一套軸蓋復合模的畢業(yè)設計設計說明書

1、<p>　　軸蓋復合模的設計與制造</p><p><b>　　[ 摘 要 ] </b></p><p>　　本設計分析了軸蓋零件的結構工藝性，提出了合理的成型工藝。確定合理的沖壓工藝方案，零件沖壓成形的方向和模具結構，并進行了工藝參數(shù)的計算，且對模具的設計、工作過程、裝配、調試工藝作了闡述。</p><p>　　[ 關鍵詞 ] 翻

2、邊模 模具結構 工藝 成形</p><p>　　the design and manufacture of the shaftcup gang dies</p><p><b>　　Abstract：</b></p><p>　　The structural technique of shaftcup accessory is analy

3、zed，and the proper forming technique is proposed．The stamping process scheme was determined , have carried on the calculation of the cr

4、aft parameter ，ascertain its punching forming direction and die structure，die design, working process，and technique for assembly and adjustment are discussed．</p><p>　　Keywords：flanging die mold structure

5、 technological process shaping</p><p><b>　　前言</b></p><p>　　在沖壓生產(chǎn)中，常常將幾個單工序沖壓過程集中在一副模具中完成，這種在壓力機的一次工作行程中，在一副模具的同一工位同時完成兩種或兩種以上基本工序的模具就稱為復合模具。</p><p>　　冷沖壓是一種先進的金屬加工方法，與

6、其它加工方法(切削)比較，它有以下特點：</p><p>　　1)它是無屑加工 被加工的金屬在再結晶溫度以下產(chǎn)生塑性變形．不產(chǎn)生切屑，變形中金屬產(chǎn)生加工硬化。</p><p>　　2)所用設備是沖床 沖床供給變形所需的力。</p><p>　　3)所用的工具是各種形式的沖模 沖模對材料塑性變形加以約束，并直接使材料變成所需的零件。</p><

7、;p>　　4)所用的原材料多為金屬和非金屬的板料。</p><p>　　冷沖壓與其它加工方法比較，在技術上、經(jīng)濟上有許多優(yōu)點：</p><p>　　1）在壓床簡單沖壓下．能得到形狀復雜的零件．而這些零件用其它的方法是不可能或者很難得到的。如汽車駕駛室的車門、頂蓋和翼子板這些具有流線型零件。</p><p>　　2)制得的零件一般不進一步加工，可直接用來裝配，而

8、且有—定精度，具有互換性。</p><p>　　3)在耗料不大的情況下。能得到強度高、足夠剛性而重量輕、外表光滑美觀的零件。</p><p>　　4)材料利用率高，一般為70一85％。</p><p>　　5)生產(chǎn)率高，沖床沖一次一般可得一個零件．而沖床一分鐘的行程少則幾次，多則幾百次。同時，毛坯相零件形狀規(guī)則，便于實現(xiàn)機械化和自動化。</p><

9、;p>　　6)沖壓零件的質量主要靠沖模保證．所以操作方便，要求的工人技術等級不高，便于組織生產(chǎn)。</p><p>　　7)在大量生產(chǎn)的條件下，產(chǎn)品的成本低。</p><p>　　冷沖壓的缺點是模具要求高、制造復雜、周期長、制造費昂貴．因而在小批量生產(chǎn)中受到限制。另外．沖壓件的精度決定于模具精度．如零件的精度要求過高、用冷沖壓生產(chǎn)就難以達到。</p><p>&

10、lt;b>　　沖壓件的工藝分析</b></p><p>　　有工件圖看，該工件需要內外緣同時翻邊，翻邊高度為4mm，由計算可知最大翻邊高度為Hmax=5.93mm,由此可知設計翻邊時可一次翻邊完成，無需拉深。由于產(chǎn)品批量較大，不宜采用單一工序生產(chǎn)，且不易保證內外緣的同心度。而用級進模結構復雜。采用復合?？梢淮瓮瓿陕淞?、沖孔、內外緣翻邊。 </p><p>　　因為該工件是

11、軸對稱件，材料厚度僅為1.0mm，沖裁性能較好。為了減少工序數(shù)經(jīng)對該工件進行詳細分析，并查閱有關資料后，可采用復合模一次壓制成形。該工藝特點是首先進行落料，再沖孔，最后翻邊成形 。采用這種方法加工的工件外觀乎整、毛刺小、產(chǎn)品質量較高，而且大大提高了生產(chǎn)效率。所以經(jīng)分析，決定設計復合摸來完成此工件的加工。</p><p><b>　　工藝方案的確定</b></p><p&g

12、t;　　計算翻邊前是否需要進行拉深，這要核算翻邊的變形程度，由模具設計手冊查的極限翻邊系數(shù)：Kmin=0.62,則可只允許的最大翻邊高度Hmax為：</p><p>　　式中 Hmax—最大翻邊高度</p><p><b>　　D—翻邊直徑</b></p><p><b>　　r—圓角半徑</b></p>

13、<p><b>　　t—材料厚度</b></p><p><b>　　則 </b></p><p><b>　　=5.93mm</b></p><p>　　零件豎直高度H=4mm<Hmax=5.93mm</p><p>　　所以翻邊時可一次翻邊成型，無需進行拉

14、深。</p><p>　　根據(jù)以上分析計算，沖壓零件需要的基本工序是落料、沖孔、內翻邊、外翻邊。</p><p>　　根據(jù)以上基本工序，可擬定以下幾個沖壓工藝方案：</p><p>　　方案一：落料、沖孔同步、內翻邊與外翻邊同步。方案特點是內翻邊與外翻邊同時進行使模具制造復雜，使沖孔凹模與內外翻邊凸凹模做為一體，不但節(jié)省材料，也使模具結構緊湊，并提高制造精度。&l

15、t;/p><p>　　方案二：落料、沖孔、內翻邊與外翻邊同步。方案特點是：與第一方案相比因落料與沖孔分步進行可進小沖裁力，但降低了沖裁速度。</p><p>　　方案三：落料、沖孔同步，內翻邊、外翻邊分步進行。方案特點是模具制造比較簡單，模具使用壽命較高，但精度低。 </p><p>　　分析比較以上三種方案，可以看到選用第一種方案比較合理。</p>&l

16、t;p><b>　　工藝參數(shù)的計算</b></p><p>　?。ㄒ唬┟鞯某叽缬嬎?lt;/p><p>　　（1）毛坯翻便預制孔的直徑d0</p><p>　　d0=D-2(H-0.43r-0.72t)</p><p>　　式中 D—翻邊直徑（按中線計） （mm）;</p><p>　　

17、H—翻邊高度（mm）,H=4mm;</p><p>　　r—豎邊與凸緣的圓角半徑（mm），r=1.0mm;</p><p>　　t—料厚（mm），t=1.0mm.</p><p>　　D=24mm+1.0mm=25mm</p><p>　　則 d0=25-2(4-0.43×1.0-0.72×1.0)=19.3mm&

18、lt;/p><p>　　（2）毛坯的直徑D0</p><p>　　按等面積原則，用解析法求該工件的毛皮直徑D0.可將工件分為圓柱、1/4球環(huán)、圓三個簡單幾何體，他們的面積分別計算如下：</p><p>　　A1=πd(H-r) </p><p>　　=3.14×37×(4-1)</p&g

19、t;<p>　　=38.727mm²</p><p>　　A2=πr[π(d-2r)+4r]/2</p><p>　　=3.14×1[3.14×（37-2×1）+4×1]/2</p><p>　　=178.823mm²</p><p>　　A3=π/4(d-2r)

20、78;</p><p>　　=3.14×(37-2×1)²/4</p><p>　　=961.16mm²</p><p><b>　　據(jù)等面積原則：</b></p><p>　　A=A1+A2+A3</p><p>　　=38.727+178.3823+96

21、1.16</p><p>　　=1179.175mm²</p><p>　　毛坯的面積 A毛坯=πD²/4</p><p>　　將A1、A2、A3代入上式得：</p><p><b>　　D= </b></p><p><b>　　=43.55mm </b&

22、gt;</p><p>　?。ǘ┡艠蛹安牧侠寐实挠嬎?lt;/p><p>　　排樣時工件之間，以及工件與條料側邊之間留下的余料叫搭邊。搭邊的作用是補償條料的定位誤差，保證沖出合格的工件。搭邊還可以保持條料有一定的剛度，便于送料。</p><p>　　搭邊是廢料．從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的

23、剪切表面質量。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的，下表列出了沖裁時常用的最小搭邊值。</p><p>　　考慮到操作方便及模具結構，故采用單排排樣設計。由下表2-1查的搭邊值a=1.5,a1=1.5.</p><p>　　表2-1沖裁金屬材料</p><p>　　條料寬度 b=D0+2×1.5=43.55+2×1.5=46.55mm&l

24、t;/p><p>　　條料送進步距 h=D0+1.5=43.55+1.5=45.05mm</p><p>　　材料利用率計算：（見右圖）</p><p>　　一個步距內的材料利用率η為： </p><p>　　式中： A—一個步距內沖裁件面積（包括沖出的小孔在內）（mm）</p><p>　　B—條料寬

25、度（mm）</p><p><b>　　S—步距（mm）</b></p><p><b>　　則 </b></p><p><b>　　=57%</b></p><p>　　分析：由于軸蓋沖裁時，產(chǎn)生的結構廢料較多，因此軸蓋的材料利用率較低。</p>

26、<p>　?。ㄈ⒏鞑糠止に嚵Φ挠嬎?lt;/p><p><b>　　(1)沖孔力計算</b></p><p><b>　　F沖=1.3Ltτ</b></p><p>　　式中 ： F沖—沖孔力（N）；</p><p>　　L—工件內輪廓周長（mm）;</p><p&

27、gt;　　t—材料厚度（mm）,t=1.0mm;</p><p>　　τ—材料抗剪強度（Mpa）由手冊查得τ=300Mpa.</p><p>　　L=πd0=3.14×19.3=60.602mm</p><p>　　則 F沖=Ltδb=60.602×1.0X300</p><p><b>　　=23.63K

28、N</b></p><p><b>　　(2)落料力的計算</b></p><p><b>　　F落=1.3Ltτ</b></p><p>　　式中： F落—落料力（N）</p><p>　　L—工件外輪廓周長mm，由于先落料，后翻邊，因此落料尺寸為毛坯尺寸φ43.55，則L=3.1

29、4×43.55=136.75;</p><p>　　則 F落=1.3×136.75×1.0×300=53.33KN</p><p><b>　　(3)翻邊力的計算</b></p><p><b>　　內翻力：</b></p><p>　　F內翻=1.1πt

30、δs(D-d0)</p><p>　　式中 δs—材料的屈服強度，查手冊得δs=200Mpa.</p><p>　　D—翻邊直徑（mm）,D=25mm</p><p>　　d0—毛坯預制孔直徑（mm） d0=19.3mm.</p><p>　　則 F內翻=1.1×3.14×1×200（25-19.3）=3.

31、94KN</p><p><b>　　外翻力：</b></p><p>　　F外翻＝1.25LtδbK</p><p>　　F外翻——外緣翻邊所需的力(N);</p><p>　　L——彎曲線長度(mm) L=πD;</p><p>　　t——料厚(mm)；t=1.0mm</p>&

32、lt;p>　　δb——零件材料的抗拉強度(MPa)；由手冊查得δb=380Mpa</p><p>　　K——系數(shù)，取0.2～0.3。</p><p>　　則 F外翻=1.25×3.14×37×1.0×380×0.25=13.79KN</p><p><b>　　4)推件力的計算</b>&

33、lt;/p><p><b>　　F推＝nK推F沖</b></p><p>　　式中 K推一—推件力因數(shù)，其值由表2—2查得K推=0.03</p><p>　　n——工件在凹模內的個數(shù)，取n=3</p><p>　　則 F推＝3X0.03×26.63=1.60KN</p><p>&l

34、t;b>　　5)卸料力計算 </b></p><p><b>　　F卸＝K卸F落</b></p><p>　　式中F卸——卸料力因數(shù)，其值由表2—2查得K卸=0.02；</p><p>　　則 F卸＝0.02×53.33KN=1.07KN</p><p>　　因此，總的沖裁力為：<

35、/p><p>　　F＝F沖+F落+F推+F卸+F內翻+F外翻</p><p>　?。?3.63+1.60+53.33+1.07+3.94+13.79</p><p><b>　?。?7.36KN</b></p><p><b>　?。ㄋ模┯嬎銐毫χ行?lt;/b></p><p>　　

36、確定壓力中心的目的：沖裁模的壓力中心就是合力的作用點，為了保證壓力機和模具正常平衡工作，模具的壓力中心必須通過模柄軸線而和壓力機的滑塊中心重合，否則會產(chǎn)生偏心，形成偏心載荷。</p><p>　　軸蓋是形狀對稱的工件，其壓力中心位于輪廓圖形的幾何中心，即：圓心。</p><p>　　對于復雜形狀零件或多凸模沖模的壓力中心可以用解析法和圖解法求解。</p><p>　

37、　（五） 主要工作部分尺寸計算</p><p>　　沖孔刃口尺寸計算 </p><p>　　根據(jù)表2—3查得沖裁刃口雙面間隙Zmin＝0.065mm,Zmax=0.095mm.零件尺寸極限偏差Δ=0.13mm,磨損因數(shù)有表2-4查得,磨損因數(shù)x＝0.75.</p><p>　　表2-3 落料、沖孔摸刃口始用間隙</p><p>　　注：有*

38、號處均是無間隙。</p><p><b>　　表2-4因數(shù)X</b></p><p>　　沖孔凸凹模的制造公差由表2-5查得：δ凸=0.020，δ凹=0.025。</p><p>　　校核：δ凸+δ凹=0.045〉Zmax-Zmin=0.03mm.</p><p>　　因此．凸、凹模采用配作加工方法。</p>

39、<p><b>　　則凸模刃口尺寸</b></p><p>　　d凸＝(d+xΔ)＝(19.3+0.75×0.13)=19.39mm</p><p><b>　　圓整后為：19.4</b></p><p>　　凹模刃口尺寸按凸模尺寸配制，保證其雙間隙為0.065～0.095mm。</p>

40、<p>　　2．落料刃口尺寸的計算</p><p>　　查表2-3沖裁模刃口雙面間隙Zmin=0.065mm,Zmax=0.095mm.</p><p>　　工件極限偏差Δ=0.13mm.</p><p>　　落料凸凹模的制造公差由表2-5查得δ凹=0.03mm，δ凸=0.02mm.</p><p>　　磨損因數(shù)由表2-4查得

41、 X=0.75</p><p>　　校核：δ凸+δ凹=0.02+0.03〉Zmax-Zmin=0.03mm.</p><p>　　D凸＝(D+xΔ)＝(43.55+0.75×0.13)=43.45mm</p><p><b>　　圓整后為：43.4</b></p><p>　　則 落料凹凸模采用配合加工的方法。

42、</p><p>　　凸模尺寸按凹模尺寸配制，其雙面間隙為0.065～0.095mm.</p><p>　　3.翻邊的工作部分尺寸計算</p><p>　　A：內翻孔尺寸為Φ24，尺寸精度IT11級。</p><p>　　凸模尺寸計算 d凸=（dmin+0.4Δ）</p><p>　　將模具公差按IT10級選取

43、，則δ凸=δ凹=（～）Δ ，取δ凸=δ凹=0.06。</p><p>　　把dmin=24.0mm,Δ=0.13mm,代入上式</p><p>　　則 d凸=(24+0.4×0.13) </p><p><b>　　=24.05</b></p><p><b>　　圓整后為：24.0</b&g

44、t;</p><p>　　由于工件要求內形尺寸，則以凸模為設計基準。間隙取在凹模上</p><p><b>　　故凹模尺寸為：</b></p><p>　　d凹=（dmin+Δ+Z）</p><p>　　把 dmin=24mm,Δ=0.13,Z=2.0MM,δ凹=0.06mm代入上式</p><p&g

45、t;<b>　　則凹模的尺寸為：</b></p><p>　　d凹=（24+0.13+2.0）</p><p><b>　　=26.13</b></p><p><b>　　圓整后為：26.0</b></p><p>　　B.外緣翻邊尺寸Φ38</p><p

46、><b>　　定間隙</b></p><p>　　單邊間隙為：Z/2=1.0t=1.0mm</p><p>　　則翻邊模的間隙Z=2×1.0=2.0mm</p><p>　　2、凸凹模工作部分的尺寸和公差</p><p>　　由于工件要求外形尺寸，則以凹模為設計基準。</p><p&g

47、t;　　凹模尺寸為D凹=（Dmin-0.75Δ）</p><p>　　將模具公差按IT10級選擇則δ凹=0.1mm</p><p>　　把Dmax=38.13,Δ=0.13,代入</p><p>　　則D凹=（38.13-0.75×0.13）</p><p><b>　　=38.03</b></p>

48、<p><b>　　圓整后為：38.0</b></p><p>　　間隙取在凸模上，則凸模的尺寸為：</p><p>　　D凸=（Dmax-0.75Δ-Z）</p><p>　　把 Dmax=38.13,Δ=0.13，Z=2.0mm.δ凸=0.1mm代入</p><p>　　則D凸=（38.13-0.75&

49、#215;0.13-2.0）</p><p><b>　　=36.03</b></p><p><b>　　圓整后為：36.0</b></p><p><b>　　沖壓設備的選擇</b></p><p>　　由于復合模的特點，為防止設備超載，可按公稱壓力F壓(1．6～1．8)&

50、lt;/p><p>　　F總選擇壓力機。模具設計手冊末附錄B3選取公稱壓力為250kN的開式壓力機。其與模具設計的有關參數(shù)為:</p><p>　　公稱壓力：250KN</p><p><b>　　滑塊行程：65mm</b></p><p>　　最大閉合高度：270mm</p><p>　　封閉高度調

51、節(jié)量：55mm</p><p>　　工作臺孔徑：370mm×560mm</p><p>　　模柄孔尺寸：Φ40mm× 60mm</p><p><b>　　模具總體結構的設計</b></p><p>　　（一）繪制模具總體結構草圖</p><p>　　模具的結構如圖：（如圖2-

52、6）</p><p>　　主要有上模座、下模座、沖孔凸模、落料凹模、沖孔落料翻邊凸凹模、翻邊成型模、卸料塊等零件組成。</p><p>　　圖2-6軸蓋沖裁復合模</p><p>　　下模座 2-導柱 3-卸料板 4-上模固定板 5-導套 6沖孔凸模 </p><p>　　7-上模座8-墊板 9-落料凹模 10-成型模 11-頂出器 12-

53、推板 </p><p>　　13-模柄 14-凸凹模 15-卸料板 16-頂桿 17-下模固定板</p><p>　　（二）模具結構的設計，確定結構件的形式</p><p><b>　　1、卸料零件計算</b></p><p>　　上卸料采用剛性卸料裝置。壓力機滑塊上的打料橫梁通過打料棒、頂板、頂桿、卸料塊將制件從上橫中

54、打出。</p><p>　　下卸料是采用橡膠作為彈性元件的彈性裝置。</p><p>　　由式計算橡膠的自由高度。</p><p>　　H自由=（3.5～4）S工作</p><p>　　式中 S工作—工作行程與模具修模量式調整量（4～6）I和再加1。</p><p>　　S工作=（5.0+1+4）mm=10mm;&

55、lt;/p><p>　　則 H自由=（3.5～4）×10=35～40mm;</p><p>　　取 H自由=35mm;</p><p>　　橡膠的裝配高度H2=(0.85～0.9)H=29.75～31.5mm;</p><p><b>　　取H2=30mm.</b></p><p>　　卸

56、料彈簧的設計計算：</p><p>　　1）、根據(jù)模具結構初定6根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為：</p><p>　　F卸/n=1.07KN/6=178.33N</p><p>　　2）、根據(jù)預壓力F預（﹥178.33）和模具結構尺寸，由模具設計手冊附錄既表2-6，初選出序號34～38的彈簧，其最大工作負荷F1=330N﹥178.33N</p><

57、;p>　　彈簧負荷（F）與行程（s）曲線</p><p>　　3）、校驗是否滿足S1≥S總，查書附錄既負荷—行程曲線上圖，并經(jīng)過計算可得以下數(shù)據(jù)：</p><p>　　由表中數(shù)據(jù)可見，序號37、38的彈簧均滿足S1≥S總，但選序號37的彈簧最合適了，因為彈簧太長，會使模具高度增加，37號彈簧的規(guī)格：</p><p><b>　　外徑：D=20mm&l

58、t;/b></p><p>　　鋼絲直徑：d=3.0mm</p><p>　　自由高度：H0=55mm</p><p>　　裝配高度：H2=H0-S預=55-9.5=45.5mm.</p><p><b>　　2、定位零件的確定</b></p><p>　　定位零件的作用，是使條料或毛坯在精

59、沖在確定正確的位置，從而保證沖出合格的制件，根據(jù)毛壞和模具不同的特點，必須采用不同形式的定位裝置，沖模中常見的定位零件有定位板、定位銷、擋料銷、導料銷，側壓板等。</p><p>　　對于帶有彈壓卸料板的沖模，若采用活動擋料銷，在沖件時活動擋料銷隨凹模的下行而壓入孔內，工作方便，但是要求彈壓卸料板較厚，對于彈壓卸料板較薄的板料，如果采用固定擋料銷的形式，在凹模的相應位置留出空間，同時滿足沖件要求，而且經(jīng)濟性好，因

60、此選用固定擋料銷，參照GB2866.11—81固定擋料銷A型, 材料:45鋼, 基本尺寸:d4, 熱處理硬度:HRC43 ~ 48。</p><p><b>　　3、卸料裝置的確定</b></p><p>　　彈壓卸料板兼有壓料和卸料兩大作用，它可在沖壓開始時起壓料作用，結束后起卸料作用，主要用于精沖薄料和要求制件平整的沖模中，其彈力可用彈簧或橡膠獲得，也可以通過頂桿

61、安裝在下模座或壓力機工作臺下而的彈頂器或氣墊獲得。</p><p>　　彈壓卸料板上開孔大小，即卸料孔每側與凸模保持間隙C’=0.1～0.2t,t為材料厚度。</p><p>　　為保證裝配后卸料板的平行度，同一付模具各卸料螺釘?shù)拈L度L及孔深H都必須保持一致，相差不超過0.02mm.</p><p>　　彈壓卸料板受彈簧，橡膠等零件的限制，卸料力小，主要用于料厚在1

62、.5mm以下薄件的卸料工作。</p><p><b>　　4、推件裝置的設計</b></p><p>　　把制件或廢料從裝于上模座的凹模中推出來的零件，稱為推件裝置。推件裝置的推力，可以利用壓力機上的打桿在打桿橫梁作用下得到，或利用上模內安裝彈簧或橡膠得到. </p><p>　　推件器要在能保證平穩(wěn)推下制件的前提下，受力點盡量少些，為使推件力

63、均勻分布，推件要均勻分布，長度一致。因此，在軸蓋沖模中選用了三根長度一致的推件（即圓柱銷）均勻分布在圓周上，推出制件。</p><p><b>　　5、頂桿的確定</b></p><p>　　頂桿的作用是在沖裁完畢后，將滯留在凸凹模的制件頂出的機構。</p><p>　　在軸蓋沖模中采用Φ4的頂桿，因頂力很小，Φ4的桿足夠強度。</p&g

64、t;<p><b>　　6、模柄的確定：</b></p><p>　　中、小型沖模通過橫柄將上模固定在壓力機的滑塊上，模柄的結構形式較多，主要有：旋入式；壓入式；凸緣式；浮動式。</p><p>　　本模具采用凸緣式模柄。</p><p><b>　　7、固定板的設計</b></p><p

65、>　　固定板用于中、小型凸模或凹模固定在模座上，按外形分為圓形和矩形兩種，其平面輪廓尺寸除應保證凸、凹模安裝孔外，還應考慮螺釘和銷釘孔的定位，厚度一般取凹模厚度的60%~80%。固定板孔與凸、凹模采用過渡配合（H7/m6）。壓裝后端面磨平，以保證沖模垂直度。</p><p>　　8、墊板的設計與標準：</p><p>　　墊板主要用于直接承受和擴散凸、凹模傳來的壓力，以降低模座所收的

66、單位壓力，防止模座被局部壓陷，影響模具正常工作。模具是否用墊板，根據(jù)模座承受壓力大來確定，凸（凹）模支承端面對模座的單位壓力為：</p><p>　　σ = P／A </p><p>　　式中： P — 沖裁力</p><p>　　A — 凸（凹模）支承端面面積</p><p>　　σ小于等于[σ]模座許用應力則應在凸（凹）模與

67、模座間加經(jīng)淬硬磨平的墊板，墊板厚度一般取6 ~ 12mm，外形尺寸按固定板形狀決定。</p><p><b>　?。ㄈ┠＜艿倪x擇</b></p><p>　　根據(jù)主要零件的結構、外形尺寸及卸料裝置的尺寸。模架選用適用中等精度，中小尺寸沖壓件的后側導柱模架從右向左送、操作方便。</p><p>　　上模座：L/mm× B/mm

68、5;H/mm=125×125×35</p><p>　　下模座：L/mm×B/mm×H/mm=125×125×40</p><p>　　導柱：d/mm×L/mm=Φ22×130</p><p>　　導套：d/mm×L/mm×D/mm=Φ22×60×

69、33</p><p><b>　　墊板厚度?。?mm</b></p><p>　　落料凹模的厚度已定為：40mm</p><p>　　卸料板厚度?。?mm</p><p>　　彈簧外露高度：（45.5-13.5）=32mm</p><p>　　模具的閉合高度：35+40+8+8+40+32+1=1

70、64mm</p><p>　　所以 H閉=164mm</p><p>　　模具閉合高度滿足Hmin+10H閉Hmax-5,故認為合適。</p><p>　　六、模具的動作過程（如圖2-6）</p><p>　　工作時，將毛皮條料放入彈性卸料板3上，有擋料銷定位，上模下行，沖孔凸模6進行沖孔，同時落料凹模10完成落料動作，上模繼續(xù)下行時，

71、翻邊成型模11與凸凹模14進行翻邊?；瑝K運行到下死點，對工件進行整修。沖壓工序完畢后開模，如工件滯留在下模，有橡膠將工件頂出，如工件滯留在下模，有頂出器頂出。</p><p>　　七、模具主要零件結構設計的分析</p><p>　?。ㄒ唬?、 沖孔凸模設計：</p><p>　　根據(jù)沖壓件的的形狀和尺寸，沖孔凸模采用整體式的直通式（主要由于模具安裝的空間限制而采用直通

72、式），截面形狀是圓形，刃口形狀為平刃。</p><p>　　凸模材料：Cr12MoV</p><p>　　由于沖件形狀已決定了橫向尺寸和形狀，所以在一般情況下，凸模的強度是足夠的，但是，對于特制細長的凸模和板料厚度大的情況，才需要進行壓應力和彎曲應力的校核，檢查其危險面尺寸和自由長度是否滿足強度要求。</p><p><b>　　壓應力校核公式：</

73、b></p><p><b>　　彎曲應力的校核：</b></p><p>　　式中：dmin － 凸模最小直徑 (mm)</p><p>　　T － 材料厚度 (mm)</p><p>　　I －材料抗剪強度 (MPa)</p><p>　　Amin － 凸模最窄處的截面積 (

74、mm2)</p><p>　　F － 沖裁力</p><p>　　T － 凸模材料許用壓力 (MPa) </p><p>　　D － 凸圓最小直徑 (mm)</p><p>　　I － 凸模最小截同的慣性矩 (mm4)</p><p>　　沖孔凸模是直通式最小直徑是19.3mm,進行沖裁的板料厚

75、度為1mm 。既不屬于細長桿，又不屬于板料厚的零件，所以凸模的強度足夠不需進行壓應力和彎曲應力的校核。</p><p>　　沖孔凸模的固定方式，采用螺釘?shù)跹b固定。直通式凸模為方便固定板型孔的加工，則采用M7/h6的基軸制過渡配合。</p><p>　?。ǘ?、落料凹模的設計</p><p>　　凹模是在沖壓過程中，與凸模配合直接對沖制件進行分離或成型的工作零件。&l

76、t;/p><p>　　凹模的材料選取：Cr12MoV</p><p>　　刃口形式 選用刃口，根據(jù)沖裁件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具的具體結構決定，采用刃口形式為直通式。</p><p>　　凹模外形尺寸 凹模的外形尺寸是指其平面尺寸和厚度，凹模的外形一般為圓形和矩形兩種。因沖裁件屬于中小型工件，故采用圓形凹模。</p><p>

77、;　　由于沖裁時凹模受力狀態(tài)比較復雜，目前還不能用理論方法精確的計算，必須中和考慮各方面因素，在實際生產(chǎn)中首先采用經(jīng)驗公式確定.</p><p>　　凹模的高度和厚度通過經(jīng)驗公式計算。</p><p>　　凹模高度計算公式： h = k×d</p><p>　　= 0.35×43.55</p><p>　　= 15.24

78、（mm）</p><p>　　凹模厚度計算公式： c = (1.5 ~ 2)h</p><p>　　= (1.5 ~ 2)×15.24</p><p>　　= 22.86 ~ 30.48 （mm）</p><p>　　式中： h — 凹模高度（mm）（15mm）</p><p><b>　　k —

79、 系數(shù)</b></p><p>　　d — 最大直徑（mm）</p><p>　　c — 凹模厚度（mm）,（ 30 ~ 40mm）</p><p>　　由于結構需要選取凹模高度h = 40 mm，凹模厚度c = 37.5 mm。</p><p>　　落料凹模的固定方法 采用上模固定板固定，與固定板采用H7/m6過渡配合

80、，上端帶臺肩，以防拉下。</p><p>　?。ㄈ┩?、凹模的設計</p><p>　　復合模中同時具有落料凹模和沖孔凹模的作用的工件零件。</p><p>　　凸凹模工作面的內外緣均為刃口，內外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。因此從強度方法考慮，其壁厚應受最小值限制。凸、凹模壁厚于模具結構有關：當模具采用正狀結構時，內孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具

81、為倒裝結構時，若內孔為直通形刃口形式，且采用下漏料方式，則內孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應大些。</p><p>　　不積聚廢料的凸凹模的最小壁厚：</p><p>　　1）、對黑色金屬硬材料約為工件料厚的1.5倍，但不小于0.7 mm。</p><p>　　2）、對有色金屬和軟材料的工件約等于工件料厚，但不小于0.5 mm。</p><p

82、>　　積聚廢料凸凹模的最小壁厚：</p><p>　　目前一般按經(jīng)驗數(shù)據(jù)確定，倒裝復合模的凸凹模最小壁厚列于表2-7。</p><p>　　表2-7 倒裝復合模的沖裁凸凹模的最小壁厚</p><p>　　軸蓋沖模采用倒裝復合模，沖裁凸凹模內孔有廢料積聚，經(jīng)查表，最小壁厚為2.7。由工件圖可知，凸凹模的壁厚為10mm大于最小壁厚，滿足要求。（如圖2-5）<

83、;/p><p>　　上部的成型凸凹模屬于不積聚廢料的凸凹模。故最小壁厚約等于工件料厚。即：最小壁厚為1.0mm，凸凹模的壁厚為2.3mm大于最小壁厚，滿足要求。（如圖2-5）</p><p>　?。ㄋ模┓叧尚湍５脑O計</p><p>　　翻邊成型模是凸凹模的一種，故設計與凸凹模相似。屬于不積聚廢料的凸凹模，故最小壁厚約等于1.0mm，成型模的壁厚為5.0mm大于最小壁

84、厚，滿足要求。（如圖2-4）</p><p>　　固定方法：采用與落料凹模H7/K6的過渡配合，在與上模固定板配合。</p><p><b>　　八、模具圖樣設計</b></p><p>　　（一）、繪制模具總圖（見附圖）</p><p>　?。ǘ?、繪制非標零件圖（見附圖）</p><p>&l

85、t;b>　　備料清單</b></p><p><b>　　標準件</b></p><p><b>　　非標準件</b></p><p><b>　　七、模具裝配與調試</b></p><p>　?。ㄒ唬?、對于導柱復合模裝配，應以凸凹模作為裝配基準件。先將裝有凸

86、凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝、固定在指定的模座的相應位置上；再按凸凹模的內形裝配、調整沖孔凸模固定板的相對位置，使沖孔凸、凹模間的間隙趨于均勻，用螺釘固定；然后再以凸凹模的外形為基準，裝配、調整落料凹模相對凸凹模的位置，調整間隙，用螺釘固定。</p><p><b>　　再安裝其它的零件。</b></p><p><b>　　安裝順序：</b>&

87、lt;/p><p><b>　　1、組件裝配</b></p><p>　　模架的組裝，模柄的裝入，凸模及凸凹模在固定板上的組裝</p><p><b>　　2、總裝配</b></p><p>　　先裝上模，再以上模為基準裝下模</p><p>　　3、調整凸凹模的間隙</p

88、><p>　　4、安裝其它輔助零件</p><p><b>　　5、檢查、試件</b></p><p>　?。ǘ⒛＞哐b配過程見下頁表</p><p><b>　　裝配過程：</b></p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p>

89、<p>　　1、模具實用技術叢書編委會 編 <<沖模設計應用實例>>　機械工業(yè)出版社　99.5　</p><p>　　2、周開華　幺廷先　齊翔憲 編 <<簡明設計手冊>>　 國防工業(yè)出版社　93.2　</p><p>　　3、鄭可锽　主編 <<實用沖模模具設計手冊>>　　宇

90、航出版社　90.5　</p><p>　　4、許發(fā)樾 主編 <<實用模具設計與制造手冊>>　　機械工業(yè)出版社　03.2 </p><p>　　5、張先虎 主編 <<機械制圖及微機繪圖>>　　機械工業(yè)出版社　99.9　</p><p>　　6、機械工業(yè)出版社　編寫組 <

91、<沖模設計手冊>>　機械工業(yè)出版社　2000.7</p><p>　　7、徐生　　陳再枝 編 <<模具材料應用手冊>>　機械工業(yè)出版社　01.10</p><p>　　8、機械電子工業(yè)部技術工人教育研究中心編 <<工具鉗工考試題庫>>　 </p><p>　　機械工業(yè)出版社 96.1

92、</p><p>　　9、中國機械工業(yè)教育協(xié)會 組編 <<冷沖模設計及制造>> 機械工業(yè)出版社 03.1</p><p>　　10、李云程 主編 <<模具制造工藝學>> 機械工業(yè)出版社 04.6</p><p><b>　　致謝詞</b></p&

93、gt;<p>　　通過這次的模具設計，深刻感受到理論與實踐相結合的重要性，使我對模具有了更深的了解，尤其是對冷沖模的發(fā)展、分類、結構組成及工作原理。實際制作模具更是一項艱難的工作，很多工作都是靠經(jīng)驗的，也學到了書本上是學不到的。</p><p>　　這段日子里，我覺得自己過的很充實。學到了很多知識，不僅掌握了許多新的知識，并且對專業(yè)知識加深了鞏固，這一切都離不開老師們的指導，經(jīng)常詢問我們畢業(yè)設計的進

94、展情況，以及有何困難，不斷指導，在此我向老師致以最真誠的感謝！</p><p>　　通過畢業(yè)設計雖然使我得到了很大的收獲，但是對于我初學者來說，經(jīng)過查閱了大部分的資料，對于真正的模具設計來說是有限的，是欠缺的。因此，在我們的設計圖紙和說明書中，存在著很多不足之處，希望老師在審閱時，給予指證，幫助我們更好的進步</p><p>　　在此次畢業(yè)設計的過程中，xx老師給了我很大的幫助，提出了許多

95、中肯的意見和幫助，在此表示衷心的感謝！</p><p><b>　　[英文資料]</b></p><p><b>　　.Sawing</b></p><p>　　Sawing is the parting of material by using metal disks, blades, bands, or abrasi

96、ve disks as the cutting tools. Sawing a piece from stock for further machining is called cutoff sawing, while shaping of forming a piece is referred to as contour sawing.</p><p>　　Machine sawing of metal is

97、performed by five types of saws or processes: hacksawing, babd sawing, cold sawing, friction sawing, and abrasive sawing.</p><p>　　Hacksaws are used principally as cutoff tools. The toothed blade, held in te

98、nsion, is reciprocated across the workpiece. A vise holds the stock in position. The blade is fed into the work by gravity or spring. Sometimes a mechanical or hydraulic feed is used. Automatic machines, handling bar-len

99、gth stock, are used for continuous production.</p><p>　　Band saws cut rapidly and are suited for either cutoff or contour sawing. The plane in which the blade operates classifies the machine as being either

100、vertical or horizontal. Band saws are basically a flexible endless band of steel running over pulleys or wheels. The band has teeth on one side and is operated under tension. Guides keep it running true. The frame of the

101、 horizontal type is pivoted to allow positioning of the workpiece in the vise. Horizontal machines are used for either straight o</p><p>　　Cold sawing is principally a cutoff operation. The blade is a circul

102、ar disk with cutting teeth on its periphery. Blades range in size from a few inches to several feet in diameter. The cutting teeth may be cut into the periphery of the disk or they may be inserts of a harder material. Th

103、e blade moves into the stock with a positive feed. Stock is positioned manually in some cold-sawing machines, while other models are equipped for automatic cycle sawing.</p><p>　　Friction sawing is a rapid p

104、rocess used to cut steel as well as certain plastics. This process is not satisfactory for cast iron and nonferrous metals. Cutting is done as the high-speed blade wipes the metal from the kerf after softening it with fr

105、ictional heat. Circular alloy-steel blades perform cutoff work, thile frictional band saws do both cutoff and contour sawing. Circular blades are frequently cooled by water or air. Circular blades are adcanced into the w

106、ork, thile thick work-pieces req</p><p>　　Abrasive sawing is a cutoff process using thin rubber or bakelite bonded abrasive disks. In addition to steel, other materials such as nonferrous metals, ceramics, g

107、lass, certain plastics, and hard rubber are cut by this method. Cutting is done by the abrasive action of the grit in the disk.</p><p>　　Abrasive disks are operated either wet or dry. For heavy cutting a coo

108、ling agent is generally used. The workpiece is firmly held while the wheel traverses through it. Machines are made in manually operated and automatic models.</p><p><b>　　Drilling</b></p>&

109、lt;p>　　Holes are one of the most common features in products manufactured today. There-fore, drilling and other related processes and tools are extremely important. Holes as small as 0.005in.may be drilled using speci

110、al techniques. On the other hand , holes larger than 2 to 2in. in diameter are seldom drilled, because other processes and techniques are less expensive.</p><p>　　The twist drill (shown in Fig.12-3) is the m

111、ost common type of drill. The shank of the drill is held by the machine tool, which in turn imparts an rotary motion. This shank of the drill is held by the machine tool. Which in turn imparts a rotary motion. This shank

112、 may be straight or tapered. The body of the drill is typically made up of two spiral grooves known as flutes, which are defined by a helix angle that is generally about 30ºbut can vary depending on the material pro

113、perties of the workpi</p><p>　　Complex hole configurations may often be called for; these include multiple diameters, chamfers, countersinks, and combinations of these, as illustrated in Fig.12-4. In each of

114、 these cases in is possible to make special combination drills that can produce the configurations shown in a single operation. Although expensive, they can be economically justified for sufficient volume.</p><

115、;p>　　The flat chisel edge, which can “walk” on the surface of the workpiece, and the long , slender shaft and body of the twist drill, which can deflect, make it difficult to machine holes to tight tolerances. A combi

116、nation center drill and countersink can be used to accurately start a hole, owing to its small web thickness and its tendency to deflect only very small amounts (because of a relatively large diameter-to-length ratio) .

117、Truing of the hole to make it straight is accomplished by boring. Re</p><p>　　The feed rate of a drill is normally proportional to its diameter, because it depends on the volume of chips the flutes can handl

118、e. However the feed is independent of the cutting speed, which is a function of the tool-work combination. A rule of thumb would give a feed rate as approximately d/65,so that a 3/4-in.-diameter drill would have a feed r

119、ate of about 0.012 in. /rev. Although the hole wall tends to support the drill when the hole depth exceeds three times the drill diameter, there is a t</p><p>　　Most drills are made from high –speed steel be

120、cause of its relatively low cost and ease of manufacture. Some types of carbide drills are now available commercially. The demands of numerically controlled machine tools have led to the development of drills that will p

121、roduce pore precise holes and that will originate a hole in line with the centerline of the drill-press spindle. Drills that have heavier webs, less stickout, double margins, and are ground with a spiral point help meet