆口位置等其它因素的影響可忽略。</p><p>　　由moldflow對塑件的各項(xiàng)分析顯示，可知澆注系統(tǒng)的平衡性是合理的。</p><p>　　4.3 排氣的設(shè)計</p><p>　　排氣槽的作用主要有兩點(diǎn)。一是在注射熔融物料時，

58、排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠(yuǎn)離澆口的部位，排氣槽的開設(shè)就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設(shè)，因?yàn)樗四鼙苊庵破繁砻孀苽妥⑸淞坎蛔阃?，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認(rèn)為模腔內(nèi)的排氣是充分的。</p><p>　　適當(dāng)?shù)亻_設(shè)排氣槽；

59、可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機(jī)器的能量消耗。其設(shè)計往往主要靠實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，通過試模與修模再加以完善，此模我們考慮到型芯較多，故采用模具零部件的配合間隙及分型面實(shí)現(xiàn)自然排氣的目的。</p><p>　　第五章 成型零件的設(shè)計</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹

60、模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結(jié)構(gòu)合理，有較高的強(qiáng)度、剛度及較好的耐磨性能。</p><p>　　設(shè)計成型零件時，應(yīng)根據(jù)塑料的特性和塑件的結(jié)構(gòu)及使用要求，確定型腔的總體結(jié)構(gòu)，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零

61、件的加工、熱處理、裝配等要求進(jìn)行成型零件結(jié)構(gòu)設(shè)計，計算成型零件的工作尺寸，對關(guān)鍵的成型零件進(jìn)行強(qiáng)度和剛度校核。</p><p>　　5.1、成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計</p><p><b>　　一、結(jié)構(gòu)設(shè)計</b></p><p>　　該塑件的突出特點(diǎn)是塑件傾斜凸起上有直徑為12mm的斜通孔，內(nèi)壁一側(cè)上有內(nèi)凹。若按常規(guī)設(shè)計，對斜通孔抽芯需采用二級傳動

62、斜抽芯機(jī)構(gòu)；對內(nèi)壁上的凹槽，一般采用內(nèi)縮式斜滑塊實(shí)現(xiàn)成型和抽芯，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，體積較大。因此，本設(shè)計采用了對接型銷雙向抽芯注塑模，既滿足了制品的成型和抽芯要求，又省去了斜抽芯和水平抽芯機(jī)構(gòu)，大大簡化了模具結(jié)構(gòu)，脫模可靠，成型塑件質(zhì)量好。</p><p>　　模具型芯由主型芯和副型芯4組合而成，以便于塑件內(nèi)側(cè)壁深4mm的凹槽抽芯。而斜通孔則采用型銷1和型銷2對接，雙向分型斜抽芯來成型。加工型銷1和型銷2時，先將兩者

63、作為整體加工，然后用電火花線切割切成兩個型銷，滿足了兩型銷的同軸度要求。</p><p><b>　　圖5.1 成型零件</b></p><p>　　5.2、成型零件工作尺寸計算</p><p>　　所謂成型零件的工作尺寸是指成型零件上直接構(gòu)成型腔腔體的部位的尺寸，其直接對應(yīng)塑件的形狀與尺寸。鑒于影響塑件尺寸精度的因素多且復(fù)雜，塑件本身精度也難

64、以達(dá)到高精度，為了計算簡便，規(guī)定：</p><p><b>　　> 塑件的公差</b></p><p>　　塑件的公差規(guī)定按單向極限制，制品外輪廓尺寸公差取負(fù)值“-”，制品叫做腔尺寸公差取正值“+”，若制品上原有公差的標(biāo)注方法與上不符，則應(yīng)按以上規(guī)定進(jìn)行轉(zhuǎn)換。而制品孔中心距尺寸公差按對稱分布原則計算，即取如下。</p><p>　　聚苯乙

65、烯PS,中批量生產(chǎn),底精度要求.查<<塑料成型工藝與模具設(shè)計>> P54表3-5選五級精度.再查比表3-4可得: 132-00.76 ,45-00.40 ,40-00.36 , 39.8-00.36 , 26-00.32 ,20-00.28 ,13-00.22, 4-00.18, 3-00.16,ф120.220 ,ф80.200 , ф40.180 0</p><p><b>

66、;　　>模具制造公差</b></p><p>　　實(shí)踐證明，模具制造公差可取塑件公差的1/3～1/4，即δz1=0.15,δz2= 0.13,δz3=0.09</p><p>　　δz=0.04.型腔尺寸不斷增大，則取“+δz”,型芯尺寸不斷減小則取“-δz”.</p><p><b>　　>模具的磨損量</b><

67、/p><p>　　實(shí)踐證明，對于一般的中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差的1/6，對于大型塑件則取1/6以下。另外對于型腔底面（或型芯端面），因?yàn)槊撃７较虼怪?，故磨損量δc=0。</p><p><b>　　> 塑件的收縮率</b></p><p>　　塑件成型后的收縮率與多種因素有關(guān)，通常按平均收縮率計算。</p><p

68、>　　改性ps 收縮率0.4%-0.7%</p><p>　　S=1/2（Smax+Smin）=(0.4+0.7)/2*100%=0.0055</p><p>　　>模具在分型面上的合模間隙</p><p>　　由于注射壓力及模具分型面平面度的影響，會導(dǎo)致動模、定模注射時存在著一定的間隙。一般當(dāng)模具分型的平面度較高、表面粗糙度較低時，塑件產(chǎn)生的飛

69、邊也小。飛邊厚度一般應(yīng)小于是0.02~0.1mm。</p><p>　　a、外型尺寸如圖所示（mm）</p><p><b>　　圖5.3 零件圖</b></p><p>　　1.型腔和型芯的徑向尺寸</p><p>　　（1）型腔徑向尺寸 </p><p>　　根據(jù)公式 ： （LM）0+δz

70、 =[(1+)Ls-（1/2～3/4）△]0+δz</p><p>　　(LM)0+δz=[(1+0.0055)*132-0.5*0.75] 0+δz</p><p>　　= [132.726-0.38] 0+δz</p><p>　　=132.346 0+0.15</p><p>　　校核：（Smax-Smin）Ls+&z+&

71、;c<Δ</p><p><b>　?。?）型腔深度尺寸</b></p><p>　　根據(jù)公式： （HM）0+δz=[(1+)Hs-x△] 0+δz</p><p>　　=[(1+0.0055)*40-(0.5～0.67)△] 0+δz </p><p>　　=[1.0055*40-0.6*0.36] 0+δz&l

72、t;/p><p>　　=40.0040+0.15</p><p>　　校核：（Smax-Smin）Hs+&z<Δ</p><p>　　注：Lm:凹模徑向公稱尺寸（mm）</p><p>　　Ls:制品徑向公稱尺寸（mm）（為塑件的最大尺寸）</p><p><b>　　:塑件平均收縮率%</b

73、></p><p>　　Smax:塑件的最大收縮率%</p><p>　　Smin:塑件的最小收縮率%</p><p>　　Δ:制品的公差值mm</p><p>　　&z:模具制造公差（Δ/3）</p><p>　　&c：凹模磨損量（Δ/6）</p><p>　　2.型芯尺

74、寸 </p><p><b>　?。?）型芯大端尺寸</b></p><p>　　根據(jù)公式 ：（LM）0-δz =[(1+)Ls+0.5△]0-δz　</p><p>　　=[(1+0.0055)*122+0.5*0.76]0-δz　</p><p>　　=123.0510-0.15</p>&l

75、t;p><b>　　型芯小端尺寸　　　</b></p><p>　　根據(jù)公式 ：（LM）0-δz =[(1+)Ls+0.5△]0-δz　 　　　　　　　　 </p><p>　　

76、=[(1+0.0055)*39s+0.5*0.36]0-δz</p><p>　　=39.39450-0.15</p><p>　　校核：（Smax-Smin）Ls+&z+&c<Δ</p><p><b>　?。?）型芯高度尺寸</b></p><p>　　根據(jù)公式：（hM）0-δz =[(1+)h

77、s+x△] 0-δz</p><p>　　=[(1+0.0055)*37+0.5*0.36] 0-δz</p><p>　　=37.38350-0.15</p><p>　　校核：（Smax-Smin）Hs+&z<Δ</p><p>　　注：Hm：凹模深度尺寸(mm)</p><p>　　Hs:制品高度公

78、稱尺寸（mm）</p><p>　　&z:凹模深度制造公差</p><p><b>　　3.中心距尺寸</b></p><p>　　根據(jù)公式：（CM）±δz/2=(1+)Cs±δz/2</p><p>　　==20.09±0.14</p><p>　　4.型芯

79、內(nèi)開有一個小型腔，該小型腔的尺寸計算如下：</p><p><b>　?。?）徑向尺寸</b></p><p>　　根據(jù)公式：Lm=[(1+)ls+3/4Δ]0-δz</p><p>　　=[(1+0.0055)*30+0.75*0.36]0-δz</p><p>　　=30.420-0.15</p>&l

80、t;p>　　校核：（Smax-Smin）ls+&z+&c<Δ</p><p>　　(2)深度尺寸：hm=[(1+)hs+2/3Δ]0-δz</p><p>　　=[(1+0.0055)hs+2/3*0.36]0-δz</p><p>　　=10.2950-0.15</p><p>　　校核：（Smax-Smin）H

81、s+&z<Δ</p><p>　　注：ls：塑件內(nèi)小卡子的小端尺寸mm</p><p>　　Hs：塑件內(nèi)小卡子的高度尺寸mm</p><p>　　第六章 制品的基本參數(shù)計算及注射成型機(jī)的選擇</p><p>　　6.1、制品的基本參數(shù)計算</p><p><b>　　估算塑件體積<

82、;/b></p><p>　　計算塑件的重量是為了選擇注射機(jī)及確定模具型腔數(shù)</p><p>　　計算塑件的體積 V= 4.414 cm(由Pro/E軟件得出)</p><p>　　計算塑件的質(zhì)量：M=ρV= 1.02g/cm3×4.414 cm3=4.501g</p><p>　　流道凝料V’=0.5V(流道凝料的體積(

83、質(zhì)量)是個未知數(shù),根據(jù)手冊取0.5V(0.5M)來估算,塑件越大則比例可以取的越小)；</p><p>　　實(shí)際注射量為:V=4.414×1.5=6.621cm；</p><p>　　實(shí)際注射質(zhì)量為M=1.5M=4.501×1.5=6.7515g；</p><p>　　根據(jù)實(shí)際注射量應(yīng)小于0.8倍公稱注射量原則, 即： </p>

84、<p>　　0.8V≧ V </p><p><b>　　V= V/0.8</b></p><p><b>　　=7.38÷0.8</b></p><p>　　=9.225 cm；</p><p>　　2）由鎖模力選定注射機(jī)</p>&l

85、t;p>　　FF=A·P </p><p><b>　　=2LB·P</b></p><p><b>　　=4700×30</b></p><p><b>　　=211（KN）</b></p

86、><p>　　式中 F注射機(jī)的鎖模力211（KN）； A塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積之和；</p><p>　　P型腔壓力，取P=30MP ； L是塑件的長度，B是塑件的寬度。</p><p><b>　　塑件的投影面積為：</b></p><p>　　A塑=2LB=2×170×47=15980

87、mm2</p><p>　　澆注系統(tǒng)的在分型面上的投影面積約為：</p><p>　　A澆= LB+πR2+lb+πr2x2-L1B1x2=75×47+3.14×32+26×4+3.14×22×2-2×6×4</p><p>　　=210.05mm2</p><p>　　6

88、.2、注射成型機(jī)的選擇</p><p>　　選注射機(jī)為上海橡塑機(jī)廠的XS-ZY-125臥式注塑機(jī)。查表注射壓力為120 MPa，合模力為 900N，注射方式為螺桿式，額定注射量為125cm3,最大成型面積320cm2,最大開模行程300 mm,模具最大厚度300 mm,模具最小厚度200 mm,動定模固定板尺寸428*458 mm,噴嘴球半徑R為 12mm ，噴嘴口直徑為 4mm </p>

89、<p>　　表 3-1 注塑機(jī)的主要參數(shù)</p><p>　　第七章 標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇與注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的較核</p><p>　　7.1、標(biāo)準(zhǔn)模架的選擇</p><p>　　選擇龍記細(xì)水口標(biāo)準(zhǔn)模架， 尺寸250*300*286</p><p><b>　　各板厚度：</b></p>

90、<p>　　A 板厚度60 mm</p><p>　　B 板厚度70 mm</p><p>　　C 墊塊 80 mm</p><p>　　7.2、注射機(jī)有關(guān)工藝參數(shù)的較核</p><p><b>　　一、注射量的校核：</b></p><p>　　模具型腔能否充滿與注射機(jī)允許的最大注射

91、量密切相關(guān)，設(shè)計模具時，應(yīng)保證注射模內(nèi)所需熔體的總量在注射機(jī)實(shí)際的最大注射量的范圍內(nèi)。根據(jù)生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn)，注射機(jī)的最大注射量是其允許最大注射量的80%，由此有：</p><p>　　nm1+m2=<80%m</p><p>　　式中 m—————注射機(jī)允許的最大注射量</p><p>　　m1————大個塑件的質(zhì)量或體積</p><p>

92、;　　m2————-澆注系統(tǒng)的所須塑料質(zhì)量或體積</p><p>　　注射機(jī)允許的最大注射量為125 cm3遠(yuǎn)大于塑件的體積20 cm3，所以注射量滿足要求。</p><p>　　二、塑件在分型面上的投影面積的校核：</p><p>　　注射成型時，塑件在模具分型面上的投影面積是影響鎖模力的主要因素，其數(shù)值越大，所需的鎖模力也越大。如果這一數(shù)值超過了注射機(jī)允許使用的

93、最大成型面積，則成型過程中將會出現(xiàn)漲模溢料現(xiàn)象。因此設(shè)計模具時必須滿足先面關(guān)系：</p><p><b>　　nA1+A2<A</b></p><p>　　式中 n ——型腔數(shù)量；</p><p>　　A1 ——單個塑件在模具分型面上的投影面積（mm2）；</p><p>　　A2 ——澆注系統(tǒng)在模具分型面上的

94、投影面積（mm2）；</p><p>　　A ——注射機(jī)允許使用的最大成型面積（mm2）。</p><p>　　注射機(jī)的最大成型面積為320cm2遠(yuǎn)大于零件在分型面上的投影,所以注射機(jī)的最大成型面積足夠。</p><p><b>　　三、注射壓力的校核</b></p><p>　　注射壓力的校核是核定注射機(jī)的最大注射壓

95、力能否滿足該塑件成型需要，塑件成型所需要的壓力的由注射機(jī)類型、噴嘴形式、塑料流動性、澆注系統(tǒng)和型腔的流動阻力等因素決定的。如螺桿式注射機(jī)，其注射壓力的傳遞比柱塞式注射機(jī)好，因此，注射壓力可取得小一些；流動性差的塑料或細(xì)長流程塑件注射壓力應(yīng)取大一些。設(shè)計模具時，可參考各種塑料的注射成型工藝確定塑件的注射壓力，再與注射機(jī)額定壓力相比較。</p><p>　　須滿足： p公》=p注</p><

96、;p>　　注射機(jī)的注射壓力為120Mpa，PS所須的注射壓力為60-100 Mpa，故注射壓力滿足。</p><p><b>　　四、模具的厚度</b></p><p>　　模具厚度H（又稱閉合高度）必須滿足：</p><p>　　Hmin<H<Hmax</p><p>　　式中 Hmin ——注射機(jī)允

97、許的最小模厚，即動、定模板之間的最小開距；</p><p>　　Hmax ——注射機(jī)允許的最大模厚。</p><p>　　注射機(jī)的最大模具厚度為300mm，最小模具厚度為200mm</p><p>　　前面計算模具的厚度：H=A+B+C+114=50+32+100+114=296mm 滿足公式</p><p>　　故注射機(jī)能夠安裝模具

98、。</p><p><b>　　五、開模行程的校核</b></p><p>　　開模行程s（合模行程）指模具開合過程中動模固定板的移動距離。他的大小直接影響模具所能成型的塑件高度。太小則不能成型高度較大的塑件，因?yàn)槌尚秃螅芗o法從動、定模之間取出。設(shè)計模具時必須校核所選注射機(jī)的開模行程，以便使其與模具的開模距離相適應(yīng)。</p><p>　　注

99、射機(jī)最大開模行程smax與模厚無關(guān)時的校核 這主要是指液壓和機(jī)械聯(lián)合作用的鎖模機(jī)構(gòu)，使用這種鎖模機(jī)構(gòu)的注射機(jī)有：XS-Z30、XS-ZY-60、XS-ZY-125、XS-ZY-350、XS-Z-500、XS-Z-1000和G54-S200/400等，他們的開模距離均由連桿機(jī)構(gòu)的沖程或其他機(jī)構(gòu)（如XS-ZY1000注射機(jī)的閘桿）的沖程所決定，不受模具厚度的影響，其開模的距離用下述方法校核。</p><p>　?。?/p>

100、1）對于單分型面注射模</p><p>　　Smax>=S=H1+H2+5～10mm</p><p>　　式中 H1 ——推出距離（脫模距離）（mm）；</p><p>　　H2 ——包括澆注襲用凝料在內(nèi)的塑件高度（mm）。</p><p>　　（2）對于雙分型面注射模</p><p>　　S>=H1+H

101、2+a+5～10mm</p><p>　　式中a——取出澆注系統(tǒng)凝料必須的長度（mm）</p><p>　　我們選的注射機(jī)為XS-ZY-125符合上述情況，最大開模行程300 mm，按雙分型面校核：</p><p>　　開模取出塑件所需距離：35.5+37+50+10=132.5 mm〈S</p><p><b>　　開模行程滿足要

102、求。</b></p><p>　　第八章 合模導(dǎo)向機(jī)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　8.1導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn)：</p><p>　　小型模具一般只設(shè)置兩根導(dǎo)柱，當(dāng)其無合模方位要求，采用等徑且對稱布置的方法，若有合模方位要求時，則應(yīng)采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。大中型模具常設(shè)置三個或四個導(dǎo)柱，采取等徑不對稱布置，或不等徑對稱布置的形式。

103、</p><p>　　直導(dǎo)套常應(yīng)用于簡單模具或模板較薄的模具；Ⅰ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于復(fù)雜模具或大、中型模具的動定模導(dǎo)向中；Ⅱ型帶頭導(dǎo)套主要應(yīng)用于推出機(jī)構(gòu)的導(dǎo)向中。</p><p>　　導(dǎo)向零件應(yīng)合理分布在模具的周圍或靠近邊緣部位；導(dǎo)柱中心到模板邊緣的距離δ一般取導(dǎo)柱固定端的直徑的1~1.5倍；其設(shè)置位置可參見標(biāo)準(zhǔn)模架系列。</p><p>　　導(dǎo)柱常固定在方便脫模取

104、件的模具部分；但針對某些特殊的要求，如塑件在動模側(cè)依靠推件板脫模，為了對推件板起到導(dǎo)向與支承作用，而在動模側(cè)設(shè)置導(dǎo)柱。</p><p>　　為了確保合模的分型面良好貼合，導(dǎo)柱與導(dǎo)套在分型面處應(yīng)設(shè)置承屑槽；一般都是削去一個面，或在導(dǎo)套的孔口倒角，</p><p>　　導(dǎo)柱工作部分的長度應(yīng)比型芯端面的高度高出6~8mm，以確保其導(dǎo)向作用。</p><p>　　應(yīng)確保各導(dǎo)

105、柱、導(dǎo)套及導(dǎo)向孔的軸線平行，以及同軸度要求，否則將影響合模的準(zhǔn)確性，甚至損壞導(dǎo)向零件。</p><p>　　導(dǎo)柱工作部分的配合精度采用H7/f7（低精度時可采用H8/f8或H9/f9）；導(dǎo)柱固定部分的配合精度采用H7/k6（或H7/m6）。導(dǎo)套與安裝之間一般用H7/m6的過渡配合，再用側(cè)向螺釘防止其被拔出。</p><p>　　對于生產(chǎn)批量小、精度要求不高的模具，導(dǎo)柱可直接與模板上加工的導(dǎo)

106、向孔配合。通常導(dǎo)向孔應(yīng)做志通孔；如果型腔板特厚，導(dǎo)向孔做成盲孔時，則應(yīng)在盲孔側(cè)壁增設(shè)通氣孔，或在導(dǎo)柱柱身、導(dǎo)向孔開口端磨出排氣槽；導(dǎo)向孔導(dǎo)滑面的長度與表面粗糙度可根據(jù)同等規(guī)格的導(dǎo)套尺寸來取，長度超出部分應(yīng)擴(kuò)徑以縮短滑配面。</p><p>　　（1）、兩種導(dǎo)柱的結(jié)構(gòu)</p><p>　　帶頭導(dǎo)柱如下圖所示：</p><p><b>　　圖8.1</b

107、></p><p><b>　?。?）、導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)</b></p><p>　　帶頭導(dǎo)套如下圖所示：</p><p><b>　　圖8.2</b></p><p>　　第九章 脫模機(jī)構(gòu)的設(shè)計</p><p>　　9.1、副型芯、復(fù)位桿及頂針的工作原理</

108、p><p>　　在設(shè)計頂出系統(tǒng)時應(yīng)遵守下列原則:</p><p>　　(1)、為使制品不致因頂出產(chǎn)生變形、破裂、穿孔等, 推力點(diǎn)應(yīng)作用在制品能承受力最大的部位，即剛性好的部位、如筋部、突緣、殼體形制品的壁緣等處.</p><p>　　(2)、 為避免頂出痕跡影響制品外觀、頂出裝置應(yīng)設(shè)在制品的隱蔽面或非裝飾表面.對于透明制品尤其要注意頂出位置及頂出形式的選擇.</p

109、><p>　　(3)﹑頂出行程一般在制品脫離模具5~~10mm﹐對于簡單﹑大型的制品可頂出行程是制品深度的2/3。</p><p>　　(4)﹑回位桿(RP) ：在頂桿頂出制品后﹐其頂端會高出模穴許多﹐避免在下次合模前撞壞模仁﹐必須有保護(hù)機(jī)構(gòu)﹐所以設(shè)置回位桿(RP)﹐也可設(shè)置拉回機(jī)構(gòu)和彈簧助其復(fù)位。</p><p>　　(5)﹑頂桿端面一般會低或高于模穴面0.05~~0

110、.1mm。是高或是低由要與產(chǎn)發(fā)人員協(xié)商。</p><p>　　下圖副型芯及頂針工作原理圖：</p><p>　　圖9.1合模注射狀態(tài) </p><p>　　圖9.2副型芯、復(fù)位桿及頂針推芯推出狀態(tài)</p><p><b>　　圖9.3 副型芯 </b></p><p>　　9.2　澆注系統(tǒng)凝料脫

111、模機(jī)構(gòu)</p><p>　　流道凝料的脫模方式，這里采用三板式模具。點(diǎn)澆口時料的澆注系統(tǒng)能夠利用開模動作實(shí)現(xiàn)塑件與流道凝料的自動分離，該塑件脫出型腔之后留在動模具上，故開模結(jié)束后，注射機(jī)的推出機(jī)構(gòu)推板、推桿、和副型芯將塑件推離主型芯，然后從副型芯上取下塑件。</p><p><b>　　冷卻系統(tǒng)的設(shè)計</b></p><p>　　10.1 冷卻

112、系統(tǒng)的設(shè)計</p><p>　　在注射成型的過程中，模具溫度之間影響到了塑料的沖模和塑料件的定型，也就直接影響到注射周期和塑料件的質(zhì)量，因此，必須對模具進(jìn)行有效冷卻，使其溫度保持在一定的范圍內(nèi)，如果模具溫度過高，就會造成溢料，脫模困難，注口料粘模，特別是在模具單邊溫度過高的情況下，還會發(fā)生咬模現(xiàn)象；模具溫度過低，也會造成塑料件缺料、縮陷、拼縫不良等現(xiàn)象。因此模具的冷卻不可忽視。</p><p&

113、gt;　　冷卻水道的設(shè)計要點(diǎn)如下：</p><p>　　1）在允許的情況下，冷卻水道距離型腔壁不宜太遠(yuǎn)，也不宜太近，以免影響冷卻效果和模具的強(qiáng)度，通常在12-20mm范圍內(nèi)；</p><p>　　2）注意平衡模具中塑料件不同部位的冷卻，應(yīng)與塑料件的厚度想匹配，當(dāng)制件壁厚均勻時，盡可能的使所有的水道到各處型腔表面的距離相等，當(dāng)制件的壁厚不等時，要在壁厚出開設(shè)距離較小的冷卻水道；</p&

114、gt;<p>　　3）冷卻水道不宜穿過設(shè)計有鑲塊或接縫的地方；</p><p>　　4）冷卻水道不應(yīng)有存水和產(chǎn)生回流的部位，冷卻水道的孔徑一般不小于8mm，進(jìn)水管的直徑的選擇，應(yīng)使進(jìn)水流速不超過冷卻孔道中水流速度，避免產(chǎn)生過的壓降；</p><p>　　5）型腔、型芯部位應(yīng)分別冷卻，并保證其冷卻平衡；</p><p>　　6）澆口部位是模具上最熱的部位

115、，應(yīng)加強(qiáng)冷卻，一般將冷卻水的入口設(shè)計在澆口處，使其冷卻水先通過澆口處；</p><p>　　7）避免將冷卻水道開設(shè)在制品的熔接痕處，以免降低制品此處的強(qiáng)度；</p><p>　　8）進(jìn)、出口的水管接頭應(yīng)盡量開設(shè)在不影響操作的方向，盡可能的設(shè)計在模具的同一側(cè)，通常朝向有注塑機(jī)的背面；</p><p>　　9）水管接頭必須密封，保證不漏水；</p><

116、;p>　　10）當(dāng)模具僅設(shè)一個入水口和一個出水口時冷卻管道應(yīng)進(jìn)行串接起來，并連接因各回路的流動阻力不同，很難形成相同的冷卻條件；</p><p>　　11）進(jìn)、出口冷卻水道的溫差不宜過大，以免造成模具表面冷卻不均勻。</p><p>　　由于制品平均壁厚為3mm，所以我將水孔的直徑規(guī)定為8mm。由于冷卻水道的位置、結(jié)構(gòu)形式、孔徑、表面狀態(tài)、水的流速、模具材料等很多因素都會影響到模具的

117、熱量向冷卻水道傳遞，精確計算比較困難，實(shí)際生產(chǎn)中，通常都是根據(jù)模具的結(jié)構(gòu)確定冷卻水路，通過調(diào)節(jié)水溫水速來滿足要求。</p><p><b>　　致謝 </b></p><p>　　經(jīng)過幾個月的忙碌和工作，本次畢業(yè)設(shè)計已經(jīng)接近尾聲，作為一個?？粕漠厴I(yè)設(shè)計，由于經(jīng)驗(yàn)的匱乏，難免有許多考慮不周全的地方，如果沒有導(dǎo)師的督促指導(dǎo)，以及一起工作的同學(xué)們的支持，想要完成這個

118、設(shè)計是難以想象的。        在這里首先要感謝我的導(dǎo)師**老師。**老師平日里工作繁多，但在我做畢業(yè)設(shè)計的每個階段，從查閱資料，設(shè)計草案的確定和修改，中期檢查，后期詳細(xì)設(shè)計，裝配草圖等整個過程中都給予了我悉心的指導(dǎo)。我的設(shè)計較為復(fù)雜煩瑣，在劉老師仍然細(xì)心地糾正下有了很大的改善。除了敬佩*老師的專業(yè)水平外，他的治學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)和科學(xué)研究的精神也是我永遠(yuǎn)學(xué)習(xí)的榜樣，并將積極

119、影響我今后的學(xué)習(xí)和工作 。     其次要感謝和我一起作畢業(yè)設(shè)計的何貴平同學(xué)，感謝他在本次設(shè)計中的勤奮工作、積極的合作，克服了許多困難來完成此次畢業(yè)設(shè)計，并承擔(dān)了許多的工作量。如果沒有他的努力工作，此次設(shè)計的完成將變得非常困難。       然后還要感謝大學(xué)三年來所有的老師，為我們打下機(jī)械專業(yè)知識的基礎(chǔ)；同時還要感謝所有的同

120、學(xué)們，正是因?yàn)橛辛四銈兊闹С趾凸膭睢４舜萎厴I(yè)設(shè)計才會順利完成。        最后感謝我的母校—**三年來對我的大</p><p><b>　　參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　1.《塑料成型工藝與模具設(shè)計》 孫玲 主編 清華大學(xué)出版社</p><p>　　2.《