畢業(yè)設計---一模四腔的塑料模具設計

1、<p><b>　　目　　錄</b></p><p>　　一. 擬定模具結構形式1</p><p>　　A. 確定型腔數(shù)量及排列方式1</p><p>　　B. 模具結構形式的確定1</p><p>　　二. 注射機型號的確定2</p><p>　　三. 分型面位置的確定2&l

2、t;/p><p>　　四. 澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計3</p><p>　　A. 主流道設計3</p><p>　　1. 主流道尺寸3</p><p>　　2. 主流道襯套的形式3</p><p>　　3. 主流道襯套的固定4</p><p>　　B. 分流道設計5</p>

3、<p>　　1. 主分流道的形狀及尺寸5</p><p>　　2. 主分流道長度6</p><p>　　3. 副分流道的設計7</p><p>　　4. 分流道的表面粗糙度7</p><p>　　5. 分流道的布置形式7</p><p>　　C. 澆口的設計8</p><p&

4、gt;　　1. 澆口的選用8</p><p>　　2. 澆口位置的選擇10</p><p>　　D. 澆注系統(tǒng)的平衡11</p><p>　　E. 冷料穴的設計12</p><p>　　五. 成型零件的設計與加工工藝12</p><p>　　A. 成型零件的結構設計13</p><p&g

5、t;　　1. 前模仁的設計13</p><p>　　2. 行位1的設計14</p><p>　　3. 行位2的設計22</p><p>　　4. 后模仁的設計27</p><p>　　5. 后模仁鑲件的設計33</p><p>　　B. 成型零件的加工工藝37</p><p>　　1

6、. 前模仁的加工工藝38</p><p>　　2. 行位1的加工工藝39</p><p>　　【摘要】通過對電動機絕緣膠架工藝的正確分析，設計了一副一模四腔的塑料模具。詳細地敘述了模具成型零件包括前模板、前模仁、后模板、后模仁、后模鑲件、斜導柱、滑塊等的設計與加工工藝過程，重要零件的工藝參數(shù)的選擇與計算，推出機構與澆注系統(tǒng)以及其它結構的設計過程，并對試模與產品缺陷作了介紹。<

7、/p><p>　　【Abstract】 A set of mould with one module and four cavities has been designed through the correct analysis of the technology of insulated pastern support of motor in the graduate design. The design an

8、d machining technology process of its molding part including the front moulding plate、front mould kernel、back mould plate、back mould kernel、back mould set piece、incline guide pin、slide steatite etc, and the choice and ca

9、lculation of technology parameters of the impotent part, the design process of</p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　大學四年的本科學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。隨著我國經濟的迅速發(fā)展，采用模具的生產

10、技術得到愈來愈廣泛的應用。</p><p>　　在完成大學四年的課程學習和課程、生產實習，我熟練地掌握了機械制圖、機械設計、機械原理等專業(yè)基礎課和專業(yè)課方面的知識，對機械制造、加工的工藝有了一個系統(tǒng)、全面的理解，達到了學習的目的。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。經過在益陽無線電六廠、湖南益陽氣缸墊有限公司等幾家單位的生產實習，尤其是在深圳市沙井鎮(zhèn)大和濾芯制品廠工模部長達三個月的畢業(yè)實

11、習，我對于模具特別是塑料模具的設計步驟有了一個全新的認識，豐富了各種模具的結構和動作過程方面的知識，而對于模具的制造工藝更是實現(xiàn)了零的突破。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。并在圖書館借閱了許多相關手冊和書籍，設計中，將充分利用和查閱各種資料，并與同學進行充分討論，盡最大努力搞好本次畢業(yè)設計。</p><p&g

12、t;　　在設計的過程中，將有一定的困難，但有指導老師的悉心指導和自己的努力，相信會完滿的完成畢業(yè)設計任務。由于學生水平有限，而且缺乏經驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。</p><p><b>　　結 束 語</b></p><p>　　歷經近三個月的畢業(yè)設計即將結束，敬請各位老師對我的設計過程作最后檢查。</p><p>　　在這

13、次畢業(yè)設計中通過參考、查閱各種有關模具方面的資料，請教工廠中極具經驗的模具設計人員和工人師傅以及各位老師有關模具方面的問題，特別是模具在實際中可能遇到的具體問題，使我在這短暫的時間里，對模具的認識有了一個質的飛躍。使我對塑料模具設計的各種成型方法，成型零件的設計，成型零件的加工工藝（如線切割、電火花加工、CNC電腦數(shù)控加工），主要工藝參數(shù)的計算，產品缺陷及其解決辦法，模具的總體結構設計及零部件的設計等都有了進一步的理解和掌握。模具在當今

14、社會生活中運用得非常廣泛，掌握模具的設計方法對我們以后的工作和發(fā)展有著十分重要的意義。</p><p>　　從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這是每個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的認識過程亦是如此。經過三個月的努力，我相信這次畢業(yè)設計一定能為四年的大學生涯劃上一個圓滿的句號，為將來的事業(yè)奠定堅實的基礎。</p><p>　　在這次設計過程中得到了現(xiàn)場設計人員、工人師傅和xx等老師以及

15、許多同學的幫助，特別是xx老師的悉心指導，使我受益匪淺。在此，對關心和指導過我各位老師和幫助過我的同學表示衷心的感謝!</p><p><b>　　擬定模具結構形式</b></p><p>　　確定型腔數(shù)量及排列方式</p><p>　　型腔的數(shù)量是由廠方給定，為“一出四”即一模四腔，他們已考慮了本產品的生產批量（大批量生產）和自己的注射機型號

16、。因此我們設計的模具為多型腔的模具。</p><p>　　考慮到模具成型零件和抽芯結構以及出模方式的設計，模具的型腔排列方式如下圖所示：</p><p><b>　　模具結構形式的確定</b></p><p>　　由于塑件外觀質量要求高，尺寸精度要求一般，且裝配精度要求高，因此我們設計的模具采用多型腔多分型面。根據(jù)本塑件電動機絕緣膠架的結構，模

17、具將會采用三個分模面，三個分型面。</p><p><b>　　注射機型號的確定</b></p><p>　　一般工廠的塑膠部都擁有從小到大各種型號的注射機。中等型號的占大部分，小型和大型的只占一小部分。所以我們不必過多的考慮注射機型號。具體到這套模具，廠方提供的注射機型號和規(guī)格以及各參數(shù)如下：</p><p><b>　　注射量：9

18、5g</b></p><p><b>　　鎖模力：120T</b></p><p>　　模板大?。?00×550</p><p><b>　　開模距離：</b></p><p>　　推出形式：推出位置：推出行程：</p><p><b>

19、;　　分型面位置的確定</b></p><p>　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：</p><p>　　分型面應選在塑件

20、外形最大輪廓處。</p><p>　　便于塑件順利脫模，盡量使塑件開模時留在動模一邊。</p><p>　　保證塑件的精度要求。</p><p>　　滿足塑件的外觀質量要求。</p><p><b>　　便于模具加工制造。</b></p><p><b>　　對成型面積的影響。</

21、b></p><p><b>　　對排氣效果的影響。</b></p><p><b>　　對側向抽芯的影響。</b></p><p>　　其中最重要的是第5）和第2）、第8）點。為了便于模具加工制造，應盡是選擇平直分型面工易于加工的分型面。如下圖所示，采用A－A這樣一個平直的分型面，前模（即定模）做成平的就行了，膠位

22、全部做在后模（即動模），大簡化了前模的加工。A－A分型面也是整個模具的主分模面。下圖中虛線所示的B－B和C－C分型面是行位（即滑塊）的分型面。這樣選擇行位分型面，有利于線切割行位以及后模仁和后模鑲件這些成型零件。分型面的選擇應盡可能使塑件在開模后留在后模一邊，這樣有助于后模設置的推出機構動作，在下圖中，從A－A分型，了B－B處的行位向左移開，C－C處的行位向右移開后，由于塑件收縮會包在后模仁和后模鑲件上，依靠注射機的頂出裝置和模具的推出

23、機構推出塑件。</p><p>　　澆注系統(tǒng)形式和澆口的設計</p><p><b>　　主流道設計</b></p><p><b>　　主流道尺寸</b></p><p>　　主流道是一端與注射機噴嘴相接觸，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。主流道小端尺寸為3.5～4mm。</p&

24、gt;<p><b>　　主流道襯套的形式</b></p><p>　　主流道小端入口處與注射機噴嘴反復接觸，屬易損件，對材料要求較嚴，因而模具主流道部分常設計成可拆卸更換的主流道襯套形式（俗稱澆口套，這邊稱唧咀），以便有效的選用優(yōu)質鋼材單獨進行加工和熱處理。唧咀都是標準件，只需去買就行了。常用唧咀分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀的規(guī)格有Φ12

25、，Φ16，Φ20等幾種。由于注射機的噴嘴半徑為20，所以唧咀的為R21。</p><p><b>　　主流道襯套的固定</b></p><p>　　因為采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是標準件，外徑為Φ120mm，內徑Φ35mm。具體固定形式如下圖所示：</p><p><b>　　分流道設計</b&

26、gt;</p><p>　　在多型腔或單型腔多澆口（塑件尺寸大）時應設置分流道，分流道是指主流道末端與澆口之間這一段塑料熔體的流動通道。它是澆注系統(tǒng)中熔融狀態(tài)的塑料由主流道流入型腔前，通過截面積的變化及流向變換以獲得平穩(wěn)流態(tài)的過渡段。因此分流道設計應滿足良好的壓力傳遞和保持理想的充填狀態(tài)，并在流動過程中壓力損失盡可能小，能將塑料熔體均衡地分配到各個型腔。</p><p>　　主分流道的形狀

27、及尺寸</p><p>　　主分流道是圖（6）中水口板下水平的流道。</p><p>　　為了便于加工及凝料脫模，分流道大多設置在分型面上，分流道截面形狀一般為圓形梯形U形半圓形及矩形等，工程設計中常采用梯形截面加工工藝性好，且塑料熔體的熱量散失流動阻力均不大，一般采用下面的經驗公式可確定其截面尺寸：</p><p><b>　　（式1）</b>

28、;</p><p><b>　?。ㄊ?）</b></p><p>　　式中B―梯形大底邊的寬度（mm）</p><p>　　m―塑件的重量（g）</p><p>　　L―分流道的長度（mm）</p><p>　　H―梯形的高度（mm）</p><p>　　梯形的側面斜角

29、a常取50－150，在應用式（式1）時應注意它的適用范圍，即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且計算結果在3.2－9.5mm范圍內才合理。</p><p>　　本電動機絕緣膠架的體積為3221.7324mm3，質量大約4g，分流道的長度預計設計成140mm長，且有4個型腔，所以：</p><p><b>　　取B為8mm</b></p><

30、;p><b>　　取H為5mm</b></p><p>　　梯形小底邊寬度取6mm，其側邊與垂直于分型面的方向約成100。另外由于使用了水口板（即我們所說的定模板和中間板之間再加的一塊板），分流道必須做成梯形截面，便于分流道和主流道凝料脫模。</p><p>　　實際加工時實，常用兩種截面尺寸的梯形流道，一種大型號，一各小型號。如下圖所示：</p>

31、<p><b>　　主分流道長度</b></p><p>　　分流道要盡可能短，且少彎折，便于注射成型過程中最經濟地使用原料和注射機的能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設計成直的，總長140mm。</p><p><b>　　副分流道的設計</b></p><p>　　副分流道即圖（6）中的主分流道以下的兩

32、個土字形的流道</p><p>　　副分流道中豎直方向上有錐度的流道的錐度為單邊20，其最底部直徑為φ6mm，水平方向上下兩層流道的直徑為φ4mm，這些都是根據(jù)經驗取值，其總長度為38.15mm。</p><p><b>　　分流道的表面粗糙度</b></p><p>　　由于分流道中與模具接觸的外層塑料迅速冷卻，只有中心部位的塑料熔體的流動狀

33、態(tài)較為理想，因面分流道的內表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取1.6μm左右既可，這樣表面稍不光滑，有助于塑料熔體的外層冷卻皮層固定，從而與中心部位的熔體之間產生一定的速度差，以保證熔體流動時具有適宜的剪切速率和剪切熱。</p><p>　　實際加工時，用銑床銑出流道后，少為省一下模，省掉加工紋理就行了。（省模：制造模具的一道很重要的工序，一般配備了專業(yè)的省模女工，即用打磨機，沙紙，油石等打磨工具將模具型腔表面磨光

34、，磨亮，降低型腔表面粗糙度。）</p><p><b>　　分流道的布置形式</b></p><p>　　分流道在分型面上的布置與前面所述型腔排列密切相關，有多種不同的布置形式，但應遵循兩方面原則：即一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。</p><p>　　本模具的流道布置形式采用平衡式，如下圖：</p&

35、gt;<p><b>　　澆口的設計</b></p><p>　　澆口亦稱進料口，是連接分流道與型腔的通道，除直接澆口外，它是澆注系統(tǒng)中截面最小的部分，但卻是澆注系統(tǒng)的關鍵部分，澆口的位置、形狀及尺寸對塑件性能和質量的影響很大。</p><p><b>　　澆口的選用</b></p><p>　　澆口可分為限

36、制性和非限制性澆口兩種。我們將采用限制性澆口。限制性澆口一方面通過截面積的突然變化，使分流道輸送來的塑料熔體的流速產生加速度，提高剪切速率，使其成為理想的流動狀態(tài)，迅速面均衡地充滿型腔，另一方面改善塑料熔體進入型腔時的流動特性，調節(jié)澆口尺寸，可使多型腔同時充滿，可控制填充時間、冷卻時間及塑件表面質量，同時還起著封閉型腔防止塑料熔體倒流，并便于澆口凝料與塑件分離的作用。</p><p>　　從圖(6)中可看出，我們

37、采用的是側澆口。側澆口又稱邊緣澆口，國外稱之為標準澆口。側澆口一般開設在分型面上，塑料熔體于型腔的側面充模，其截面形狀多為矩形狹縫，調整其截面的厚度和寬度可以調節(jié)熔體充模時的剪切速率及澆口封閉時間。這燈澆口加工容易，修整方便，并且可以根據(jù)塑件的形狀特征靈活地選擇進料位置，因此它是廣泛使用的一種澆口形式，普遍使用于中小型塑件的多型腔模具，且對各種塑料的成型適應性均較強；但有澆口痕跡存在，會形成熔接痕、縮孔、氣孔等塑件缺陷，且注射壓力損失大

38、，對深型腔塑件排氣不便。</p><p>　　具體到這套模具，其澆口形式及尺寸如圖（7）所示。澆口各部分尺寸都是取的經驗值。實際加工中，是先用圓形銑刀銑出直徑為Φ4的分流道，再將材料進行熱處理，然后做一個銅公（電極）去放電，用電火花打出這個澆口來的。</p><p><b>　　澆口位置的選擇</b></p><p>　　模具設計時，澆口的位置

39、及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質量影響很大，因此合理選擇澆口的開設位置是提高質量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：</p><p><b>　　盡量縮短流動距離。</b></p><p>　　澆口應開設

40、在塑件壁厚最大處。</p><p>　　必須盡量減少熔接痕。</p><p>　　應有利于型腔中氣體排出。</p><p><b>　　考慮分子定向影響。</b></p><p>　　避免產生噴射和蠕動。</p><p>　　澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。</p><p>　

41、　注意對外觀質量的影響。</p><p>　　根據(jù)本塑件的特征，綜合考慮以上幾項原則，每個型腔設計兩個進澆點如圖（8）和圖（9）所示，進澆點1的分流道開在行位上，進澆點2的分流道開在后模模仁上。</p><p><b>　　澆注系統(tǒng)的平衡</b></p><p>　　對于中小型塑件的注射模具己廣泛使用一模多腔的形式，設計應盡量保證所有的型腔同時

42、得到均一的充填和成型。一般在塑件形狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道到各個型腔的分流道設計成長度相等、形狀及截面尺寸相同（型腔布局為平衡式）的形式，否則就需要通過調節(jié)澆口尺寸使各澆口的流量及成型工藝條件達到一致，這就是澆注系統(tǒng)的平衡。顯然，我們設計的模具是平衡式的，即從主流道到各個型腔的分流道的長度相等，形狀及截面尺寸都相同。</p><p><b>　　冷料穴的設計</b></p

43、><p>　　在完成一次注射循環(huán)的間隔，考慮到注射機噴嘴和主流道入口這一小段熔體因輻射散熱而低于所要求的塑料熔體的溫度，從噴嘴端部到注射機料筒以內約10－25mm的深度有個溫度逐漸升高的區(qū)域，這時才達到正常的塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內的塑料的流動性能及成型性能不佳，如果這里溫度相對較低的冷料進入型腔，便會產生次品。為克服這一現(xiàn)象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料進入澆注系統(tǒng)的流道和型腔，把這一用來容

44、納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。</p><p>　　冷料穴一般開設在主流道對面的動模板上（也即塑料流動的轉向處），其標稱直徑與主流道大端直徑相同或略大一些，深度約為直徑的1－1.5倍，最終要保證冷料的體積小于冷料穴的體積，冷料穴有六種形式，常用的是端部為Z字形和拉料桿的形式，具體要根據(jù)塑料性能合理選用。本模具中的冷料穴的具體位置和形狀如圖（6）中所示。實際上只要將分流道順向延長一段距離就行了。</

45、p><p>　　成型零件的設計與加工工藝</p><p>　　模具中決定塑件幾何形狀和尺寸的零件稱為成型零件，包括凹模、型芯、鑲塊、成型桿和成型環(huán)等。成型零件工作時，直接與塑料接觸，塑料熔體的高壓、料流的沖刷，脫模時與塑件間還發(fā)生摩擦。因此，成型零件要求有正確的幾何形狀，較高的尺寸精度和較低的表面粗糙度，此外，成型零件還要求結構合理，有較高的強度、剛度及較好的耐磨性能。</p>

46、<p>　　設計成型零件時，應根據(jù)塑料的特性和塑件的結構及使用要求，確定型腔的總體結構，選擇分型面和澆口位置，確定脫模方式、排氣部位等，然后根據(jù)成型零件的加工、熱處理、裝配等要求進行成型零件結構設計，計算成型零件的工作尺寸，對關鍵的成型零件進行強度和剛度校核。</p><p><b>　　成型零件的結構設計</b></p><p>　　本套模具的成型零件包括

47、前模仁，后模仁，兩個行位，四個鑲件。</p><p>　　由前面分析分型面的確定可知，成型零件總體上可分為前模仁＜平的，即圖（2）中A－A分型面以上的部分＞，左邊一個行位＜圖（2）中B－B分型面以左的部分＞，右邊一個行位＜圖（2）中C－C分型面以右的部分＞，后模仁＜圖（2）中B－B分型面和C－C分型面以下的部分＞這三大部分，另外在后模仁上必須鑲四個鑲件上來碰穿前模仁，以形成電動機絕緣膠架中間部位的長方形的孔。&l

48、t;/p><p><b>　　前模仁的設計</b></p><p>　　前模仁總體上就是一長方體，底面是平的，其面積至少要能蓋住四個型腔，由于有四個型腔，模仁受的壓力較大，據(jù)經驗厚度需設計厚點，另外還要考慮到固定前模仁的螺絲孔的位置、運水（冷卻水道）的布置、兩個分流道孔、斜導柱從前模仁穿過的斜孔以及前模仁固定到前?？蛑械墓潭ㄐ问降取ＴO計前模仁的寬160mm，厚25mm，長

49、260mm。</p><p>　　最終設計結構如下圖，上面對稱有兩條運水，因此在前?？蛏香@對應兩條運水的四個孔，也就是說，長型的水咀穿過這四個孔，再通過螺紋牙，鎖緊到前模仁上的。</p><p><b>　　行位1的設計</b></p><p>　　行位1，即圖（2）中B－B分型面左邊部分的成型零件。</p><p>　

50、　其成型的關鍵部位的形狀如下圖虛線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面形狀。注意其尺寸是已經由產品圖放過縮水的，即產品圖放大（1+平均縮水）的倍數(shù)。</p><p>　　整個行位截面形狀設計成下圖所示的樣子，總長120mm，總高39mm，由于我們設計的斜導柱的傾斜角α為200，所以行位的鎖緊角α‘＝α+20～30＝200+20＝220。</p><p>　　下圖是上圖從左邊方向看過去的樣子

51、，即表達了行位長度方向的情況。總長為260mm，每邊還有5mm是導向用的。左邊是沙輪越程槽的放大圖，寬2mm，深1mm，因為與此槽相鄰的兩個面都是要磨削加工的。圖中兩個圓是運水的螺絲孔。</p><p>　　下圖是行位中設置的冷卻水道，運水孔的直徑為Φ6，距行位的頂面17mm，圖中1、2處地方是要用銅料堵住的，運水的接口處是 的英制內螺紋，用來接水咀（一種標準件，用來與外界冷卻水相連接的象螺母一樣的東西），冷卻水

52、流的路徑如圖中的箭頭所示。</p><p>　　下面開始設計此行位上成型型腔的形狀與工作尺寸。首先設計絕緣膠架上如下圖所示的部分。下圖是該部分的尺寸圖，產品厚度為0.6mm，放了18‰的縮水后厚度為0.6×(1+0.018)＝0.6108≈0.61mm，一般情況下精確到小數(shù)點后兩位即‘絲’就可以了。成型型腔的工作尺寸就是產品圖的尺寸再乘以（1+平均縮水率）。這是對于產品圖上未注公差的尺寸而言。</

53、p><p>　　下圖是上圖放大（1+0.018）倍后的圖形，因此型腔上的凹槽的尺寸也就跟下圖是一模一樣的。厚度方向也相應的為0.61mm。</p><p>　　接下來設計下圖所示的結構。產品圖上這部分結構也沒有公差要求，因此只需考慮放縮水就行了。這部分結構凸中出來的，在行位上的相應位置就要凹進去。</p><p>　　行位上這部分結構的最終結構如下圖：</p>

54、;<p>　　另外，行位上面定位的孔，由于定位珠是標準件，定位孔是隨著定位珠來的。其截面形狀和尺寸如下圖所示：</p><p>　　最后，還要設計斜導柱孔，因為斜導柱是選用的標準件，直徑為φ20，而斜導柱孔要比斜導柱單邊要大50絲，所以直徑為φ21，斜度為200。</p><p>　　另外還要開流道，其尺寸前面已經介紹。</p><p>　　最終的形狀

55、如下圖所示。更詳細的情況請參見零件圖紙。</p><p><b>　　行位2的設計</b></p><p>　　行位2，即圖（2）中C－C分型面右邊部分的成型零件。</p><p>　　其成型的關鍵部位的形狀如下圖粗線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面形狀。同樣其尺寸是已經由產品圖（即圖中的粗線）放過縮水的，即產品圖放大（1+平均縮水）的倍數(shù)

56、。</p><p>　　其整個截面總體尺寸與鎖緊角和行位1的相同，只有一個地方不同。</p><p>　　長度方向的情況、運水的位置和行位1的完全相同，這里就不再多說了。請參見圖（13）和圖（14）。</p><p>　　行位2與行位1不同的結構如下圖雙點畫線所示，這部分結構從產品圖上看也沒有公差要求，因此也只須放縮水就行了。</p><p>

57、;　　下圖所示的結構必須注意，由于塑件出模方向是向上，下圖中雙點畫線框中的一個長方形的孔必須以抽芯的方式形成，因此在行位2的相應位置上就要作出一個凹出來的長方體，并且會高出圖（21）中所示的成型部位的截面形狀。</p><p>　　下圖是此部分結構在行位上的詳細放大圖。</p><p>　　其它方面如流道、定位孔、斜導柱孔等的形狀與位置尺寸和行位1的完全一樣。最終設計的行位2的形狀如下圖所

58、示。</p><p><b>　　后模仁的設計</b></p><p>　　后模仁，即圖（2）中B－B和C－C分型面下面部分的成型零件。</p><p>　　其成型的關鍵部位的形狀如下圖粗線路徑所示，即為行位成型部分的總體截面形狀。同樣其尺寸是已經由產品圖（即圖中的粗線）放過縮水的，即產品圖放大（1+平均縮水）的倍數(shù)。</p>&

59、lt;p>　　其整個截面總體尺寸如下圖所示，中間凸出來的是成型部位。左邊要與圖（12）所示的行位1相吻合，右邊要與圖（22）所示的行位2相吻合。</p><p>　　注意下圖所示的結構也可以不這樣做，即中心線左邊的部分只做到24.13㎜，右邊的部分做到26.88mm，也就是說總體長度由圖示的132mm變成了24.13+26.88=51.01mm。后模板上開的框也相應變窄。兩條運水直接做到模板上。這樣做可以節(jié)

60、約一部分模仁材料。但是由于所有的成型零件都要經過熱處理的，硬度達到HRC48～52，而模板是沒有經熱處理的。兩個高硬度的行位在模板上滑動，時間一長會將行位下的模板金屬磨損掉，行位便會下降，其后果不堪設想。所以后模仁兩邊要延伸出來一部分為好。這樣便能保證兩行位與后模仁長期很好的吻合。</p><p>　　后模仁的長度方向的情況與總體尺寸如下圖所示，其中兩條運水直徑為φ6mm，6個螺絲孔為M10用來將后模仁固定在后模

61、框上，深度從底面上來15mm。流道尺寸前面已論述，中間直徑為φ6mm，兩邊為φ4mm。</p><p>　　下面將設計后模仁上用于成型的型腔部分。后模仁上要加工的成型型腔的部分不多。首先須在后模仁上開一長方形的通孔，用于配后模仁的鑲件上來。至于開孔的路徑在產品圖中的具體位置如下圖中粗虛線框所示，此虛線框的大小也就是后模仁鑲件的大小</p><p>　　上圖的這個產品圖是放過縮水的。但圖中特

62、意標注出來的尺寸，在產品圖中是有公差要求的，說明這里是要與別的零件相裝配的，不能簡單的放一下縮水就行了的。在產品圖中此尺寸為㎜。這個尺寸為孔的尺寸，基準尺寸為13㎜，計算型腔工作尺寸時，一般取公差的上限或上下偏差值的中值再加上基準尺寸后所得的值為新的基準尺寸，然后再將新的基準尺寸乘以（1+縮水）從而得到型腔的工作尺寸。在這里，我們先取此尺寸公差的上下偏差值的中值0.05㎜，再加上基準尺寸13㎜得13.05㎜，然后乘以（1+0.018）等

63、于13.285㎜即為后模仁上開孔尺寸或后模仁鑲件尺寸。</p><p>　　在后模仁上還要加工出如下圖所示膠位的型腔出來，這片膠位的位置就在后模仁上開的鑲件孔的兩邊。這部分尺寸沒有公差要求，只需將產品圖放縮水就行了。</p><p>　　上述兩部分結構設計完后，后模仁就變成了下圖所示的樣子。</p><p>　　最后要在后模仁上設計頂針孔的大小與位置，頂針就是脫模推

64、出機構，即將塑件從后模上頂出。如下圖所示。圖中八支頂針上下對稱，直徑都為φ2㎜。</p><p>　　頂針孔在高度方向的形式與尺寸如下圖所示。圖中高度為40㎜的部分直徑為φ2.5㎜，40㎜以上的部分直徑才是φ2㎜，用于與頂針相配合。這樣做的目的是為了減少配合的接觸面積。</p><p>　　最終設計的形狀如下圖所示：</p><p><b>　　后模仁鑲件

65、的設計</b></p><p>　　后模仁鑲件就是鑲在后模仁的鑲件孔中，再頂?shù)角澳Ｈ噬?，以形成絕緣架中間的孔的成型零件。</p><p>　　它的總體截面外形及尺寸前面已確定，如圖（30）中的粗虛線框所示。另外后模鑲件在產品中的形狀與位置如下圖所示，圖中的粗虛線框也就表示了鑲件在另一方向的總體截面形狀。簡單的說，塑件哪里是空的鑲件就要到哪個位置。</p><

66、p>　　鑲件上的結構基本上都是與成型有關的結構。在鑲件上要做出如下圖中粗虛線框所示的膠位來，對稱的另外一邊也要做出同樣形狀的膠位。</p><p>　　上述結構設計完后鑲件就成了下圖所示的樣子。同樣必須注意，下圖中特意標出來的尺寸，在產品圖上是有公差要求的，其尺寸為㎜，同樣取上下偏差的中值加上基準尺寸，再乘以（1+0.018）得到型腔的工作尺寸9.41㎜。</p><p>　　另外在

67、鑲件上還要設計出以下兩圖所示的膠位的型腔。</p><p>　　最終設計的后模仁鑲件的形式如下圖所示，當然還要做一個M6的螺絲孔以通過螺釘固定在后模框上。</p><p><b>　　成型零件的加工工藝</b></p><p>　　此部分內容是本畢業(yè)設計的特色所在。</p><p>　　成型零件結構設計完后，就要開始零件

68、的下材料和加工制作等。由于此塑件電動機絕緣膠架的材料的主要成分是尼龍66，要求有優(yōu)良的力學性能，抗沖擊強度高，良好的消音效果，較強的絕緣性能等。廠家的這種材料具有一定的腐蝕性，容易產生批鋒（飛邊），因此其成型零件的材料的各種性能要求相當好，并且必須進行熱處理，提高它們的硬度。本套模具的成型零件都采用一種牌號叫S136-H的瑞典進口模具鋼。它是一般模具鋼材中性能最好也是價格最貴的一種，一公斤要一百一十多港幣。它是一種預加硬透明耐蝕鏡面模具

69、鋼，其主要成份和性能如下：</p><p><b>　　主要成份：　</b></p><p>　　出廠狀態(tài)：淬火加回火，HRC31-35</p><p><b>　　鋼材特點：</b></p><p><b>　　1、最佳之拋光性。</b></p><p&g

70、t;<b>　　2、滲透性良好。</b></p><p>　　3、良好之搞腐蝕性。</p><p>　　4、此鋼材經淬火及鏡面磨光后，其抗腐蝕性能更加可靠。</p><p>　　所有的成型零件的加工工藝大致可分為：a)訂材料、開料，b)熱處理前的加工，c)熱處理后的加工，d)加工型腔等幾道工序。</p><p><

71、b>　　前模仁的加工工藝</b></p><p><b>　　訂材料、開料</b></p><p>　　由前面前模仁的結構設計可知，前模仁就是一個長方體。其設計尺寸為260×160×25，而訂材料時的尺寸每邊必須大約留3㎜的余量，訂料的尺寸為263×163×28，市場上的材料厚度尺寸是有系列的，正好有厚度為28

72、㎜的料。材料到了后，就要進行開料既開粗，開粗的最終尺寸仍然單邊要留20絲的余量，因為材料熱處理后會有少量變形，余量是留給最后精磨的，即260.4×160.4×25.4。開粗既用開粗的銑床銑掉材料的表層，再到平面磨床上將材料粗磨成長方體。</p><p><b>　　熱處理前的加工</b></p><p>　　這里所說的熱處理，其作用就是要提高材料的

73、硬度，即將原來的HRC31～35，淬硬到HRC48～52。這種熱處理具體采用的是什么方式，這是熱處理廠的專利，別人不知道，據(jù)說是真空油淬，且這種熱處理后的材料變形量相當小。反正只要告訴熱處理廠材料要求的硬度就行了，熱處理完后他們會測試材料的硬度是否達到了要求。</p><p>　　由于熱處理后材料的硬度達到了HRC48～52，普通的刀具再也加工不動了。因此熱處理前加工一些精度要求不高的地方，如螺絲孔、運水、流道等

74、。</p><p>　　在前面圖（10）前模仁最終設計結構圖中的所有結構，包括6個M10的內螺紋，兩條φ6的運水，4個運水螺紋牙，4個斜導柱孔，2個錐形的分流道孔，這些都是熱處理前要加工的。其中的個斜導柱孔必須和前模框裝配好后，再一起鉆φ20㎜大的斜孔，鉆好就要把斜導柱配進去。它們的配合必須是緊配合，絕對不能有松動，一有松動，斜導柱十有八九會斷。</p><p><b>　　熱處

75、理后的加工</b></p><p>　　前模仁熱處理后，只要將它精磨到數(shù)，配一下框就行了。由于前模板上開的框在此之前已開好，所以要將熱處理后的前模仁的四周磨小，再配到前?？蛑腥?。因為前模仁是平的，所以它相對于模板的位置精度可以不要求很高。</p><p><b>　　行位1的加工工藝</b></p><p><b>　　訂

76、材料、開料</b></p><p>　　前面行位1的設計尺寸為270×120×39，所以訂料尺寸為273×123×42，開料尺寸為270.4×120.4×39.4。</p><p><b>　　熱處理前加工</b></p><p>　　行位熱處理前的加工不多，只鉆一下運水，

77、攻好運水螺紋牙，鉆好斜導柱孔就行了。鉆運水孔時注意，由于行位有270長，即使用加長鉆頭也不可能一次鉆通，所以必須分別從兩頭對鉆，從而開通一條長運水。</p><p><b>　　熱處理后的加工</b></p><p>　　熱處理過后就不能用一般的刀具加工了，且用刀具加工的精度低。所以只能用以下三種方式加工：一是線切割，二是打火花（即電火花加工），三是精磨。用上述三種方

78、式加工的精度很高。模具中精度要求高的地方如分型面、成型型腔等基本上都是用的這幾種方式進行加工的。</p><p>　　第一步，首先要用線切割割出兩側用于行位導向的地方，正真要加工的地方如下圖中的粗實線所示，鉬絲的走刀路徑如下圖中虛線所示，即線走外面。粗實線的兩頭必須要將鉬絲的走刀路徑延長大約3㎜，不然將會割出一個錯誤的形狀出來。另外雖然我們只需要割圖中的粗實線，但畫圖時一定要畫出一個閉合回路，不然不能生成數(shù)控程序

79、。</p><p>　　線切割是用電腦控制的，其中用的軟件是AUTOP V4.0。我們在AutoCAD中畫好要線割的圖形，再另存為DXF文件，然后用一個轉換程序將DXF文件轉換成DAT文件，這種文件能在AUTOP中打開，打開后就可以在這個軟件里指定加工路線，尖點圓弧半徑，火花位等參數(shù)，然后就可自動生成數(shù)控程序。這程序即可直接通過本軟件傳給線切割機，馬上進行加工，也可保存到磁盤中，保存的文件稱3B文件。</p

80、><p>　　一般情況下，須尖點圓弧半徑（即數(shù)控程序中的Conner）指定為0。而對于程序中的Offset值，它包含兩個值，就是鉬絲的半徑再加上火花位間隙，一般國產鉬絲直徑18個絲，火花位1.5個絲，所以Offset值為0.105㎜，當鉬絲用了一段時間后，這個值又要改變。上圖加工的數(shù)控程序如下表：</p><p>　　行位的兩端都要對稱的割出這個形狀出來，加工完后行位呈下圖所示的樣子。<

81、/p><p>　　第二步，線割下圖所示的圖形。同樣圖中粗實線是我們需要的形狀，外圍虛線為鉬絲的走刀路線，在起點處也要偏移出去3㎜。圖中39.1的尺寸要注意，設計尺寸是39㎜，多留了10個絲的余量，它是用于當兩個行位和后模仁都加工完，全部裝到后模板上，即兩個行位合上去壓到后模仁上，再把整個后模放到平面磨床上，把兩個行位磨平，因為前模仁是平的。</p><p>　　上面這個圖形生成的數(shù)控程序如下表

82、：</p><p><b>　　型腔的加工</b></p><p>　　型腔的加工多數(shù)是用打火花。</p><p><b>　　參考文獻</b></p><p>　　屈華昌. 塑料成型工藝與模具設計. 機械工業(yè)出版社，1995</p><p>　　彭建聲. 簡明模具工實用技術

83、手冊. 機械工業(yè)出版社，1993</p><p>　　唐志玉. 模具設計師指南. 國防工業(yè)出版社，1999</p><p>　　《塑料模設計手冊》編寫組. 塑料模設計手冊. 機械工業(yè)出版社，1994</p><p>　　賈潤禮，程志遠. 實用注塑模設計手冊. 中國輕工業(yè)出版社，2000</p><p>　　廖念釗. 互換性與技術測量. 中國計

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