gb_t23257_2009埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層

1、<p><b>　　前言</b></p><p>　　本標(biāo)準(zhǔn)的附錄A、附錄B、附錄C、附錄D、附錄E、附錄F、附錄G、附錄H、附錄I、附錄J、附錄K、附錄L、附錄M、附錄N為規(guī)范性附錄。</p><p>　　本標(biāo)準(zhǔn)由中國石油天然氣集團(tuán)公司提出。</p><p>　　本標(biāo)準(zhǔn)由中國石油天然氣標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會歸口。</p>&

2、lt;p>　　本標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)起草單位：中國石油集團(tuán)工程技術(shù)研究院。</p><p>　　本標(biāo)準(zhǔn)主要起草人：張其濱、劉金霞、赫連建峰等。</p><p>　　埋地鋼質(zhì)管道聚乙烯防腐層</p><p><b>　　1 范圍</b></p><p>　　本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了埋地鋼質(zhì)管道擠壓聚乙烯防腐層的最低技術(shù)要求。本標(biāo)準(zhǔn)適用于埋地

3、鋼質(zhì)管道擠壓聚乙烯防腐層的設(shè)計、生產(chǎn)以及施工驗收?？缭焦艿罃D壓聚乙烯防腐層可參照執(zhí)行。</p><p>　　擠壓聚乙烯防腐層可分為長期工作最高溫度不超過50℃的常溫型（N）和長期工作最高溫度不超過70℃的高溫型（H）兩類。</p><p>　　2 規(guī)范性引用文件</p><p>　　下列文件中的條款通過本標(biāo)準(zhǔn)的引用而成為本標(biāo)準(zhǔn)的條款。凡是注日期的引用文件，其隨后所

4、有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標(biāo)準(zhǔn)，然而，鼓勵本標(biāo)準(zhǔn)達(dá)成協(xié)議的各方研究是夠可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)。</p><p>　　GB/T 1040.2 塑膠 拉伸性能的測定 第二部分：塑膠和擠塑塑料的試驗條件</p><p>　　GB/T 1408.1 絕緣材料電氣強度試驗方法 第一部分：工頻下試驗</p><

5、;p>　　GB/T 1410 固體絕緣材料體積電阻率和表面電阻率試驗方法</p><p>　　GB/T 1633熱塑性塑料維卡軟化溫度（VST）的測定</p><p>　　GB/T 1842 塑料 聚乙烯環(huán)境應(yīng)力開裂試驗方法</p><p>　　GB/T 2792 壓敏膠粘帶180°剝離強度測定方法</p><p>　　GB/

6、T 3682 熱塑性塑料熔體質(zhì)量流動色率和熔體體積流動速率的測定</p><p>　　GB/T 4507 瀝青軟化點測定法（環(huán)球法）</p><p>　　GB/T 4472 化工產(chǎn)品密度、相對密度測定通則</p><p>　　GB/T 5470 塑料 沖擊法脆化溫度的測定</p><p>　　GB 6514 涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆工藝安全及其

7、通風(fēng)凈化</p><p>　　GB/T 6554 電氣絕緣用樹脂基反應(yīng)復(fù)合物 第2部分：試驗方法 電氣用涂敷粉末方法</p><p>　　GB/T 7124 粘膠劑 拉伸剪切強度測定（剛性材料對剛性材料）</p><p>　　GB7692 涂裝作業(yè)安全規(guī)程 涂漆前處理工藝安全及其通風(fēng)凈化</p><p>　　GB/T 8923 涂裝前鋼材表面

8、銹蝕等級和除銹等級</p><p>　　GB/T 13021 聚乙烯管材和管件炭黑含量的測定（熱失重法）</p><p>　　GB/T 18570.3 涂覆涂料前鋼管表面處理 表面清潔度評定試驗 第3部分：涂覆涂料前鋼材表面的灰塵評定（壓敏膠帶法）</p><p>　　GB/T 18570.9涂覆涂料前鋼管表面處理 表面清潔度評定試驗 第9部分：水溶性鹽的現(xiàn)場電導(dǎo)率

9、測定法</p><p>　　GB 50369油氣長輸管道工程施工及驗收規(guī)范</p><p>　　GBJ 87 工業(yè)企業(yè)噪聲控制設(shè)計規(guī)范</p><p>　　GBZ 1 工業(yè)企業(yè)設(shè)計衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)</p><p>　　HG/T 2751-1996 未增速乙酸纖維素含水量的測定</p><p><b>　　3 防腐層結(jié)

10、構(gòu)</b></p><p>　　3.1 擠壓聚乙烯防腐層分二層結(jié)構(gòu)和三層結(jié)構(gòu)兩種。二層結(jié)構(gòu)的底層為粘膠劑層，外層為聚乙烯層。三層結(jié)構(gòu)的底層通常為環(huán)氧粉末涂層，中間層為膠黏劑層，外層為聚乙烯層。</p><p>　　3.2 防腐層的最小厚度應(yīng)符合表1的規(guī)定。焊縫部位的防腐層厚度不應(yīng)小于表1規(guī)定值的70%。要求防腐層機械強度高的地區(qū)，應(yīng)使用加強級。</p><p

11、><b>　　4 材料</b></p><p><b>　　4.1 鋼管</b></p><p>　　4.1.1 鋼管應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)鋼管標(biāo)準(zhǔn)或訂貨技術(shù)條件的規(guī)定，并有出廠合格證。鋼管焊縫的余高不應(yīng)超過2.5mm，且焊縫應(yīng)平滑過渡。</p><p>　　4.1.2 涂覆場應(yīng)對鋼管逐根進(jìn)行外觀檢查。外觀質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行有關(guān)

12、標(biāo)準(zhǔn)或訂貨技術(shù)條件規(guī)定，不合格的鋼管不能涂覆防腐層。</p><p><b>　　4.2 防腐層材料</b></p><p>　　4.2.1 一般規(guī)定</p><p>　　4.2.1.1 防腐層各種原材料均應(yīng)有出廠質(zhì)量證明書及檢驗報告、使用說明書、安全數(shù)據(jù)單表、出廠合格證、生產(chǎn)日期及有效期。環(huán)氧粉末涂料供應(yīng)商應(yīng)提供產(chǎn)品的熱特性曲線等資料。<

13、;/p><p>　　4.2.1.2 防腐層的各種原材料均應(yīng)包裝完好，并按廠家說明書的要求存放。</p><p>　　4.2.1.3 對每種牌（型）號的環(huán)氧粉末涂料、膠黏劑以及聚乙烯專用料，在使用前均應(yīng)由通過國家計量認(rèn)證檢驗機構(gòu)，按4.2規(guī)定的響應(yīng)性能項目進(jìn)行檢測。性能應(yīng)達(dá)到規(guī)定的要求。</p><p>　　4.2.2 環(huán)氧粉末涂料</p><p>

14、;　　環(huán)氧粉末涂料及其涂層的性能應(yīng)符合表2和表3的規(guī)定。涂敷廠對每一生產(chǎn)批（不超過20t）環(huán)氧粉末涂料均應(yīng)按表2和表3（不包括第三項）的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢。</p><p><b>　　4.2.3 膠粘劑</b></p><p>　　膠粘劑的性能應(yīng)符合表4的規(guī)定。涂敷廠對每一生產(chǎn)批（不超過30t）膠粘劑均應(yīng)按照表4的規(guī)定進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢。</p><p&

15、gt;<b>　　4.2.4 聚乙烯</b></p><p>　　聚乙烯專用料及其壓制片材的性能應(yīng)符合表5和表6的規(guī)定。涂敷廠對每一生產(chǎn)批（不超過500t）聚乙烯專用料，至少應(yīng)對表5規(guī)定的第1、2、3、4、5項和表6規(guī)定的第1、2、3想性能進(jìn)行質(zhì)量復(fù)檢，對其他性能指標(biāo)有懷疑時亦可進(jìn)行復(fù)檢。</p><p>　　4.3 防腐層材料適用性試驗</p><

16、;p>　　4.3.1 涂敷廠應(yīng)對所選定的防腐層材料在涂覆生產(chǎn)線上進(jìn)行防腐層材料適用性試驗，并對防腐層性能進(jìn)行檢測。當(dāng)防腐層材料生產(chǎn)廠家或牌（型）號或鋼管規(guī)格改變時，應(yīng)重新進(jìn)行適用性試驗。適用性試驗合格后，涂敷廠應(yīng)按照使用性試驗確定的工藝參數(shù)進(jìn)行防腐層涂敷生產(chǎn)。</p><p>　　4.3.2 聚乙烯層及防腐層性能應(yīng)符合表7和表8 的規(guī)定。</p><p>　　4.3.2.1 按確定的

17、工藝參數(shù)涂敷聚乙烯層（不含膠和環(huán)氧粉末涂層）進(jìn)行性能檢測，結(jié)果應(yīng)符合表7的規(guī)定。</p><p>　　4.3.2.2 從防腐管或在同意工藝條件下涂敷的試驗管段上截取試件對防腐層整體性能進(jìn)行檢測，結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。</p><p><b>　　5 防腐層涂敷</b></p><p>　　5.1 鋼管表面處理</p><p&

18、gt;　　5.1.1 在防腐層涂敷前，先清除鋼管表面的油脂和污垢等附著物，并對鋼管預(yù)熱后進(jìn)行拋（噴）射除銹。在進(jìn)行拋（噴）射除銹前，鋼管表面溫度應(yīng)不低于漏點溫度以上3℃。除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T 8923 中規(guī)定的Sa2.5級要求，錨溫深度達(dá)到50µm--90µm。鋼管表面的焊渣、毛刺等應(yīng)清除干凈。</p><p>　　5.1.2 應(yīng)將鋼管表面附著的灰塵及磨料清掃干凈。鋼管表面的灰塵度應(yīng)不低于G

19、B/T 18570.3規(guī)定的2級。</p><p>　　5.1.3 拋（噴）射除銹后的鋼管應(yīng)按GB/T 18570.9規(guī)定的方法或其他適宜的方法檢測鋼管表面的鹽分含量，鋼管表面的鹽分不應(yīng)超過20mg/㎡。</p><p>　　5.1.4 鋼管表面處理后應(yīng)防止鋼管表面受潮、生銹或二次污染。表面處理后的鋼管應(yīng)在4h內(nèi)進(jìn)行涂敷，超過4h或當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時，應(yīng)重新進(jìn)行表面處理。</p&

20、gt;<p>　　5.2 在開始生產(chǎn)是，先用試驗管段在生產(chǎn)線上分別依次調(diào)節(jié)預(yù)熱溫度及防腐層各層厚度，各項參數(shù)達(dá)到要求后方可開始生產(chǎn)。</p><p>　　5.3 應(yīng)用無污染的熱源對鋼管加熱至合適的涂敷溫度，最高加熱溫度應(yīng)不明顯影響鋼管的力學(xué)性能。</p><p>　　5.4 環(huán)氧粉末應(yīng)均勻涂敷在鋼管表面?；厥窄h(huán)氧粉末的使用機器添加比例應(yīng)按表2和表3的性能進(jìn)行檢驗后確認(rèn)。<

21、;/p><p>　　5.5 膠粘劑涂敷應(yīng)在環(huán)氧粉末膠化過程中進(jìn)行。</p><p>　　5.6 采用側(cè)向纏繞工藝時，應(yīng)確保搭接部分的聚乙烯及焊縫兩側(cè)的聚乙烯完全 輥壓密實，并防止壓傷聚乙烯層表面。</p><p>　　5.7 聚乙烯層包覆后應(yīng)用水冷卻至鋼管溫度不高于60℃，并確保熔結(jié)環(huán)氧涂層固化完全。</p><p>　　5.8 防腐層涂敷完

22、成后，應(yīng)除去管段部位的防腐層。管端預(yù)留長度宜為100mm—150mm，且聚乙烯層端面應(yīng)形成不大于30°的倒角；聚乙烯層端部外可保留不超過20mm的環(huán)氧粉末涂層。應(yīng)防止防腐管端面防腐層剝離或翹起。</p><p><b>　　6 質(zhì)量檢驗</b></p><p>　　6.1 表面處理質(zhì)量檢驗要求如下：</p><p>　　a） 表面處理

23、后的鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行表面除銹等級檢驗，用GB/T 8923中相應(yīng)的照片或標(biāo)準(zhǔn)板進(jìn)行目標(biāo)比較，表面除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到Sa2.5級的要求；表面錨紋深度應(yīng)每班至少測量兩次，每次測量兩根鋼管，宜采用粗糙度測量儀或錨紋深度測試紙測量，錨紋深度應(yīng)達(dá)到50μm—90μm；表面處理前的鋼管表面溫度應(yīng)進(jìn)行檢監(jiān)測，鋼管表面溫度應(yīng)不低于露點溫度以上3℃；</p><p>　　b） 鋼管表面灰塵度應(yīng)每班至少檢測兩次，每次監(jiān)測兩根鋼管。按照GB

24、/T 18570.3規(guī)定的方法進(jìn)行表面灰塵度評定，表面灰塵度應(yīng)不低于2級；</p><p>　　c） 對每批進(jìn)場的鋼管在表面處理后應(yīng)至少抽測2根鋼管表面的鹽分。按照GB/T 18570.9規(guī)定的方法或其他適宜的方法進(jìn)行鋼管表面鹽分的測定，鋼管表面的鹽分應(yīng)不超過20mg/㎡;</p><p>　　6.2 應(yīng)對涂敷過程中的鋼管加熱溫度進(jìn)行連續(xù)監(jiān)測,鋼管的加熱溫度等工藝參數(shù)應(yīng)符合確定的參數(shù)。&l

25、t;/p><p>　　6.3 防腐層外觀應(yīng)逐根目測檢查。聚乙烯層表面應(yīng)平滑，五暗泡、五麻點、五皺折、五裂紋，色澤應(yīng)均勻。防腐管端應(yīng)無翹邊。</p><p>　　6.4 防腐層的漏點應(yīng)采用在線電火花檢漏儀進(jìn)行連續(xù)檢查，檢漏電壓為25KV，無漏點為合格。單管有兩個或兩個以下漏電時，可按第8章的規(guī)定進(jìn)行補修；單管有兩個以上漏點或單個漏點沿軸向尺寸大于300mm時，該防腐管為不合格。</p>

26、;<p>　　6.5 連續(xù)生產(chǎn)的鋼管防腐層厚度至少應(yīng)檢測第1、5、10根，之后每10根至少測一根。宜采用磁性測厚儀或電子測厚儀測量鋼管3個截面圓周方向均勻分布的4點的防腐層厚度，同時應(yīng)檢測焊縫處的防腐層厚度，結(jié)果應(yīng)符合3.2的規(guī)定。</p><p>　　6.6 防腐層的粘結(jié)力按附錄J的方法通過測定剝離強度進(jìn)行檢驗。每班至少在兩個溫度條件下各抽測一次，結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。</p>&l

27、t;p>　　6.7 每班至少應(yīng)測量一次三層結(jié)構(gòu)防腐管的環(huán)氧粉末涂層厚度及固化度，結(jié)果應(yīng)分別符合表1和表8的規(guī)定。</p><p>　　6.8 每連續(xù)生產(chǎn)的第10km、20km、30km的防腐管均應(yīng)按附錄D的方法進(jìn)行一次48h陰極剝離試驗，之后每50km進(jìn)行一次陰極剝離試驗，結(jié)果應(yīng)符合表8的規(guī)定。如不合格，應(yīng)加倍檢驗。加倍檢驗全部合格時，該批防腐管為合格；否則，該批防腐管為不合格。</p>&l

28、t;p>　　6.9 每連續(xù)生產(chǎn)50km防腐管應(yīng)截取聚乙烯層樣品，按GB/T 1040.2檢驗其拉伸強度和斷裂伸長率，結(jié)果應(yīng)符合表7的規(guī)定。若不合格，可再截取一次樣品，若仍不合格，則該批防腐管為不合格品。</p><p>　　7 標(biāo)志、堆放和搬運</p><p>　　7.1 檢驗合格的防腐管應(yīng)在距管端約400mm處標(biāo)有產(chǎn)品標(biāo)志，并隨帶產(chǎn)品合格證。產(chǎn)品標(biāo)志應(yīng)包括：鋼管規(guī)格、鋼管編號、防腐

29、層結(jié)構(gòu)、防腐層類型、防腐等級、執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)、制造廠名（代號）、生產(chǎn)日期等。產(chǎn)品合格證應(yīng)包括：生產(chǎn)廠及廠址、產(chǎn)品名稱、產(chǎn)品規(guī)格，防腐層結(jié)構(gòu)、防腐層類型、防腐層等級、防腐層厚度及檢驗員編號等。</p><p>　　7.2 擠壓聚乙烯防腐管的吊裝，應(yīng)采用尼龍吊帶或其他不損壞防腐層的吊具。</p><p>　　7.3 堆放時，防腐管底部應(yīng)采用兩道（或以上）支墊墊起，支墊間距為4m—8m，支墊最小寬度為

30、100mm，防腐管離地面不應(yīng)少于100mm，支墊與防腐管之間以及防腐管相互之間應(yīng)墊上柔性隔離物。運輸時，宜使用尼龍帶等捆綁固定，裝車過程中應(yīng)避免硬物混入管垛。</p><p>　　7.4 擠壓聚乙烯防腐管的允許堆放層數(shù)應(yīng)符合表9的規(guī)定。</p><p>　　7.5 擠壓聚乙烯防腐管露天存放時間不宜超過6個月，若需存放6個月以上時，應(yīng)用不透明的遮蓋物對防腐管加以保護(hù)。</p>

31、<p><b>　　8 補傷</b></p><p><b>　　8.1 補傷</b></p><p>　　8.1.1 對小于或等于30mm的損傷，宜采用輻射交聯(lián)聚乙烯補傷片修補。補傷片的性能應(yīng)達(dá)到對熱收縮帶（套）的規(guī)定，補傷片對聚乙烯的剝離強度應(yīng)不低于50N/cm。</p><p>　　8.1.2 修補時，應(yīng)先

32、除去損傷部位的污物，并將該處的聚乙烯層打毛。然后將損傷部位的聚乙烯層修切圓滑，邊緣應(yīng)形成鈍角，在孔內(nèi)填滿與補傷片配套的膠粘劑，然后貼上補傷片。補傷片的大小應(yīng)保證其邊緣距聚乙烯層的孔洞邊緣不小于100mm。貼補時應(yīng)邊加熱邊用輥子滾壓或戴耐熱手套用手?jǐn)D壓，排出空氣，直至補傷片四周膠粘劑均勻溢出。</p><p>　　8.1.3 對大于30mm的損傷，應(yīng)按照8.1.2的規(guī)定貼補傷片，然后在修補處包覆一條熱收縮帶，包覆寬

33、度應(yīng)比補傷片的兩邊至少各大50mm。</p><p>　　8.1.4 對于直徑不超過10mm的漏點或損傷深度不超過管體防腐層厚度50%的損傷，在預(yù)制廠內(nèi)可用與管體防腐層配套的聚乙烯粉末或熱熔修補棒修補。</p><p>　　8.1.5 補傷質(zhì)量應(yīng)檢驗外觀、漏點及粘結(jié)力等三項內(nèi)容：</p><p>　　a） 補傷后的外觀應(yīng)逐個檢查，表面應(yīng)平整、無皺折、無氣泡、無燒焦碳

34、化等現(xiàn)象；補傷片四周應(yīng)粘結(jié)密封良好。不合格的應(yīng)重補；</p><p>　　b） 每一個補傷處均應(yīng)用電火花檢漏儀進(jìn)行漏點檢查，檢漏電壓為15KV。若不合格，應(yīng)重新修補并檢漏，直至合格。</p><p>　　c） 采用補傷片補傷的粘結(jié)力按附錄J規(guī)定的方法進(jìn)行檢驗，管體溫度為10℃—35℃時的剝離強度應(yīng)不低于50N/cm。</p><p>　　8.1.6 涂敷廠生產(chǎn)過程的

35、補傷，每班（不超過8h）應(yīng)抽測一處補傷的粘結(jié)力，如不合格，加倍抽查。如加倍抽查仍有一個不合格，該班的補傷全部返工；</p><p>　　8.1.7 現(xiàn)場施工過程的補傷，每50個補傷處抽查一處，，如不合格，應(yīng)加倍抽查。如加倍抽查仍有一個不合格，則該段管線的補傷應(yīng)全部返修。</p><p><b>　　9 下溝回填</b></p><p>　　9.

36、1 防腐管下溝前，應(yīng)用電火花檢漏儀對管線全部進(jìn)行檢漏，檢漏電壓為15KV。如有漏點應(yīng)進(jìn)行修補至合格，并填寫記錄。</p><p>　　9.2 擠壓聚乙烯防腐管的下溝回填應(yīng)符合GB 50369的規(guī)定。</p><p>　　9.3 管道回填后，應(yīng)全線進(jìn)行地面檢漏，發(fā)現(xiàn)漏點應(yīng)進(jìn)行開挖修補并做好記錄。</p><p>　　10 安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護(hù)</p>&

37、lt;p>　　10.1 涂敷生產(chǎn)的安全、環(huán)保應(yīng)符合GB 7692的要求。</p><p>　　10.2 鋼質(zhì)管道除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，各種設(shè)備產(chǎn)生的噪聲，應(yīng)符合GBJ 87的有關(guān)規(guī)定。</p><p>　　10.3 鋼質(zhì)管道除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，空氣中粉塵含量不得超過GBZ 1的規(guī)定。</p><p>　　10.4 鋼質(zhì)管道除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，空氣中有害物質(zhì)

38、濃度不得超過GB 6514標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。</p><p>　　10.5 涂敷區(qū)電氣設(shè)備應(yīng)符合國家有關(guān)爆炸危險場所電氣設(shè)備的安全規(guī)定，電氣設(shè)施應(yīng)整體防爆，操作部分應(yīng)設(shè)觸電保護(hù)器。</p><p>　　10.6 鋼質(zhì)管道除銹、涂敷生產(chǎn)過程中，所有機械設(shè)施的轉(zhuǎn)動和運動部位應(yīng)設(shè)置保護(hù)。</p><p>　　10.7 防腐管的運輸和施工過程中的安全、衛(wèi)生和環(huán)境保護(hù)應(yīng)符合GB 5

39、0369等標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。</p><p><b>　　11 竣工文件</b></p><p><b>　　竣工文件應(yīng)包括：</b></p><p>　　a） 防腐層原材料、防腐管的出廠合格證及質(zhì)量檢驗報告；</p><p>　　b） 補口材料出廠合格證及質(zhì)量檢驗報告；</p><p

40、>　　c） 補口、補傷施工記錄及檢驗報告；</p><p>　　d） 建設(shè)單位所需的其他有關(guān)材料。</p><p><b>　　附錄A</b></p><p>　?。ㄒ?guī)范性附錄） </p><p>　　環(huán)氧粉末的固化時間試驗方法 </p><p><b>　　A1.設(shè)備&

41、lt;/b></p><p>　　本試驗需要的設(shè)備應(yīng)符合下列要求：</p><p>　　a).電熱板，溫度精度為±3℃</p><p>　　b）.金屬板，尺寸為150mmx150mm x25mm；</p><p><b>　　c)接觸式溫度計；</b></p><p><b&

42、gt;　　d)計時器；</b></p><p>　　e)拉延板（形狀見圖）</p><p><b>　　f)鑷子（小鉗子）</b></p><p><b>　　g)刮刀</b></p><p><b>　　h）通用小刀</b></p><p>

43、;　　j)差示掃描量熱儀（DSE）</p><p><b>　　A2試驗步驟</b></p><p>　　A2.1加熱金屬板比保持溫度在200℃±3℃</p><p>　　A2.2在金屬板上用拉延板把環(huán)氧粉末迅速鋪開，涂敷成一層薄膜，是薄膜在300—400之間</p><p>　　當(dāng)金屬板上的粉末開始烙化時，立

44、即起動計時器開始計時。</p><p>　　A2.3趁涂膜未完全膠化之前，用一把通用小刀或刮刀在膜上將涂膜劃分為10條帶狀，如圖A2所示</p><p>　　A.2.4 經(jīng)過30s±3s以后,用通用小刀去下第1條涂膜帶,并立即淬入冷水中.</p><p>　　A.2.5 每經(jīng)過30s±3s,重復(fù)一次A.2.4中的操作.注意應(yīng)該從最初拉延開始的先后

45、順序取下,淬冷并按照順序擺放.</p><p>　　A.2.6 使用一臺”差示掃描量熱儀”(DSC),按附錄B的要求,測定△Ts (玻璃化溫度的變化值)或轉(zhuǎn)化百分率C</p><p>　　A.2.7 給出時間對△Ts或者時間對轉(zhuǎn)化百分率的曲線</p><p><b>　　A.3 試驗結(jié)果</b></p><p>　　對應(yīng)

46、△Ts為2℃的時間或?qū)?yīng)99%轉(zhuǎn)化百分率的時間(s).</p><p><b>　　附錄B</b></p><p><b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p>　　環(huán)氧粉末及其防腐層的熱特性試驗方法</p><p><b>　　B.1 范圍</b></p>

47、<p>　　本試驗適用于測定環(huán)氧粉末及其防腐層的玻璃化轉(zhuǎn)變溫度(Ts)和反應(yīng)熱(△H)以及防腐層的固化百分率(C).</p><p><b>　　B.2 設(shè)備</b></p><p>　　本試驗需要的設(shè)備應(yīng)符合如下規(guī)定:</p><p>　　帶制冷設(shè)備的差示掃描量熱儀(DSC儀)</p><p>　　分析天平

48、,精確到0.1mg</p><p><b>　　試樣密封器</b></p><p><b>　　帶蓋鋁制試樣皿</b></p><p><b>　　B.3 試驗步驟</b></p><p>　　B.3.1 取10mg±1mg的環(huán)氧粉末或防腐層試樣,放入預(yù)先稱好的試樣皿

49、中,蓋上蓋子密封試樣并稱量,試樣的質(zhì)量精確到0.1mg.</p><p>　　B.3.2 將試樣和參照物放入差示掃描量熱儀的以干燥惰性氣體保護(hù)的測量池中.</p><p>　　B.3.3 對環(huán)氧粉末試樣,按下列程序完成其熱掃描:</p><p>　　B.3.3.1 以20℃/min的速率對試樣加熱,從25℃±5℃加熱到70℃±5℃,然后將試樣急冷

50、到25℃±5℃.</p><p>　　B.3.3.2 以20℃/min的速率對同一試樣加熱,從25℃±5℃加熱到285℃±10℃,然后將試樣急冷到25℃±5℃.</p><p>　　B.3.3.3 以20℃/min的速率對試樣加熱,從25℃±5℃加熱到150℃±10℃.</p><p>　　B.3.4 對防

51、腐層試樣,按下列程序完成其熱掃描:</p><p>　　B.3.4.1 以20℃/min的速率對試樣加熱,從25℃±5℃加熱到110℃±5℃,在110℃時保持1.5min,然后將試樣急冷到25℃±5℃;</p><p>　　B.3.4.2 以20℃/min的速率對同一試樣加熱,從25℃±5℃加熱到285℃±10℃,然后將試樣急冷到25℃&#

52、177;5℃;</p><p>　　B.3.4.3以20℃/min的速率對試樣加熱,從25℃±5℃加熱到150℃±10℃.</p><p><b>　　B.4 試驗結(jié)果</b></p><p>　　B.4.1 對應(yīng)B.3.3中B.3.3.2,B.3.3.3與B.3.4中B.3.4.2,B.3.4.3所得的每一個熱掃描線,確定

53、其相應(yīng)的Ts值,分別為Tb1,Tb2,Tb3,Tb4,這些值是在低溫端的外推基線與曲轉(zhuǎn)折點處的切線交點上,此外,還要確定相應(yīng)的反應(yīng)放熱量△H(見圖B.1和圖B.2)</p><p>　　B.4.2 對于防腐層,用式(B.1)計算出Ts值的變化:</p><p>　　△Tg=Tg4－Tg3 …………………………………(B.1)</p><p><b>

54、;　　式中:</b></p><p>　　△Tg——Tg值的變化,單位為攝氏度(℃);</p><p>　　Tg3——由B.3.4.2熱掃描得到的Tg值,單位為攝氏度(℃);</p><p>　　Tg4——由B.3.4.3熱掃描得到的Tg值,單位為攝氏度(℃); </p><p>　　B.4.3 對于防腐層,用式(B.2)計算

55、出固化百分率:</p><p>　　C=△H－△H1／△H×100% …………………………………(B.2)</p><p><b>　　式中:</b></p><p><b>　　C——固化百分率</b></p><p>　　△H——由B.3.3.2熱掃描得到的反應(yīng)放熱量,單位為焦耳

56、每克(J/g)</p><p>　　△H1——由B.3.4.2熱掃描得到的反應(yīng)放熱量,單位為焦耳每克(J/g)</p><p><b>　　附 錄 C</b></p><p><b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p>　　防腐層的附著力測定方法</p><p>&l

57、t;b>　　C.1 儀器設(shè)備</b></p><p>　　本試驗儀器設(shè)備應(yīng)符合如下規(guī)定：</p><p>　　a） 烘箱或耐腐蝕的水浴，精度范圍±3℃；</p><p><b>　　b） 耐熱容器；</b></p><p><b>　　c） 溫度計；</b></p&

58、gt;<p><b>　　d） 通用小刀。</b></p><p><b>　　C.2 試件</b></p><p>　　試件尺寸約為100mm×100mm×6mm,每組試件3件。</p><p><b>　　C.3 試驗步驟</b></p><p

59、>　　C.3.1 將試件放入耐熱容器內(nèi)，加入足夠的水，使試件充分淹沒，加熱至75℃±3℃，恒溫48h，取出試件。</p><p>　　C.3.2 當(dāng)試件仍溫?zé)釙r，立即用小刀在涂層上劃一約30mm×15mm的長方形,劃透防腐層至基材,在1h內(nèi)將試件冷卻至室溫后，從長方形的任一角將刀尖插入防腐層下面，以水平推力撬剝涂層，連續(xù)推進(jìn)刀尖至長方形內(nèi)防腐層全部撬離或顯出明顯的抗撬性能為止。</

60、p><p><b>　　C.4 結(jié)果評定</b></p><p>　　按下列分級標(biāo)準(zhǔn)評定防腐層的附著力等級：</p><p>　　a） 1級——涂層明顯的不能撬剝；</p><p>　　b） 2級——被撬剝的涂層小于或等于50%；</p><p>　　c） 3級——被撬剝的涂層大于50%，但涂層對水平

61、力表現(xiàn)出明顯的抗撬剝性；</p><p>　　d） 4級——涂層很容易被撬剝成條狀或大塊碎屑；</p><p>　　e） 5級——涂層成一整片被剝離下來。</p><p>　　以三個試件中級別最低的，作為該組試件的附著力級別。</p><p><b>　　附 錄 D </b></p><p>&l

62、t;b>　　(規(guī)范性附錄）</b></p><p>　　防腐層陰極剝離試驗方法</p><p><b>　　D.1 設(shè)備和材料</b></p><p>　　主要儀器設(shè)備和材料如下：</p><p>　　a） 可調(diào)直流穩(wěn)壓電源：0V—6V；</p><p>　　b） 恒溫裝置：溫控

63、范圍室溫至100℃，溫控精度±3℃；</p><p>　　c） 磁性測厚儀：量程0.01mm—5mm，在1mm以下的分度值為1μm；在1mm以上的分度值為0.01mm；</p><p>　　d） 電火花檢漏儀：量程0—30KV；</p><p>　　e） 游標(biāo)卡尺：量程0—200mm，精度0.02mm；</p><p>　　f） 塑

64、料圓筒：φ75mm；</p><p>　　g） 氯化鈉：化學(xué)純。</p><p><b>　　D.2 試件制備</b></p><p>　　D.2.1 規(guī)格和數(shù)量如下：</p><p>　　a） 實驗室制備的平板試件尺寸為150mm×150mm×6mm；</p><p>　　b

65、） 管段加工成的試件尺寸為150mm×150mm×管壁厚，其中兩個150mm分別為沿管子軸向和圓周方向的切割寬度。熱收縮帶（套）補口試件可采用管狀試件；</p><p>　　c） 每組試件不少于兩個。</p><p>　　D.2.2 按所檢驗防腐層的涂敷要求制備防腐層試件。單層環(huán)氧粉末防腐層、底漆厚度應(yīng)不小于200μm。</p><p><

66、b>　　D.3 試驗步驟</b></p><p>　　D.3.1 用電火花檢漏儀對試件進(jìn)行針孔檢查，試件為單層環(huán)氧粉末或熱收縮帶（套）底漆時，檢漏電壓為1000V；試件為聚乙烯三層結(jié)構(gòu)時，檢漏電壓為25KV，試件為熱收縮帶（套）防腐層時，檢漏電壓為15KV。無針孔的試件才可用于試驗。</p><p>　　D.3.2 在試件中部鉆一個試驗孔，鉆透防腐層，露出基材。試件為單層

67、環(huán)氧粉末或熱收縮帶（套）底漆時，試驗孔直徑為3.2mm，試件為聚乙烯防腐層或熱收縮帶（套）防腐層時，試驗孔直徑為6.4mm。</p><p>　　D.3.3 用密封膠將預(yù)制好的塑料圓筒與試件同心粘結(jié)，形成以試件為底的試驗槽，槽內(nèi)加入濃度為3%（m/m）的氯化鈉溶液，至槽高的4/5處，試驗過程添加蒸餾水保持液位。</p><p>　　D.3.4 將試件與直流穩(wěn)壓電源的負(fù)極相連接；將輔助電極插

68、入溶液，并與直流穩(wěn)壓電源的正極連接。</p><p>　　D.3.5 對試件施加-1.5V的電壓（相對于甘汞電極）?？刂圃囼灉囟葹橐?guī)定的溫度。</p><p>　　D.3.6 試驗周期結(jié)束，取下試件并冷卻至室溫，冷卻時間不少于1h，用小刀以試驗孔為中心沿360°圓周的八個等分，向外劃割涂層，要劃透防腐層，露出基材，劃割距離至少為20mm。</p><p>

69、　　D.3.7 用小刀從試驗孔處插入防腐層下面，以水平力沿劃割線撬剝涂層，直至涂層表現(xiàn)出明顯的抗翹剝性為止。</p><p><b>　　D.4 試驗結(jié)果</b></p><p>　　從試驗孔邊緣開始，測量每條劃割線的剝離距離，并求出其平均值，即為該試件的陰極剝離距離。用兩個平行試驗試件陰極剝離距離的算術(shù)平均值表示，精確至0.1mm。</p><p

70、><b>　　附 錄 E</b></p><p><b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p>　　防腐層抗彎曲試驗方法</p><p><b>　　E.1 儀器設(shè)備</b></p><p><b>　　儀器設(shè)備如下：</b></p>

71、;<p>　　a） 彎曲試驗機：主要由壓力機及彎曲角為2.5°的彎曲模具（包括凸模和凹模）組成。其中凸模的曲率半徑按式（E.1）確定：</p><p>　　R=22.43t …………………………………………………（E.1）</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　R——凸模

72、半徑，單位為毫米（mm）；</p><p>　　t——試件厚度，單位為毫米（mm）。</p><p>　　b） 低溫箱：最低溫度為-40℃，控溫精度±3℃。</p><p><b>　　E.2 試件</b></p><p>　　實驗室噴涂粉末防腐層試件尺寸為200mm×25mm×6mm。從試

73、驗管段或?qū)嶋H防腐管上截取試件，并加工成25mm×200mm×管壁厚，其中200mm為沿管子軸向切割長度，試件邊緣應(yīng)光滑無缺陷。每組試件不少于3個。</p><p><b>　　E.3 試驗步驟</b></p><p>　　E.3.1 將試件放入低溫箱，冷卻至規(guī)定的試驗溫度并保持1h以上。</p><p>　　E.3.2 把試

74、件放到彎曲試驗機上進(jìn)行彎曲試驗，每個試件的彎曲試驗應(yīng)在30s內(nèi)完成。</p><p>　　E.3.3 將彎曲后的試件在室溫下放置2h以上，用目測法檢查防腐層。</p><p><b>　　E.4 結(jié)果評定</b></p><p>　　對于環(huán)氧涂層，當(dāng)3個試件的涂層均無裂紋時，該樣品的彎曲性能為合格。</p><p>　　

75、對于聚乙烯防腐層，當(dāng)3個試件聚乙烯均無開裂時，該樣品的彎曲性能為合格。</p><p><b>　　附 錄 F</b></p><p><b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p><b>　　氧化誘導(dǎo)期試驗方法</b></p><p><b>　　F.1 儀器

76、設(shè)備</b></p><p><b>　　儀器設(shè)備如下：</b></p><p>　　a） 差示掃描熱量儀（DSC）：能記錄熱流或溫差隨時間的的變化曲線。精度0.1min；</p><p>　　b） 自動氣體開關(guān)：能在1min內(nèi)迅速切換高純氮氣和氧氣，并能控制氣體流量；</p><p>　　c） 電子天平：精

77、度0.1mg。</p><p><b>　　F.2 試驗步驟</b></p><p>　　F.2.1 將聚乙烯或膠粘劑壓制成約250μm的試片。</p><p>　　F.2.2 切取5mg—10mg樣片，準(zhǔn)確稱量后放入DSC儀配套的無蓋鋁制坩堝中。</p><p>　　F.2.3 將盛樣坩鍋和參比坩鍋放入DSC儀的測量池

78、中。</p><p>　　F.2.4 按下列設(shè)定進(jìn)行DSC掃描：</p><p>　　a） 室溫，通氮氣5min，氮氣流量設(shè)定為50mL±5mL；</p><p>　　b） 以20℃/min的速率對測量池加熱，從室溫加熱到指定的測量氧化誘導(dǎo)期溫度。加熱過程中持續(xù)通氮氣，流量為50mL±5mL；</p><p>　　c） 溫

79、度達(dá)到指定溫度后，恒溫，同時繼續(xù)通氮氣5min；</p><p>　　d） 將氣體切換到氧氣，流量設(shè)定為50mL±5mL，切換的瞬間為氧化誘導(dǎo)期設(shè)定的開始時間；</p><p>　　e） 在流量為50mL±5mL的氧氣環(huán)境下，恒溫至出現(xiàn)快速放熱曲線后至少2min；</p><p>　　f） 測量結(jié)束，將氣體切換到氮氣，冷卻測量池到室溫。</

80、p><p><b>　　F.3 試驗結(jié)果</b></p><p>　　掃描曲線的Y軸為熱流，X軸為時間。</p><p>　　延長基線，與氧化反映放熱曲線相交，交點對應(yīng)的時間即為指定溫度下的氧化誘導(dǎo)期。如圖F.1所示.</p><p><b>　　附 錄 G</b></p><p&g

81、t;<b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p>　　聚乙烯壓痕硬度測定方法</p><p><b>　　G.1 儀器</b></p><p><b>　　測試儀器如下：</b></p><p>　　a） 壓痕儀：壓頭為底部直徑1.8mm或截面積2.5m㎡的金屬棒，加載后

82、向下的總應(yīng)力為10MPa，刻度指示器的讀數(shù)精度為0.01mm；</p><p>　　b） 恒溫裝置：控溫精度為±2℃。</p><p><b>　　G.2 試驗步驟</b></p><p>　　將試件置于測定溫度下1h后，將壓頭（不帶附加荷載）緩慢且小心降落在試件上，在5s之內(nèi)將刻度指示器設(shè)置零位置。然后將附加荷載施加在壓頭上，24h

83、后讀取刻度指示器的指示值，該值即為試件的壓痕深度。</p><p><b>　　G.3 試驗結(jié)果</b></p><p>　　以3個試件的壓痕深度平均值表示該樣品的壓痕硬度，單位為mm。 </p><p><b>　　附錄H</b></p><p><b>　　（規(guī)范性附錄）</b

84、></p><p>　　聚乙烯耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕試驗方法</p><p>　　H.1 儀器設(shè)備及材料</p><p>　　儀器設(shè)備及材料如下：</p><p>　　a. 萬能試驗機或拉力試驗機；</p><p>　　b. 恒溫水浴。精度±2℃；</p><p>　　c. 天平，精度

85、0.01g;</p><p>　　d. 化學(xué)試劑，化學(xué)純。</p><p>　　H.2 溶液及試件的制備</p><p>　　H.2.1 鹽酸溶液（10%）的配制：將相對密度為1.19的濃鹽酸239ml（283g）加入764ml蒸餾水中.</p><p>　　H.2.2 氫氧化鈉溶液（10%）的配制：將111g氫氧化鈉溶解于900ml蒸

86、餾水中.</p><p>　　H.2.3 氯化鈉溶液（10%）的配制：將107g氯化鈉溶解于964ml蒸餾水中.</p><p>　　H.2.4 試件制備：按GB/T1040.2的規(guī)定制備拉伸試件并進(jìn)行外觀檢查;至少應(yīng)準(zhǔn)備4組試件，每組不少于5個試件.</p><p>　　H.3 實驗步驟</p><p>　　H.3.1 先按GB/T

87、1040.2的規(guī)定測定樣本的初始拉伸強度和斷裂伸長率；</p><p>　　H.3.2先用恒溫水浴調(diào)節(jié)腐蝕溶液的溫度至23℃±2℃;在3組容易中分別浸入一組試件，試件表面不應(yīng)有氣泡或露出液面，各試件間及試件與容器壁間應(yīng)不互相接觸.</p><p>　　H.3.3 每天晃動一次容器，浸泡7d后從腐蝕溶液中取出試件，用水沖洗試件表面，然后用濾紙吸干水分，檢查試件外觀是否有變化.<

88、;/p><p>　　H.3.4 將浸泡后的3組試件按GB/T1040.2的規(guī)定測定拉伸強度和斷裂伸長率.</p><p>　　H.4 計算結(jié)果</p><p>　　耐化學(xué)介質(zhì)腐蝕7d后的性能保持率按式（H.1）計算：</p><p>　　C=b/a×100% …………………………（H.1）</p>&

89、lt;p><b>　　式中：</b></p><p>　　C——性能保持率，以%表示；</p><p>　　a——浸泡前的拉伸強度或斷裂伸長率；</p><p>　　b——浸泡后的拉伸強度或斷裂伸長率</p><p><b>　　附錄I</b></p><p><

90、b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p>　　聚乙烯耐紫外光老化試驗方法</p><p><b>　　I.1 儀器設(shè)備</b></p><p><b>　　儀器設(shè)備如下：</b></p><p>　　a. 試驗箱：由8根熒光紫外燈管、加熱槽。試樣架、及控制和操作時間與溫度的系

91、統(tǒng)所構(gòu)成，能進(jìn)行熒光紫外和冷凝循環(huán).</p><p>　　b. 燈管：采用光譜能量分布在（280-350）nm的波長范圍，最大強度的波長為340nm的燈管；</p><p>　　c. 萬能試驗機或拉力試驗機.</p><p><b>　　I.2 試驗</b></p><p>　　I.2.1 式樣應(yīng)按按GB/T1040.

92、2的要求制作.</p><p>　　I.2.1 試驗條件采用60℃、8h熒光紫外照射與50℃、4h冷凝暴露交替循環(huán)輻照度</p><p>　　0.89W/(m?·nm).</p><p>　　I.2.3 實驗時間：336h.</p><p>　　I.2.4 測試：試驗后按GB/T1040.2測試?yán)鞆姸群蛿嗔焉扉L率.</

93、p><p><b>　　I.3 試驗結(jié)果</b></p><p>　　光老化后的性能保持率按式（I.1）計算：</p><p>　　C=b/a×100% …………………………（I.1）</p><p><b>　　式中：</b></p><p>　　

94、C——性能保持率，以%表示；</p><p>　　a——試驗前拉伸強度或斷裂伸長率；</p><p>　　b——試驗后拉伸強度或斷裂伸長率.</p><p>　　GB/T 23257—2009</p><p><b>　　附錄J</b></p><p><b>　　（規(guī)范性附錄）<

95、/b></p><p>　　防腐層剝離強度測定方法</p><p><b>　　J．1試驗儀器</b></p><p>　　a）測力計：最小刻度10N；</p><p>　　b）鋼板尺：最小刻度1mm；</p><p>　　c）裁刀：可以劃透防腐層；</p><p>

96、　　d）表面溫度計：精度為1℃。</p><p><b>　　J．2試驗步驟</b></p><p>　　J.2.1先將防腐層沿環(huán)向劃開寬度約為20mm、長10cm左右的長條，劃開時應(yīng)劃透防腐層，并撬起一端。用測力計以10mm/min的速度垂直鋼管表面勻速拉起防腐層，記錄測力計穩(wěn)定數(shù)值。如圖J.1所示。</p><p>　　J.2.2 50℃

97、±5℃的粘結(jié)力，可在防腐層涂覆后的冷卻過程中測定，也可將防腐層加熱后測定。測定時，應(yīng)采用表面溫度計檢測防腐層的表面溫度，剝離試驗應(yīng)在45℃~55℃之間進(jìn)行并完成。</p><p>　　J.2.3 補口處的剝離強度測試，應(yīng)在補口完成24h后進(jìn)行。</p><p><b>　　J.3試驗結(jié)果</b></p><p>　　將測定時記錄的力

98、值除以防腐層的剝離寬度，即為剝離強度，單位為N/cm。</p><p><b>　　附 錄 K</b></p><p><b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p>　　防腐層沖擊強度試驗方法</p><p><b>　　K.1 儀器設(shè)備</b></p>&

99、lt;p><b>　　儀器設(shè)備如下：</b></p><p><b>　　a） 沖擊試驗機；</b></p><p>　　b） 沖擊錘直直導(dǎo)向管：直徑48mm，長1200mm，表尺分度值5mm。管內(nèi)應(yīng)光滑，保證沖擊錘自由下落；</p><p>　　c） 沖擊錘：質(zhì)量2000g±2g或3000g±2

100、g，沖頭直徑為25mm；</p><p>　　d） 電火花檢漏儀：檢漏電壓直流為25KV；</p><p>　　c） 磁性測厚儀：測量范圍20μm—5mm。</p><p><b>　　K.2 試驗步驟</b></p><p>　　K.2.1 從防腐管或補口處截取試件，補口防腐層也可按實際操作方法制作，試件的尺寸約為35

101、0mm×170mm×管壁厚，其中350mm沿管子軸向的切割長度。試件應(yīng)不少于2個，用25KV（補口防腐層用15KV）的直流電壓進(jìn)行電火花檢漏無漏點的試件才能使用。</p><p>　　K.2.2 用磁性測厚儀或電子測厚儀測量防腐層厚度，在每個試件上距各邊緣的距離大于38mm的范圍內(nèi)均勻測量四點，用1組試件所測各點厚度的平均值代表該樣品的防腐層厚度（以mm計）。</p><p

102、>　　K.2.3 在沖擊試驗機上用預(yù)定的沖擊能對試件表面進(jìn)行沖擊，沖擊點可以任意選擇，但離試件邊緣的距離不應(yīng)小于30mm，相鄰沖擊點之間的距離不應(yīng)小于30mm。</p><p>　　K.2.4 防腐層沖擊試驗的環(huán)境溫度應(yīng)為20℃±5℃。</p><p>　　K.2.5 用同組試件沖擊10次，然后用K.2.1規(guī)定的直流電壓對試件進(jìn)行檢漏。</p><p&g

103、t;<b>　　K.3 試驗結(jié)果</b></p><p>　　對10個沖擊點進(jìn)行檢漏沒有發(fā)現(xiàn)漏點時，表明該組試件的沖擊強度大于預(yù)定的沖擊能。</p><p>　　GB/T 23257—2009</p><p><b>　　附錄L</b></p><p><b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</

104、b></p><p>　　熱收縮帶（套）耐熱沖擊試驗方法</p><p><b>　　L．1儀器設(shè)備</b></p><p>　　電熱鼓風(fēng)干燥箱：室溫至300℃，精度±2℃。</p><p><b>　　L．2試件制備</b></p><p>　　從熱收縮帶（

105、套）上切割試件，尺寸為300mm×25mm，其中300mm為收縮方向，試件數(shù)量每組3件。</p><p><b>　　L．3試驗步驟</b></p><p>　　L．3.1將切好的試件懸掛于恒溫225℃的電熱鼓風(fēng)干燥箱中4h，試樣不能接觸干燥箱箱壁，也不能互相接觸。</p><p>　　L．3.2 4h后取出試件，冷卻至室溫。觀察試

106、件是否有流淌、裂紋或垂滴。如有要求，用25mm的軸棒，將試件彎曲360°，觀察試件是否有裂紋。</p><p>　　L．3.3 以3個試件均無流淌、無裂紋、無垂滴為合格。</p><p><b>　　附錄M</b></p><p><b>　?。ㄒ?guī)范性附錄）</b></p><p>　　熱

107、熔膠的脆化溫度測定方法</p><p><b>　　M.1儀器設(shè)備</b></p><p><b>　　儀器設(shè)備如下：</b></p><p>　　低溫箱：精度±3℃；</p><p>　　不銹鋼軸幫：25mm.</p><p><b>　　M.2試件制備

108、</b></p><p>　　從熱收縮帶（套）樣品上截取3個試件，試件長300mm.寬25mm</p><p><b>　　M.3 試驗步驟</b></p><p>　　M.3.1將試件及軸棒放入恒定溫度的低溫箱，冷卻4h..</p><p>　　M.3.2在10S±2S內(nèi)，將試件沿軸棒彎曲360&

109、#176;.</p><p>　　M3.3從低溫箱中取出試件進(jìn)行目測檢查。</p><p><b>　　M.4結(jié)果評定</b></p><p>　　以不出現(xiàn)裂紋的最低溫度為試樣的脆化溫度。</p><p><b>　　附錄N</b></p><p><b>　　(規(guī)

110、范性附錄)</b></p><p>　　防腐層耐熱水浸泡試驗方法</p><p><b>　　N.1 儀器設(shè)備</b></p><p><b>　　儀器設(shè)備如下：</b></p><p>　　電熱鼓風(fēng)干燥箱或能恒溫德試驗槽：溫度控制精度±2℃；</p><p

111、>　　試驗槽：尺寸400mm×220mm×400mm.</p><p><b>　　N.2試件制備</b></p><p>　　按照熱收縮帶（套）的安裝要求，將熱收縮帶（套）安裝在φ89mm-φ114mm管徑范圍的聚乙烯防腐管段上，制成模擬補口試件。管段長約300MM，熱收縮帶（套）的邊緣距管段端部應(yīng)有10MM左右的距離。對鋼管內(nèi)壁和端部的裸

112、露表面，涂刷防腐涂料進(jìn)行防腐保護(hù)。</p><p><b>　　N.3 試驗步驟</b></p><p>　　將盛水的試驗槽放入電熱鼓風(fēng)干燥箱，將溫度調(diào)至規(guī)定的試驗溫度，恒溫。將試件放入試驗槽中加水至完全浸沒試件。</p><p><b>　　N.4試驗結(jié)果</b></p><p>　　規(guī)定的試驗周