畢業(yè)設計--定位軸零件的加工工藝編制和工裝設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計說明書</b></p><p>　　設計題目：定位軸零件的加工工藝編制和工裝設計</p><p>　　班 級： 數(shù)技0902 </p><p>　　學 號： </p><p>　　設計者： </p><p>　　指

2、導老師： xx </p><p><b>　　2011 年3月</b></p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　定位軸作為一種用于定位的軸，其加工涉及車削加工、銑削加工和磨削加工等多種加工方式，本文就是針對的定位軸的加工過程所制定的一份工藝文件。在本文中使用UG8.0對本定位軸進行零件

3、的三維建模，由于定位軸零件中主要加工外圓面、鍵槽和螺紋，因此特別針對鍵槽銑削的過程采用了CAM自動編程，在說明書中也針對定位軸上鍵槽銑削工序設計了一套專用的鍵槽銑削夾具，這套夾具的優(yōu)點是在于結合了目前在軸上銑削鍵槽的數(shù)控加工中常用的定位方式，并轉化為本零件鍵槽銑削工序的專用夾具。最后對定位軸零件的整個加工過程進行數(shù)控加工工藝的編制。</p><p>　　關鍵字：定位軸、建模、工藝設計、專用夾具設計、CAM自動編程

4、</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要2</b></p><p><b>　　緒 論6</b></p><p>　　第一章 定位軸零件的三維建模7</p><p>　　1.1構建圓柱&#

5、216;15mmX27mm7</p><p>　　1.2構建圓柱Ø17mmX25mm7</p><p>　　1.3構建圓柱Ø22mmX5mm、Ø30mmX5mm8</p><p>　　1.4構建圓柱Ø22mmX33mm8</p><p>　　1.5構建圓柱Ø20mmX16mm9<

6、;/p><p>　　1.6構建圓柱Ø17mmX31mm、Ø15mmX12mm9</p><p>　　1.7構建倒角3處1X45°、1處0.5X45°9</p><p>　　1.8構建槽2處2mmX0.3mm、1處2mmX1mm、1處2.5mmX1.5mm10</p><p>　　1.9構建2處鍵槽1

7、0</p><p>　　1.10構建M20X1.5—6h外螺紋10</p><p>　　第二章 零件的工藝設計12</p><p>　　2.1零件圖工藝性分析12</p><p>　　2.2零件結構分析和生產類型的確定12</p><p>　　2.3確定零件毛坯和類型12</p><p&

8、gt;　　2.4零件加工分析13</p><p>　　2.5確定零件加工方案和加工順序13</p><p>　　2.5.1確定加工原則。14</p><p>　　2.5.2確定加工方案14</p><p>　　2.6定位基準的選擇15</p><p>　　2.7加工階段的劃分17</p>&l

9、t;p>　　2.8熱處理工藝的確定18</p><p>　　2.9重點工序加工經濟精度和加工余量的確定18</p><p>　　2.9.1加工余量18</p><p>　　2.9.2加工余量的確定原則和方法20</p><p>　　2.9.3重點工序的經濟精度及工序余量20</p><p>　　2.10

10、重點工序尺寸及其公差的確定21</p><p>　　2.11數(shù)控工序的加工內容23</p><p>　　2.12確定零件的裝夾方案23</p><p>　　2.13切削用量的計算方法和確定24</p><p>　　2.13.1切削用量的計算方法24</p><p>　　2.13.2切削用量的確定25<

11、/p><p>　　2.14機床和刀具的選擇26</p><p>　　2.15編程原點的確定27</p><p>　　第三章 鍵槽銑削專用夾具的設計29</p><p>　　3.1確定零件鍵槽銑削工序的裝夾方案29</p><p>　　3.2確定定位方案30</p><p>　　3.3確定

12、定位元件31</p><p>　　3.4定位誤差的分析計算31</p><p>　　3.4.1銑削Ø15.3 0 -0.070mmX27mm圓柱上鍵槽定位誤差計算32</p><p>　　3.4.2 銑削Ø22mmX33mm圓柱上鍵槽定位誤差計算33</p><p>　　3.5夾緊方案及夾緊元件的確定34<

13、/p><p>　　3.6夾具裝配草圖34</p><p>　　第四章 定位軸零件的加工36</p><p>　　4.1定位軸零件鍵槽工序的CAM編程36</p><p>　　4.2 定位軸零件的編程及相應說明40</p><p>　　4.2.1 定位軸零件車削加工部分的編程和說明40</p>&l

14、t;p>　　4.2.2 定位軸零件鍵槽銑削加工部分的編程和說明40</p><p>　　4.3程序校驗41</p><p>　　4.3.1初步檢查程序41</p><p>　　4.3.2程序仿真加工驗證41</p><p>　　4.3.3 程序機床校驗41</p><p>　　4.4 機床操作42&l

15、t;/p><p>　　4.4.1零件的裝夾42</p><p>　　4.4.2機床的回零42</p><p>　　4.4.3工件的對刀42</p><p>　　4.4.4零件的加工42</p><p><b>　　設計總結44</b></p><p><b>

16、;　　參考文獻45</b></p><p><b>　　致 謝46</b></p><p><b>　　附錄一47</b></p><p><b>　　附錄二48</b></p><p><b>　　緒 論</b></p&g

17、t;<p>　　隨著現(xiàn)代科學技術的發(fā)展，在機械制造加工領域中數(shù)控技術日益普及與提高，各種類型的數(shù)控機床在機械制造加工領域得到了越來越廣泛的應用，而現(xiàn)在的機械產品也向著精密復雜方向發(fā)展，發(fā)展現(xiàn)代數(shù)控機床是當前機械制造業(yè)技術改造、技術更新的必由之路。</p><p>　　數(shù)控技術是現(xiàn)代機械系統(tǒng)、機器人、FMS、CIAMS、CAD/CAM等等高新技術的基礎，是采用計算機技術控制機械系統(tǒng)實現(xiàn)高度自動化的橋梁

18、，是典型的機電一體化高新技術。而隨著數(shù)控技術的發(fā)展普及與廣泛應用，機械制造業(yè)對數(shù)控技術應用型人才的要求也越來越高、需求越來越大。</p><p>　　這份畢業(yè)設計中主要講述了在設計過程中涉及的在加工零件過程中的工藝分析、加工技術要求的分析；零件加工工藝的路線、零件加工工序的確定；數(shù)控加工中所用的機床、刀具、夾具的選擇；加工走刀路線、切削用量的確定和編制數(shù)控加工程序（包括CAM自動編程）等等內容。</p>

19、;<p>　　第一章 定位軸零件的三維建模</p><p>　　按照畢業(yè)設計任務說明書的要求，使用UG8.0對定位軸零件進行三維建模。啟動UG8.0，進入UG8.0的工作界面。新建文件后，開始進行零件的建模整個建模的過程如下：</p><p>　　1.1構建圓柱Ø15mmX27mm</p><p>　　圖1-1 構建圓柱Ø15m

20、mX27mm</p><p>　　1.2構建圓柱Ø17mmX25mm</p><p>　　圖1-2 構建圓柱Ø17mmX25mm</p><p>　　1.3構建圓柱Ø22mmX5mm、Ø30mmX5mm</p><p>　　圖1-3 構建圓柱Ø22mmX5mm、Ø30mmX5mm

21、</p><p>　　1.4構建圓柱Ø22mmX33mm</p><p>　　圖1-4 構建圓柱Ø22mmX33mm</p><p>　　1.5構建圓柱Ø20mmX16mm</p><p>　　圖1-5 構建圓柱Ø20mmX16mm</p><p>　　1.6構建圓柱

22、6;17mmX31mm、Ø15mmX12mm</p><p>　　圖1-6 構建圓柱Ø17mmX31mm、Ø15mmX12mm</p><p>　　1.7構建倒角3處1X45°、1處0.5X45°</p><p>　　圖1-7 構倒角3處1X45°、1處0.5X45°</p>&

23、lt;p>　　1.8構建槽2處2mmX0.3mm、1處2mmX1mm、1處2.5mmX1.5mm</p><p>　　圖1-8 構建槽2處2mmX0.3mm、1處2mmX1mm、1處2.5mmX1.5mm</p><p><b>　　1.9構建2處鍵槽</b></p><p>　　圖1-9 構建2處鍵槽</p><

24、p>　　1.10構建M20X1.5—6h外螺紋</p><p>　　圖1-10 構建M20X1.5—6h外螺紋</p><p>　　第二章 零件的工藝設計</p><p>　　2.1零件圖工藝性分析</p><p>　　按要求繪制定位軸的零件圖如圖2-1所示，零件圖中以Ø17+0.012 -0.001mmX25mm圓柱—&

25、#216;15+0.012 -0.001mmX12mm圓柱的公共基準軸線為基準。該零件是由圓柱、螺紋、鍵槽等部分組成?？紤]到零件為臺階軸，同時還要加工螺紋，因此在加工零件的過程中需要掉頭加工，即需要以軸的兩端分別為基準進行二次掉頭裝夾加工。而且零件重要的徑向加工部位有：Ø15+0.012 -0.001mmX12mm、Ø17+0.012 -0.001mmX25mm、Ø15 0 -0.011mmX27mm圓柱面

26、，其表面的粗糙度要求分別達到達到Ra1.6µｍ、Ra1.6µｍ、Ra3.2µｍ，尺寸精度要求達到公差等級IT6級。同時對于中間圓柱Ø22mmX33mm的軸線提出了公差為Ø0.03mm的同軸度要求。尺寸標注完整，輪廓描述清楚，符合數(shù)控加工尺寸標注要求。同時有熱處理要求和硬度的要求。</p><p>　　2.2零件結構分析和生產類型的確定</p><

27、;p>　　由于定位軸零件屬于軸類零件，其加工重點是外圓柱面、螺紋及鍵槽這三個部分，所以圓柱面的加工、螺紋的加工都應該放在車床上完成，而鍵槽的加工則需要在銑床上完成。</p><p>　　根據(jù)定位軸零件的加工要求和用途，初步確定定位軸零件的生產類型為中批量生產。</p><p>　　2.3確定零件毛坯和類型</p><p>　　由于定位軸零件是軸類零件，所以毛坯

28、確定為棒料,材料為45號鋼，毛坯尺寸為Ø34mm X 156mm，如圖2-2所示。</p><p>　　圖2-2 定位軸零件毛坯圖</p><p><b>　　2.4零件加工分析</b></p><p>　　本零件屬于軸類結構零件，既要加工軸同時還要銑鍵槽，因此涉及到數(shù)控車削和數(shù)控銑削加工。在零件的車削加工中，除了要保證尺寸的要求外

29、，還要注意保證同軸度和表面的質量要求。在完成零件的車削加工部分后，把零件的轉移到銑床進行銑削加工，這部分工序只完成零件的鍵槽銑削加工，在銑削加工中要注意鍵槽的對稱和尺寸精度的要求。同時由于重要徑向加工面的公差要求達到公差等級IT6。所以在完成了零件的車削加工和銑削加工部分之一，需要再上磨床進行磨削加工，以達到其公差要求。</p><p>　　2.5確定零件加工方案和加工順序</p><p>

30、;　　由于定位軸零件是常見的軸類零件結構，同時在軸的左端和中部分別銑了1個鍵槽，因此除了鍵槽的加工復雜一些外，其他部分的加工較為簡單。在車削加工部分既沒有內孔的加工業(yè)沒有內螺紋的加工，因此車削加工過程并不復雜，只要加工圓柱的外表面、外螺紋還要退刀槽，之后就只剩下鍵槽部分的銑削加工了。因此確定零件的加工順序為先車后銑再磨，在此過程中所用的機床都為數(shù)控機床。</p><p>　　由于除鍵槽部分外此零件是常見的車削結構

31、零件，加工的內容為圓柱、倒角、退刀槽、外螺紋，但是大部分的尺寸精度要都很高，允許的加工誤差在0.03µｍ的范圍之內，同時對Ø17+0.012 -0.001mmX25mm圓柱和Ø15+0.012 -0.001mmX27mm圓柱的表面粗糙度要求為Ra1.6µｍ,還對Ø22mm圓柱的軸線提出了Ø0.03mm的同軸度要求，因此在加工時要記得注意。</p><p>

32、;　　2.5.1確定加工原則。</p><p>　　車削部分按照車削加工原則，應先粗后精，先面后槽，先面后螺紋，先近后遠，刀具集中，基面先行；銑削部分按照銑削加工原則，應先粗后精。同時應使工序盡量的集中，減少裝夾的次數(shù)、換刀次數(shù)，縮短加工的時間。</p><p>　　2.5.2確定加工方案</p><p>　　確定零件的加工方案如下：</p><

33、p>　?。?）工序 10 毛坯下料，Ø34mm X 156mm的棒料。</p><p>　?。?）工序 20 數(shù)車，三爪自定心卡盤夾住棒料一端，棒料的另一端伸出約70mm長，校平端面0.5mm,按零件左端輪廓粗車，使Ø15mmX27mm、Ø17mmX25mm、Ø22mmX5mm、Ø30mmX5mm的圓柱，分別至Ø16 0 -0.180mmX27

34、.5mm、Ø18 0 -0.180mmX25mm、Ø23 0 -0.210mmX5mm、Ø31 0 -0.250mmX5mm。</p><p>　　（3）工序 30 數(shù)車（掉頭裝夾），用三爪自定心卡盤夾住Ø18 0 -0.180mmX25mm外圓面，同時卡盤頂住Ø23 0 -0.210mmX5mm圓柱的端面，校平端面0.5mm并保證零件總長155mm。按照零件的右

35、端輪廓粗車加工，使Ø15mmX12mm、Ø17mmX31mm、Ø20mmX16mm、Ø22mmX33mm的圓柱至Ø16 0 -0.180mmX12.5mm、Ø18 0 -0.180mmX31mm、Ø21 0 -0.210mmX16mm、Ø23 0 -0.210mmX33mm。</p><p>　?。?）工序40 進行調質處理硬度24

36、1～269HBS。</p><p>　?。?）工序50 數(shù)車，用軟爪夾住Ø23 0 -0.210mmX33mm圓柱面，保證另一端伸出約65mm，校平端面0.5mm。</p><p>　　工步1 半精車Ø16 0 -0.180mmX27.5mm、Ø18 0 -0.180mmX25mm、Ø23 0 -0.210mmX5mm、Ø31 0 -0

37、.210mmX5mm的圓柱至Ø15.3 0 -0.070mmX27mm、Ø17.3 0 -0.070mmX25mm、Ø22.3 0 -0.084mmX5mm、Ø30.3 0 -0.100mmX5mm。</p><p>　　工步2 精車Ø22.3 0 -0.084 mmX5mm、Ø30. 3 0 -0.100 mmX5mm至圖紙尺寸。</p>

38、<p>　　工步3 按圖紙位置及要求切槽2mmX0.3mm。</p><p>　　（6）工序60 數(shù)車，用軟爪夾住Ø17. 3 0 -0.070mmX25mm的圓柱面，同時軟爪頂住Ø22mmX5mm圓柱的端面，校平端面0.5mm,保證總長154mm。</p><p>　　工步1 半精車Ø16 0 -0.180mmX12.5mm、Ø

39、18 0 -0.180mmX31mm、Ø21 0 -0.210mmX16mm、Ø23 0 -0.210mmX33mm的圓柱至Ø15.3 0 -0.070mmX12mm、Ø17.3 0 -0.070mmX31mm、Ø20.3 0 -0.084mmX16mm、Ø22.3 0 -0.084mmX33mm。</p><p>　　工步2 精車Ø17.3

40、 0 -0.070mmX31mm、Ø22.3 0 -0.084mmX33mm的圓柱至圖紙要求尺寸，并按圖紙位置及要求，切槽2mmX1mm、2、5mmX1.5mm、2mmX0.3mm共三處。精車Ø20.3 0 -0.084mmX16mm的圓柱至Ø19.9mm。</p><p>　　工步3 粗車、精車長13.5mm的M20X1.5-6h螺紋。</p><p>　

41、?。?）工序70 數(shù)銑，按圖紙位置及要求在數(shù)控銑床上粗銑、精銑鍵槽至合格尺寸。</p><p>　?。?）工序 80 表面淬火硬度55～60HRC。</p><p>　　（9）工序 90 在數(shù)控磨床上進行磨削加工</p><p>　　工步1 粗磨Ø15.3 0 -0.070 mmX12mm、Ø17.3 0 -0.070mmX25mm、&

42、#216;15.3 0 -0.070mmX27mm的圓柱至Ø15.02 0 -0.018 mmX12mm、Ø17.02 0 -0.018 mmX25mm、Ø15. 02 0 -0.018mmX27mm。</p><p>　　工步2 精磨Ø15.02 0 -0.018 mmX12mm、Ø17.02 0 -0.018mmX25mm、Ø15.02 0 -0

43、.018mmX27mm的圓柱至圖紙要求的Ø15+0.012 -0.001mmX12mm、Ø17+0.012 -0.001mmX25mm、Ø15 0 -0.011mmX27mm。</p><p>　?。?0）工序100 后續(xù)處理</p><p>　　工步1 鉗工，去毛刺。</p><p>　　工步2 檢驗，按圖紙要求檢查零件。<

44、/p><p>　　工步3 合格零件封裝入庫。</p><p>　　2.6定位基準的選擇</p><p>　　定位基準有精基準和粗基準之分。選擇未經過加工的表面作為定位基準，則這種基準稱為粗基準；選擇已經過加工的表面作為定位基準，則這種基準稱為精基準。粗基準的選擇考慮的重點是如何保證各個加工表面有足夠的余量，而精基準的選擇考慮的重點是如何減少誤差。因為在選擇定位基準時，

45、通常是從保證加工精度要求的角度出發(fā)的，因此分析定位基準的選擇原則時應該從精基準的選擇再到粗基準的選擇。</p><p>　　（1）精基準的選擇原則</p><p>　　在選擇精基準時，主要應該考慮如何保證加工精度和工件裝夾方便可靠。因此必須遵循以下幾個選擇原則：</p><p>　　1）基準重合原則 應該盡可能的選擇設計基準為定位基準，以避免產生基準不重合誤差。&

46、lt;/p><p>　　2）基準統(tǒng)一原則 基準統(tǒng)一原則要求應該采用同一組基準定位加工零件上盡可能多的表面</p><p>　　3）互為基準原則 對于工件上2個互相位置精度要求比較高的表面進行加工時，可以利用2個表面互相作為基準，反復進行加工，以保證位置精度要求。</p><p>　　4）自為基準原則 在一些加工表面的加工余量小而均勻時，可以選擇加工表面本身作為定位

47、基準。</p><p>　　5）便于裝夾原則 選擇的精基準應該保證工件裝夾可靠，夾具設計簡單、操作方便。</p><p>　?。?）粗基準的選擇原則</p><p>　　在選擇粗基準時，要注意考慮到以下兩個問題：一個是保證加工面與不加工面之間的相互位置精度要求；另一個是合理分配各個加工面的加工余量。因此選擇時應該遵循以下的原則：</p><p&

48、gt;　　1）選擇不加工表面作為粗基準 為了保證加工表面與不加工表面之間的位置精度要求，應該選擇不加工表面作為粗基準。</p><p>　　2) 選擇重要表面作為粗基準 對于工件一些重要表面，應該使其表面的加工余量盡可能均勻，因而應該選擇重要表面作為粗基準。</p><p>　　3）選擇加工余量最小的表面作為粗基準 在每個面都要加工時應該選擇加工余量最小的表面作為粗基準，防止工件出現(xiàn)

49、廢品。</p><p>　　4）應該避免重復使用粗基準 同一尺寸方向上的粗基準，一般只使用一次。</p><p>　　5）選擇較為平整光潔、加工面積較大的表面作為粗基準 這樣選擇可以方便定位夾緊。</p><p>　　結合精基準的選擇原則和粗基準的選擇原則確定在粗車、半精車、精車加工階段和粗磨、精磨階段零件的徑向定位基準為圖紙上Ø17+0.012 -0

50、.001mmX25mm圓柱—Ø15+0.012 -0.001mmX12mm圓柱的公共基準軸線。而粗車、半精車、精車、粗磨、精磨時的軸向主要定位基準為零件兩端的端面。而鍵槽銑削部分的定位基準為Ø15 0 -0.011mmX27mm外圓柱面、Ø22mmX33mm外圓柱面和Ø22mmX5mm圓柱的左端面。</p><p>　　2.7加工階段的劃分</p><p

51、>　　由于零件各個部分的加工質量要求不同，因此把零件的整個加工過程劃分為幾個階段：</p><p><b>　?。?）粗加工階段</b></p><p>　　粗加工的目的是切去絕大部分多余的金屬，為以后的半精加工、精加工、磨削加工創(chuàng)造較好的條件，并為半精加工，精加工提供定位基準，而在粗加工時能及早發(fā)現(xiàn)毛坯可能存在的缺陷，予以報廢或修補，以免浪費整個加工的時間。這

52、個階段包括了工序20和工序30。</p><p>　?。?）半精加工階段和精加工階段</p><p>　　半精加工階段主要是在粗加工的基礎上再去除一定的工序余量，并同為后面的精加工、粗磨、精磨做好準備。半精加工后的公差等級為IT8～IT10，表面粗糙度為Ra12.5～6.3μm。精加工階段主要是完成一些次要工序的加工和外螺紋的車削加工。這個階段包含了工序50和工序60。</p>

53、<p><b>　?。?）粗磨加工階段</b></p><p>　　而此階段是在半精車加工的基礎上完成重點工序的粗磨加工，并為這些重點工序的后面精磨加工做準備，為精磨留均衡的余量。此階段為工序90。</p><p><b>　?。?）精磨加工階段</b></p><p>　　在這個階段是把幾個重點工序剩余的少

54、量的留有余量磨去，保證零件主要表面的形狀位置精度、尺寸精度和表面粗糙度，使其達到圖紙的相應要求。此階段為工序90。</p><p>　　2.8熱處理工藝的確定</p><p>　　本零件的加工主要涉及到兩道熱處理工序，分別是調質處理和表面淬火處理。調制處理可以消除內應力、改善工件的加工性能并可以獲得較好的綜合力學性能。所以將調制處理安排在粗車之后半精車之前。同時由于工件幾個主要加工的部分的

55、公差等級要求很高，達到了IT6，因此在半精車后必須上磨床經過粗磨、精磨之后才可能達到圖紙要求。但是調制處理后工件的表面硬度降低，不適宜在磨床加工，所以在半精車之后安排工件的表面淬火處理，以提高工件的表面硬度，使工件適宜在磨床進行磨削加工。</p><p>　　2.9重點工序加工經濟精度和加工余量的確定</p><p><b>　　2.9.1加工余量</b></p

56、><p>　　（1）加工余量的概念 加工余量指的是在加工過程中北切去的金屬層的厚度。它有工序余量、總余量之分。</p><p>　　1）工序余量 工序余量是指為完成某一道工序所需切除的金屬層厚度，即相鄰兩工序的工序尺寸之差。</p><p>　　加工余量有單邊余量和雙邊余量之分，平面加工余量是單邊余量，他等于實際切削的金屬層厚度；對于外圓和孔等回轉表面，加工余量則指

57、的是雙邊余量，即以直徑方向計算，實際切削的金屬厚度為加工余量數(shù)字的一半，如圖2-3所示。</p><p>　　2）總余量 總余量是指工件由毛坯到成品的整個加工過程中某一表面被切除金屬層的總厚度。即Z總=Z1+Z2+…+Zn</p><p>　　式中：Z總為加工總余量，Z1、Z2、…、Zn各道工序。</p><p>　?。?）加工余量的確定</p>&

58、lt;p>　　1）影響加工余量的因素。 影響加工余量的因素是多方面的，主要有：</p><p>　?、?前道工序的表面粗糙度Ra和表面層缺陷層厚度Da。</p><p>　　② 前道工序的尺寸公差Ta。</p><p>　　③ 前道工序的形位誤差ρa，如工件表面的彎曲、工件的空間位置誤差等等。</p><p>　?、?本工序的安

59、裝誤差εb。</p><p>　　因此本工序的加工余量必須要滿足以下條件：</p><p><b>　　雙邊余量：</b></p><p>　　Z≥ 2（Ra+Da）+Ta+2｜ρa+εb｜</p><p><b>　　單邊余量：</b></p><p>　　Z≥ Ra+Da

60、+Ta+｜ρa+εb｜</p><p>　?。╝） （b）</p><p>　　圖2-3 加工余量</p><p>　　2.9.2加工余量的確定原則和方法</p><p>　　加工余量的確定原則和方法如下：</p><p>　　確定加工余量的基本原則是：在保證加工余量的前提下，加工余量

61、越小越好。而在實際的工作中，確定加工余量的方法有以下三種：</p><p>　　① 查表法。此法是根據(jù)相關的一些設計手冊提供的加工余量數(shù)據(jù)，再結合實際的生產情況加以修正后確定的加工余量。這種方法是應用比較廣泛的方法。</p><p>　?、?經驗估算法。根據(jù)工藝人員本身積累的經驗加以確定加工余量。而一般為了防止余量過小導致產生廢品的情況，所以估計的余量總是偏大。常用于單件、小批量的生產。&

62、lt;/p><p>　?、?分析計算法。此法是根據(jù)一定的試驗資料和理論公式，對影響加工余量的各個因素進行分析和計算來確定加工余量。因此這種方法是三種方法中最合理的，但是由于需要比較全面可靠的試驗資料，而且計算的方法業(yè)比較復雜，一般只在材料十分貴重或者少數(shù)大批、大量生產的情況下才采用。</p><p>　　2.9.3重點工序的經濟精度及工序余量</p><p>　　3）確

63、定重點工序的經濟精度及其工序余量</p><p>　　從實用機械加工工藝手冊中查得加工路線與所能達到的加工精度和表面粗糙度，具體見表2-1。</p><p>　　表2-1 外圓柱表面加工路線及所能達到的公差等級和表面粗糙度</p><p>　　由上表中可以查得要達到表面粗糙度Ra1.6µｍ，必須先粗車然后半精車最后精車才可能達到，但是由于Ø15

64、+0.012 -0.001mmX12mm圓柱面、Ø17+0.012 -0.001mmX25圓柱面和Ø15 0 -0.011mmX27圓柱面的公差等級為IT6級。所以確定本零件Ø15+0.012 -0.001mmX12mm圓柱面、Ø17+0.012 -0.001mmX25mm圓柱面和Ø15 0 -0.011mmX27mm圓柱面三個部分的加工工藝路線為毛坯-粗車-半精車-精車-粗磨-精磨，其

65、余部分為粗車-半精車-精車即可。由于本零件與孔配合，采用的是基孔制，采用加工余量的確定方法中的查表法查公差配合與技術測量的表2-4（標準公差數(shù)值）、表2-6（尺寸小于等于500mm的軸的基本偏差數(shù)值）及表2-10（基孔制優(yōu)先、常用配合）可以確定零件的外圓柱面加工的主要工序的工序尺寸的基本偏差代號為k。并結合工序尺寸及其公差的確定方法和表1可以確定三個部分各個工序的加工余量和可以達到的經濟精度。如表2-2所示。</p>&l

66、t;p>　　表2-2 外圓柱重點工序余量及經濟精度</p><p>　　2.10重點工序尺寸及其公差的確定</p><p>　　工序尺寸及其公差的確定方法可以分為兩種情況。</p><p>　　1）當基準重合(設計基準與工序基準)時工序尺寸及其公差的計算</p><p>　　零件上的外圓面和內孔的加工多屬于基準重合時的情況，當表面需要

67、經過多次的加工時，各個工序的加工尺寸及其公差取決于各工序的加工余量及所采用的加工方法的經濟加工精度，計算的順序是由最后一道工序向前推算。計算的步驟為：</p><p>　　① 確定毛坯總余量和工序余量。</p><p>　?、?確定工序尺寸及其公差。最終工序尺寸公差等于設計尺寸公差，其余工序尺寸公差按經濟精度確定。求工序基本尺寸，從零件的設計圖上的設計尺寸開始，一直向前推算到毛坯尺寸，某工

68、序基本尺寸等于后道工序基本尺寸加上或者減去后道工序的余量</p><p>　?、?標準工序尺寸公差。最后一道工序的公差按設計尺寸標注，其余工序尺寸公差按入體原則標注。</p><p>　　2）當基準不重合(設計基準與工序基準)時工序尺寸及其公差的計算</p><p>　　① 測量基準與設計基準不重合時的工序尺寸及其公差計算。在加工中，有的時候會遇到某些加工表面的設計

69、尺寸不便測量，為此需要在工件上另選一個容易測量的測量基準，通過對該測量尺寸的控制來間接保證原設計尺寸的精度。這就產生了測量基準與設計基準不重合時，測量尺寸及公差的計算問題。</p><p>　　② 定位基準與設計基準不重合時工序尺寸及其公差的計算。零件采用調整法加工時，如果加工表面的定位基準和設計基準不重合，就需要進行尺寸的換算，重新標注工序尺寸。</p><p>　　3）根據(jù)重點工序尺寸

70、及其公差的計算方法結合重點工序加工的經濟精度和工序余量可以計算出重點工序的工序尺寸及其公差，其結果見表2-1</p><p>　　2.11數(shù)控工序的加工內容</p><p><b>　?。?）加工內容</b></p><p>　　零件左端加工,Ø15mmX27mm、Ø17mmX23mm、Ø22mmX5mm、

71、6;30mmX5mm的圓柱，倒角1處1X45°，切槽2mmX0.3mm，鍵槽寬5mm、深3mm、長16mm。</p><p>　　零件右端加工,Ø15mmX10mm、Ø17mmX31mm、Ø20mmX13.5mm、Ø22mmX31mm的圓柱，倒角2處1X45°、1處0.5X45°，切槽3處2mmX0.3mm、2.5mmX1.5mm、2mmX1m

72、m，鍵槽寬6mm、深3mm、長25mm。</p><p><b>　?。?）主要加工精度</b></p><p>　　主要尺寸精度：Ø15 0 -0.011、Ø17+0.012 -0.001、Ø15+0.012 -0.001、M20X1.5-6h、12 0 -0.1、19 0 -0.1、5 0 -0.03、6 0 -0.03。</p

73、><p>　　主要位置精度：同軸度Ø0.03mm。</p><p>　　表面粗糙度：表面粗糙度在Ra6.3～1.6µｍ,最小的表面粗糙度要求為Ra1.6µｍ。</p><p>　　2.12確定零件的裝夾方案</p><p>　　從零件圖可以看出，該零件是常見軸類車銑復合加工軸類零件。因此采用三爪自定心卡盤裝夾就可以實

74、現(xiàn)對工件加工時的定位夾緊需要，同時由于Ø17+0.012 -0.001mmX25mm圓柱面、Ø15+0.012 -0.001mmX12mm圓柱面、Ø15 0 -0.011mmX27mm面加工要求最高為公差等級IT6級、表面粗糙度Ra1.6µｍ。同時為了防止精加工階段使用三爪自定心卡盤造成已加工的表面被破壞，因此此階段采用軟爪裝夾。磨削加工使用磨削加工。</p><p>　　

75、（1）粗車階段 此階段主要是去除多余的加工余量，為半精加工、精加工做準備，因此在此階段采用三爪自定心卡盤裝夾即可。</p><p>　　（2）半精車、精車階段 這個加工階段需要再去除少量加工余量為后面的磨削加工做準備，同時完成一些次要工序的半精加工、精加工。為了防止一些已加工的表面被破壞，必須使用軟爪裝夾。</p><p>　　（3）鍵槽的銑削 鍵槽的銑削使用鍵槽銑削專用夾具裝夾。&

76、lt;/p><p>　?。?）磨削加工階段 在磨床上的磨削加工使用磨床磨削加工夾具裝夾即可。</p><p>　　2.13切削用量的計算方法和確定</p><p>　　機械加工中切削用量包括三個部分：切削速度υc、進給量?、背吃刀量ɑp。由于本零件既有車削加工，也有銑削加工。所以切削余量的確定業(yè)涉及到車、銑兩個部分。</p><p>　　2.1

77、3.1切削用量的計算方法</p><p>　　1）切削速度υc。切削速度υc是刀具的切削刃上選定點相對于工件的主運動的瞬時速度。而當主運動為旋轉運動時，切削速度的計算公式為：υc =πdn/1000</p><p>　　公式中υc為切削速度（m/min）、d為工件加工表面或者刀具的最大直徑（mm）、n為主運動的轉速（r/min）。</p><p>　　2）進給量?。

78、進給量?是工件或者刀具的主運動每轉或者每一行程時，刀具與工件在進給方向上的相對位移量。它的大小反映了進給速度的大小，其計算方法為：?=υ? /n</p><p>　　公式中υ?為進給速度（mm/min）、?為進給量（mm/min）、n為主運動的轉速（r/min）。</p><p>　　3）背吃刀量ɑp。背吃刀量ɑp是已加工表面與待加工表面之間的垂直距離。計算方法為：ɑp=（dw-dm）/2

79、</p><p>　　公式中ɑp為背吃刀量（mm）、dw為待加工表面直徑（mm）、dm為已加工表面直徑（mm）。</p><p>　　銑削背吃刀量為刀具一次切削切進工件的寬度。</p><p>　　2.13.2切削用量的確定</p><p>　　1）切削速度υc的確定。</p><p>　　粗車、半精車、精車加工選用的

80、是硬質合金刀具，從有關資料查詢知道硬質合金刀具切削速度υc合理范圍為80～150m/min。結合經驗初步確定半精車的切削速度υc為80m/min，精車的切削速度υc為120m/min。根據(jù)經驗粗車一般切削速度υc為40m/min。</p><p>　　銑削鍵槽使用的是高速鋼材料的Ø4mm直柄鍵槽二刃立銑刀。其切削速度υc的合理范圍是20～25m/min。根據(jù)經驗確定粗銑切削速度υc為20m/min。精銑

81、切削速度υc為25m/min</p><p>　　確定車削加工主軸轉速。由公式可知n=1000υc/πd，代入粗車、半精車、精車的切削速度υc，經計算得粗車主軸轉速為400r/min，半精車轉速為1200r/min，精車主軸轉速為1600r/min。車螺紋轉速根據(jù)經驗去400r/mm。</p><p>　　確定銑削加工主軸轉速。由公式可知n=1000υc/πd，代入粗銑、精銑切削速度υc。

82、經計算的粗銑加工主軸轉速為1600r/min，精銑加工主軸轉速為2000r/min。</p><p>　　2）進給量?的確定。</p><p>　　查數(shù)控加工工藝表4-1、表4-2確定車削每轉進給量?為粗車時一般取0.3～0.8mm/r，精車時常取0.08～0.3mm/r，切槽和切斷時適宜取0.05～0,2mm/r。結合經驗確定粗車每轉進給量?為0.3mm/r，半精車每轉進給量0.1mm/

83、r、精車每轉進給量為0.08mm/r，切槽的每轉進給量為0.05mm/r。</p><p>　　銑削進給速度F是單位時間內工件與銑刀沿進給方向的相對位移量。而進給量?是銑刀每轉一周，工件沿銑刀進給方向的相對位移量。它們之間的關系是：F=?n=zn?z。</p><p>　　公式中F為進給速度（mm/min）、?為進給量（mm/r）、n為主軸轉速、z為銑刀齒數(shù)、?z為每齒進給量（mm/z）。

84、</p><p>　　查數(shù)控加工工藝表5-8得到每齒進給量，結合經驗經計算得粗銑進給速度為40mm/min，精銑進給速度為25mm/min。</p><p>　　3）背吃刀量ɑp的確定。</p><p>　　查找數(shù)控加工工藝得到車削加工在允許的條件下粗車時，背吃刀量一般取0.5～3mm，半精車時背吃刀量一般取0.3～0.8mm，精車時背吃刀量取0.1～0.3mm。結

85、合經驗確定在粗車時背吃刀量ɑp為0.5mm，半精車時背吃刀量ɑp為0.3mm,精車時背吃刀量ɑp為0.2mm。</p><p>　　查數(shù)控加工工藝結合經驗確定粗銑削背吃刀量為2mm。精銑背吃刀量為0.2mm。</p><p>　　2.14機床和刀具的選擇</p><p><b>　　（1）機床的選擇</b></p><p&g

86、t;　　對于機床的選擇，不同的機床有不同的精度、功能等，導致其工藝范圍、技術規(guī)格、加工精度、生產率及自動化程度都不同。為了選擇合適的機床，因此在選擇的時候需要考慮到以下幾個方面;</p><p>　　1）機床的類型應該與工序加工的內容相適應。</p><p>　　2）機床的主要規(guī)格尺寸應該與工件的外形尺寸和加工表面的相關尺寸相適應。保證機床可以無障礙的完成工件的加工。</p>

87、<p>　　3）機床的精度應該與工序要求的加工精度相適應，以使工件加工完成后可以達到零件圖要求的表面粗糙度。在一定的精度范圍內不能偏離太多，機床精度過低，則不能保證加工的精度；機床的精度過高，會增加零件的制造成本。</p><p>　　從以上幾點出發(fā)結合零件的加工內容選擇機床為VMC650型立式數(shù)控銑床、CK6143型臥式數(shù)控車床、M1412型萬能外圓數(shù)控磨床。</p><p>

88、;<b>　?。?）刀具的選擇</b></p><p>　　本零件涉及到外圓、螺紋、切槽和銑削鍵槽等內容的加工。所以在選擇刀具時有外圓車刀、螺紋車刀、切斷刀和鍵槽銑刀等。</p><p>　　由于粗加工主要是去除余量，為后面的半精加工、精加工做準備，所以粗車選擇主偏角為95°的外圓車刀,半精車、精車選擇主偏角為107°30′的外圓車刀。車削螺紋選擇

89、螺紋車刀，因為槽寬并不不是完全相同，所以切斷刀選擇為寬為2mm、2.5mm的兩把切斷刀。具體刀具見圖2-4所示。銑削鍵槽選擇Ø4mm的直柄鍵槽二刃立銑刀。</p><p>　　圖2-4 車削使用刀具圖</p><p>　?。╝）圖為95°外圓車刀 （b）圖為107°30′外圓車刀</p><p>　　（c）圖為寬2mm切斷刀

90、 （d）圖為寬2.5mm切斷刀</p><p>　　2.15編程原點的確定</p><p>　?。?）編程原點的確定</p><p>　　將編程原點選擇在設計基準并且以其為定位基準，這樣不僅可以避免因為定位基準不重合帶來的基準不重合誤差及不必要的尺寸換算，而且方便找正對刀，使對刀誤差減小，同時方便手工編程。</p><p>　　由于本零件是軸

91、類零件，屬于回轉體，并且設計基準和定位基準重合。所以將編程原點選在工件的端面中心。</p><p>　　1）加工零件右端編程原點的確定</p><p>　　加工零件的右端選擇的編程原點如圖2-5所示：</p><p>　　圖2-5 零件右端編程原點</p><p>　　2）加工零件左端編程原點的確定</p><p>

92、　　加工零件的左端選擇的編程原點如圖2-6所示：</p><p>　　圖2-6 零件左端編程原點</p><p>　　第三章 鍵槽銑削專用夾具的設計</p><p>　　3.1確定零件鍵槽銑削工序的裝夾方案</p><p>　　本工序的裝夾方案主要是為了保證鍵槽的銑削效果達到圖紙上對于鍵槽部分的精度和表面質量的要求。由于圖紙上對于2處鍵槽

93、的要求鍵槽槽寬分別為5mm和6mm，對于其公差的要求相同為3個絲公差，上偏差為0，鍵槽的側面表面粗糙度達到Ra6.3µｍ，長度分別為16mm和25mm，槽深都為3mm。而對于鍵槽的對稱度要求則沒有，基本保證其對稱即可。</p><p>　　而為了使加工出來的鍵槽達到圖紙的要求，必須要使用一套專用的鍵槽銑削夾具裝夾工件，才有可能使其達到要求。查詢資料發(fā)現(xiàn)目前在軸類零件上銑削鍵槽時常用的方法有以下這些：&l

94、t;/p><p>　?。?）用V形架裝夾銑削鍵槽</p><p>　　把圓柱形工件放在V形架內，并且使用壓板壓緊的裝夾方法來進行鍵槽的銑削，這是常用的方法之一。其特點是工件中心只在V形的角平分線上，隨直徑的變化而變懂。因此，當鍵槽銑刀的中心或者盤形銑刀的中分線對準V形的角平分線時，可以保證一批工件上鍵槽的對稱度，而銑削時雖然對銑削深度有改變，但是變化量一般不會超過鍵槽的槽深的尺寸公差。而在臥式

95、銑床上用鍵槽銑刀銑削時，則當工件的直徑有變化時，鍵槽的對稱度會有一定的影響，因此只能適用于單件的生產。</p><p>　　對于直徑在20mm～60mm內的長軸（軸的長徑比小于5的稱為短軸，長徑比大于20的稱為細長軸，大多數(shù)軸介于二者之間），也可以直徑裝夾在工作臺的T形槽口上，因為T形槽口上都有倒角，此時，T形槽口上的倒角可以起到V形架的作用。</p><p>　?。?）用軸用虎鉗裝夾銑削

96、鍵槽</p><p>　　用軸用虎鉗裝夾軸類零件時，具有虎鉗裝夾和V形架裝夾的優(yōu)點，所以裝夾簡便迅速。軸用虎鉗的V形槽可以兩面都使用，它的夾角大小也不同，以適應工件直徑的變化。</p><p>　?。?）定中心裝夾銑削鍵槽</p><p>　　使用三爪自定心卡盤（下面簡稱三爪卡盤）、兩頂尖等方法裝夾，工件的軸線必在三爪卡盤（或者前頂尖）的中心與后頂尖的中心連線上面。

97、軸線的位置不受工件直徑變化的影響，但使用三爪卡盤裝夾時，收到其自身精度的影響。若在分度頭上沒有三爪卡盤而是裝前頂尖的話，則可以利用雞心夾頭把工件緊固在兩頂尖之間。這種裝夾的方法與三爪卡盤的裝夾相比較，工件的中心的準確度要高，但是其剛性要稍差，而且不穩(wěn)固，同時裝夾過程也比較費時。</p><p>　　（4）使用自定心虎鉗裝夾</p><p>　　使用這種裝夾方法時，軸線的位置不受軸直徑的變化

98、而影響，但是由于兩個鉗口都是活動的，所以它的精確度不是很高。使用這種虎鉗裝夾軸類零件方便、迅速，同時也很穩(wěn)固，鍵槽的位置不受鉗口和壓板加工中心的影響，但是工件的中心位置的準確度略微差些。</p><p>　　綜合上述方法和機床的選擇確定本零件鍵槽銑削工序的夾具為采用2個窄V形塊定位（其中一個V形塊的一端端面加工出寬2mm的面）的專用鍵槽銑削夾具裝夾。</p><p><b>　　

99、3.2確定定位方案</b></p><p>　　在工件定位中使用的是六點定位原理，即使用合理分布的六個支承點來限制工件沿X、Y、Z三個坐標軸方向的移動自由度（、、）和轉動自由度（、、）。在工件的定位過程中會出現(xiàn)集中情況：安全定位和不完全定位、欠定位、過定位，由于欠定位不能保證加工要求，所以絕對不能出現(xiàn)；過定位則會出現(xiàn)重復定位，應該避免過定位，以此來減少其帶來的不良后果。由于軸類零件的加工，通常采用不完

100、全定位的方式，只限制工件的、、、四個自由度。但是由于在加工鍵槽的時候除了保證其對稱度和尺寸精度、表面粗糙度的要求外，同時還要保證其軸向的位置要求，所以在限制了零件的、、、四個自由度的基礎上，還要在限制零件的這個自由度。因此可以確定本零件鍵槽銑削工序的定位基準如下：</p><p>　　以圖紙上Ø17+0.012 -0.001mmX25mm圓柱面、Ø17mmX31mm圓柱面為定位基面，同時以&#

101、216;22mmX5mm圓柱面的左端面為定位基面。這樣組成的定位基準可以限制零件在夾具體上的、、、、共5個自由度，構成不完全定位。以此保證零件在鍵槽銑削加工這個工序完成之后，可以達到圖紙所要求的尺寸精度和表面粗糙度。</p><p><b>　　3.3確定定位元件</b></p><p>　　當工件以外圓面定位時，經常使用到的定位元件主要有V形塊、定位套、半圓孔、錐套

102、等。</p><p>　　在鍵槽銑削專用夾具中零件的定位基面涉及到外圓面和平面的定位為了夾具設計的方便簡單，在本零件的鍵槽銑削專用夾具中使用2個窄V形塊為定位元件，限制零件的、、、共四個自由度。平面使用其中一個窄V形塊一端端面上一個長10mm、寬2mm的凸臺窄平面定位，這個窄凸臺平面相當于六點定位原理中的一個點，所以只限制一個自由度，在夾具中這個平面限制工件這個自由度。因此在本套夾具中使用的定位元件是2個窄V形塊

103、和一個窄凸臺平面。</p><p>　　3.4定位誤差的分析計算</p><p>　　定位誤差是指由于定位不準確引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工誤差，是只與工件定位有關的誤差，用ΔD表示。對于夾具設計中采用的定位方案，，一般定位誤差ΔD控制在工件公差的1/3—1/5，即可認為定位方案符合加工要求。所以只要本套夾具的定位誤差ΔD在工件公差在零件鍵槽銑削工序的公差值的1/3內即可，

104、即只要ΔD≤1/3X0.1mm=0.034mm就符合加工的要求。</p><p>　　定位誤差產生的原因是基準不重合，而基準的不重合也分為兩種情況：一是定位基準與工序基準不重合，產生的基準不重合誤差；二是定位基準與限位基準不重合，產生的基準位移誤差。由于鍵槽的定位基準是Ø17+0.012 -0.001mmX25mm圓柱—Ø15+0.012 -0.001mmX12mm圓柱的公共基準軸線，而其工序

105、基準則分別是Ø15 0 -0.011mmX27mm圓柱的下母線和Ø22mmX33mm圓柱的下母線,所以存在基準不重合誤差ΔB。而由于定位副的制造也存在制造誤差，所以也有基準位移誤差ΔY的存在。</p><p>　　3.4.1銑削Ø15.3 0 -0.070mmX27mm圓柱上鍵槽定位誤差計算</p><p>　　銑削Ø15.3 0 -0.070mmX

106、27mm圓柱上的鍵槽的定位誤差計算如下：</p><p>　　1）基準不重合誤差。由于定位尺寸（定位基準與工序基準之間的聯(lián)系尺寸）與工序尺寸的方向不一致，如圖7所示，所以基準不重合誤差等于定位尺寸的公差在加工尺寸（工序尺寸）方向上的投影，，即基準不重合誤差ΔB=0.0055mmXsin45°=0.0039mm。（ΔB=0.035mmXsin45°=0.0247mm</p><

107、;p>　　圖3-1基準不重合誤差</p><p>　　2）基準位移誤差。 由于定位基準的變動方向（當定位基面尺寸由小變大或由大變小時，定位基準的變化方向）和加工尺寸（工序尺寸）的方向不一致，如上圖7所示，所以基準位移誤差就等于定位基準的最大變動范圍在加工尺寸（工序尺寸）方向上的投影，即基準位移誤差ΔY=0.070mmXsin45°=0.0495mm。而又因為工序基準在定位基面上，所以定位誤差ΔD

108、=ΔY±ΔB。</p><p>　　“+”、“-”的判別方法如下：</p><p>　?、?分析定位基面尺寸由大變小或者由小變大時，定位基準的變動方向。</p><p>　?、诋敹ㄎ换鶞食叽缱魍瑯拥淖兓瘯r，假設定位基準不變動，分析工序基準的變動方向。</p><p>　?、廴魞烧叩淖儎臃较蛳嗤瑒t取“+”，反之取“-”。</p&

109、gt;<p>　　根據(jù)上述原則判斷，發(fā)現(xiàn)兩者的變動方向相反。所以定位誤差ΔD=0.0495mm-0.0.0247mm =0.0248mm＜0.034mm。</p><p>　　3.4.2 銑削Ø22mmX33mm圓柱上鍵槽定位誤差計算</p><p>　　銑削Ø22mmX33mm圓柱上的鍵槽的定位誤差計算如下：</p><p>　　

110、查GB1804-2000M得到未注尺寸Ø22mm的偏差為±0.2mm，但是國標中規(guī)定外徑未注尺寸公差取“-”，內徑未注尺寸公差取“+”，所以未注尺寸Ø22mm的公差為0.2mm，其尺寸為Ø22 0 -0.2mm。由于銑削Ø22mmX33mm圓柱上的鍵槽工序和銑削Ø15 0 -0.011mmX27mm圓柱上的鍵槽工序是同一個工序，所以其定位誤差的計算參照銑削Ø15 0

111、-0.011mmX27mm圓柱上的鍵槽的定位誤差計算方法如下：</p><p>　　1）基準不重合誤差。由于定位尺寸（定位基準與工序基準之間的聯(lián)系尺寸）與工序尺寸的方向不一致，如圖7所示，所以基準不重合誤差等于定位尺寸的公差在加工尺寸（工序尺寸）方向上的投影，，即基準不重合誤差ΔB=0.1mmXsin45°+0.03mm=0.1007mm。</p><p>　　2）基準位移誤差。

112、 由于定位基準的變動方向（當定位基面尺寸由小變大或由大變小時，定位基準的變化方向）和加工尺寸（工序尺寸）的方向不一致，如上圖7所示，所以基準位移誤差就等于定位基準的最大變動范圍在加工尺寸（工序尺寸）方向上的投影，即基準位移誤差ΔY=0.2mmXsin45°=0.1414mm而又因為工序基準在定位基面上，所以定位誤差ΔD =ΔY±ΔB。“+”、“-”的判斷方法如上。因此定位誤差ΔD=0.1414mm-0.1007mm

113、=0.0407mm ＞0.034mm。雖然計算得出的定位誤差ΔD比要求的定位誤差大了0.0067mm，但是0.0067mm只是要求的定位誤差的大約1/5左右。所以計算的定位誤差是在可以接受的范圍內。</p><p>　　根據(jù)兩者定位誤差的計算結果，可以判定該定位方案是可以達到加工的精度要求的，所以該方案還是可行的。</p><p>　　3.5夾緊方案及夾緊元件的確定</p>

114、<p>　　夾緊裝置的組成需要根據(jù)根據(jù)的加工要求、安裝的方法和生產的規(guī)模等等條件來確定，但是必須要滿足以下的基本條件：</p><p>　?。?）在夾緊的過程中應該要能保持根據(jù)在定位時已獲得的正確位置。</p><p>　?。?）夾緊力要求大小合適，夾緊機構既要保證根據(jù)在加工過程中不會產生松動或者震動，同時也要保證夾緊力的大小合適，以免夾緊力過大導致夾緊變形和工件的表面損傷。&l

115、t;/p><p>　　（3）夾緊機構應當要操作方便、安全省力，以便減輕勞動強度，縮短輔助時間，提高生產的效率。</p><p>　?。?）夾緊機構的自動化程度和復雜程度應該和工件的生產規(guī)模相適應，并有良好的結構工藝，盡可能的采用標準化的元件。</p><p>　　根據(jù)以上的原則確定選擇的典型夾緊機構中的螺旋夾緊機構，此夾緊機構由螺釘、螺母、墊圈、壓板等元件組成，其結構簡

116、單、容易制造，而且它的自鎖性能好、夾緊可靠，夾緊力和夾緊行程都比較大。在此夾緊機構中的夾緊元件為螺母和壓板。</p><p><b>　　3.6夾具裝配草圖</b></p><p>　　根據(jù)工件銑削加工工序的要求完成夾具的設計，繪制其裝配草圖如圖3-2所示。</p><p>　　第四章 定位軸零件的加工</p><p>