v型(1)沖壓模具設計畢業(yè)設計

1、<p><b>　　畢業(yè)設計</b></p><p>　　題 目：V型(1)沖壓模具設計</p><p><b>　　內容摘要</b></p><p>　　介紹V型零件的彎曲工藝及其模具的設計，簡單實用，使用方便可靠，首先根據工件圖算工件的展開尺寸，在根據展開尺寸算該零件的壓力中心，材料利用率，畫排樣圖。根

2、據零件的幾何形狀要求和尺寸的分析，釆用模沖壓，這樣有利于提高生產效率，模具設計和制造也相對于簡單。當所有的參數計算完后，對磨具的裝配方案，對主要零件的設計和裝配要求技術要求都進行了分析。在設計過程中除了設計說明書外，還包括模具的裝配圖，非標準零件的零件圖， 工件的加工工藝卡片，工藝規(guī)程卡片，非標準零件的加工工藝過程卡片。</p><p>　　關鍵詞：彎曲工藝，沖壓設計，參數計算</p><p&

3、gt;<b>　　Abstract</b></p><p>　　This text introductive V type parts bending process and the mold design, the usage convenience is dependable, first according to the work piece the diagram calculate

4、 the work piece to launch size, at according to launch the pressure center that the size calculates that spare parts, the material utilization，painting row kind diagram. According to spare parts of several the shape requ

5、est with the analysis of the size, adoption compound the mold hurtle to press, so be advantageous to an exaltation </p><p>　　Keyword: Bending process、hurtle to press、design目錄</p><p>　　一、緒論………………

6、……………………………………………………………1</p><p>　　1.1前言…………………………………………………………………………1</p><p>　　1.2沖壓的特點、理念…………………………………………………………3</p><p>　　1.3沖壓的基本步驟及模具……………………………………………………5</p><p>　　1.

7、4沖壓的未來發(fā)展前景………………………………………………………6</p><p>　　二、零件的工藝分析………………………………………………………………10</p><p>　　2.1對零件進行工藝分析………………………………………………………10</p><p>　　2.2工藝方案的確定……………………………………………………………12</p>&l

8、t;p>　　三、沖壓模具結構總體設計………………………………………………………13</p><p>　　3.1模具類型的選擇……………………………………………………………13</p><p>　　3.2操作與定位方式……………………………………………………………13</p><p>　　3.3卸料方式……………………………………………………………………13&l

9、t;/p><p>　　四、沖壓模具各種數據計算與工藝設計…………………………………………14</p><p>　　4.1彎曲工件的毛坯尺寸計算…………………………………………………14</p><p>　　4.2壓力中心的確定……………………………………………………………15</p><p>　　4.3彎曲力的計算…………………………………………

10、……………………16</p><p>　　4.4頂件力和卸料力的計算……………………………………………………17</p><p>　　4.5壓力機及壓力的確定………………………………………………………17</p><p>　　五、排樣與定距設計………………………………………………………………18</p><p>　　5.1排樣圖…………………

11、……………………………………………………18</p><p>　　六、彎曲模具工作部分尺寸………………………………………………………19</p><p>　　6.1凸模與凹模的圓角半徑……………………………………………………19</p><p>　　6.2凹模深度……………………………………………………………………19</p><p>　　6

12、.3彎曲凹模、凸模的間隙……………………………………………………19</p><p>　　6.4凹凸模刃口尺寸計算及公差………………………………………………19</p><p>　　七、主要部件的設計與選擇………………………………………………………20</p><p>　　7.1工作零件的結構設計………………………………………………………20</p>

13、<p>　　7.1.1）落料凹?！?0</p><p>　　7.1.2）定位板……………………………………………………………………20</p><p>　　7.2 凸模的固定方法……………………………………………………………21</p><p>　　八、沖壓設備的選擇………………………………………………………

14、………22 九、沖模主要組成部分……………………………………………………………24</p><p>　　十、模具維護與保養(yǎng)意義…………………………………………………………25</p><p>　　十一、沖壓磨具零件加工工藝的編制……………………………………………26十二、模具的總體結構……………………………………………………………29</p><p>　　十三、

15、繪制非標準零件圖…………………………………………………………30</p><p>　　致謝…………………………………………………………………………………</p><p>　　參考文獻……………………………………………………………………………</p><p><b>　　一、緒論</b></p><p><b>

16、　　1.1前言</b></p><p>　　沖壓模具的一種基本類型,V形零件的模具設是最基本的彎曲模具設計。改革開放以來，隨著國民經濟的高速發(fā)展，工業(yè)產品的品種和數量的不斷增加，更新換代的不斷加快，在現代制造業(yè)中企業(yè)的生產一方面朝著多品種、小批量和多樣式的方向發(fā)展，加快換型，釆用柔性化加工，以適應不同用戶的需要；另一方面朝 著大批量，高效率生產的方向發(fā)展，以提高勞動生產率和生產規(guī)模來創(chuàng)造更多效益，生產

17、上釆取專用設備生產的方式。模具，做為高效率的生產工具的一種，是工業(yè)生產中使用極為廣泛與重要的工藝裝備。采用模具生產制品和零件，具有生產效率高，可實現高速大批量的生產；節(jié)約原材料，實現無切屑加工；產品質量穩(wěn)定，具有良好的互換性；操作簡單，對操作人員沒有很高的技術要求；利用模具批量生產的零件加工費用低；所加工出的零件與制件可以一次成形，不需進行再加工；能制造出其它加工工藝方法難以加工、形狀比較復雜的</p><p>

18、　　1.2沖壓的概念、理念</p><p>　　沖壓是利用安裝在沖壓設備（主要是壓力機）上的模具對材料施加壓力，使其產生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進行冷變形加工，主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主要方法之一，隸屬于材料成型工程術。沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（金屬或非

19、金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓至關重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產就難以進行；沒有先進的沖模，先進的沖壓工藝就無法實現。沖壓工藝與模具、沖壓設備和沖壓材料構成沖壓加工的三要素，只有它們相互結合才能得出沖壓件。</p><p>　　與機械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術方面還是經濟方面都具有許多獨特的優(yōu)點。主要表現如下：沖壓加工的生產效率高，且操作方便，易于實現機械化與自動化。

20、這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數為每分鐘可達多次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸</p><p>　　穩(wěn)定，互換性好，具有“一模一樣” 的特征。沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應，沖樂的強度和件需要剛度均較高。</p&

21、gt;<p>　　沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種宵料，節(jié)能的加工方法，沖樂件的成本較低。但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有吋一個復雜零數套模具才能 加工成形，且模具制造的精度高，技術要求高，是技術密集形產品。所以，只有在沖壓件生產批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點才能充分體現，從而獲得較好的經濟效益。沖壓在現代工業(yè)生產中，尤其是大批量生產中應用十分廣泛。相當多的工業(yè)部門越來

22、越多地釆用沖壓法加工產品零部件，如汽車、農機、儀器、儀表、電子、航空、航天、家電及輕工等行業(yè)。在這些工業(yè)部門中，沖壓件所占的比重都相當的大，少則60%以上，多則90%以上。不少過去鍛造二鑄造和切削加工方法制造的零件，現 在大多數也被質量輕、剛度好的沖壓件所代替。此可以說，如果生產中不釆用沖壓工藝，許多工業(yè)部門要提高生產效率和產品質量、降低生產成本、快速進行產品更 新換代等都是難以實現的。</p><p>　　1.

23、3沖壓的基本工序及模具</p><p>　　由于沖壓加工的零件種類繁多，各類零件的形狀、尺寸和精度要求各不相同，因而生產中釆用的沖壓工藝方法也是多種多樣的。概括起來，可分為分離工序和成形工序兩大類；分離工序是指使坯料沿一定的輪廓線分離而獲得一定形狀、尺寸和斷面 質量的沖壓（俗稱沖裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的條件下產生塑性 變形而獲得一定形狀和尺寸的沖壓件的工序。</p><p&g

24、t;　　上述兩類工序，按基本變形方式不同又可分為沖裁、彎曲、拉深和成形四種基本工序，每種棊本工序還包含有多種單工序。</p><p>　　在實際生產中，當沖壓件的生產批量較大、尺寸較少而公差要求較小時，若用分 散的單一工序來沖壓是不經濟甚至難于達到要求。這時在工藝上多采取集中的方案， 即把兩種或兩種以上的單一工序集中在一副模具內完成，稱為組合的方法不同，將分為復合、級進和復合級進三種組合方式。</p>

25、<p>　　復合沖壓——在壓力機的一次工作行程中，在模具的同一工位上同時完成兩種或 兩種以上不同單一工序的一種組合方法式。</p><p>　　級進沖壓——在壓力機上的一次工作行程中，按照一定的順序在同一模具的不同 工位上完面兩種或兩種以上不同單一工序的一種組合方式。</p><p>　　復合-級進——在一副沖模上包含復合和級進兩種方式的組合工序。沖模的結構類型也很多。通常按

26、工序性質可分為沖裁模、彎曲模、拉深模和成形 模等；按工序的組合方式可分為單工序模、復合模和級進模等。但不論何種類型的沖模，都可看成是由上模和下模兩部分組成，上模被固定在壓力機工作臺或墊板上，是沖模的固定部分。工作吋，坯料在下 模面上通過定位零件定位，壓力機滑塊帶動上模下壓，在模具工作零件（即凸模、凹 模）的作用下坯料便產生分離或塑性變形，從而獲得所需形狀與尺寸的沖件。上?；?升時，模具的卸料與出件裝置將沖件或廢料從凹模上卸下或推、頂出來

27、，以便進 行下一次沖壓循環(huán)。</p><p>　　1.4沖壓技術的現狀及發(fā)展方向</p><p>　　隨著科學技術的不斷進步和工業(yè)生產的迅速發(fā)展，許多新技術、新工藝、新設備、新材料不斷涌現，因而促進了沖壓技術的不斷革新和發(fā)展。其主要表現和發(fā)展方向如：沖壓成形理論及沖壓工藝方面沖壓成形理論的研究是提高沖壓技術的基礎?？谇?，國內外對沖壓成形理論的研 究非常重視，在材料沖樂性能研究、沖壓成形過程

28、應力應變分析、板料變形規(guī)律研究 及坯料與模具之間的相互作用研究等方面均取得了較大的進展。特別是隨著計算機技 術的飛躍發(fā)展和塑性變形理論的進一步完善，近年來國內外己開始應用塑性成形過程 的計算機模擬技術，即利用有限元（FEM)等有值分析方法模擬金屬的塑性成形過程，根據分析結果，設計人員可預測某一工藝方案成形的可行性及可能出現的質量問題，并通過在計算機上選擇修改相關參數，可實現工藝及模具的優(yōu)化設計。這樣既節(jié)約了昂貴的試模費用，也縮短了制模具

29、周期。研究推廣能提高生產率及產品質量、降低成本和擴大沖壓工藝應用范闈的各種壓 新工藝，也是沖壓技術的發(fā)展方向之一。</p><p>　　口前，國內外相繼涌現出精密沖壓工藝、軟模成形工藝、高能高速成形工藝及無模多點成形工藝等精密、高效、經濟的沖壓新工藝。其中，精密沖裁是提高沖裁件質量的有效方法，它擴大了沖壓加工范圍，口前精 密沖裁加工零件的厚度可達25mm，精度可達ITltTl7級；用液體、橡膠、聚氨酯等 作柔性凸

30、模或凹模的軟模成形工藝，能加工出用普通加工方法難以加工的材料和復雜 形狀的零件，在特定生產條件下具有明顯的經濟效果；釆用爆炸等高能效成形方法對 于加工各種尺寸在、形狀復雜、批量小、強度高和精度要求較高的板料零件，具有很 重要的實用意義；利用金屬材料的超塑性進行超塑成形，可以用一次成形代替多道普 通的沖壓成形工序，這對于加工形狀復雜和大型板料零件具有突出的優(yōu)越性；無模多 點成形工序是州高度可調的巧模群體代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具進行板料曲面成形的一種先

31、進技術，我國己自主設計制造了具有國際領先水平的無模多點成形設備，解決了多點壓機成形法，從而可隨意改變變形路徑與受力狀態(tài)，提高了材料的成形極限，同時利用反 復成形技術可消除材料內殘余應力，實現無冋彈成形。無模多點成形系統(tǒng)以 CAD/CAM/CAF技術為主要手段，能快速經濟地實現三維</p><p>　　精密、高效的多工位及多功能級進模和大型復雜的汽車覆蓋件沖模代表了現代沖模的技術水平?？谇?，50個工位以上的級進模進

32、距精度可達到2微米，多功能級進 模不僅可以完成沖壓全過程，還可完成焊接、裝配等工序。我國已能自行設計制造出達到國際水平的精度達2?5微米，進距精度2?3微米，總壽命達1億次。我國主要汽車模具企業(yè)，己能生產成套轎車覆蓋件模具，在設計制造方法、手段方而已基本達到了國際水平，但在制造方法手段方面已基本達到了國際水平，模具結構、功能方面也接近國際水平，但在制造質量、精度、制造周期和成本方面與國外相比還存在一定差</p><p

33、>　　模具制造技術現代化是模具工業(yè)發(fā)展的基礎。計算機技術、信息技術、自動化技術等先進技術正在不斷向傳統(tǒng)制造技術滲透、交叉、融合形成了現代模具制造技術。 其中高速銑削加工、電火花銑削加工、慢走絲切割加工、精密磨削及拋光技術、數控 測量等代表了現代沖模制造的技術水平。高速銑削加工不但具有加工速度高以及良好 的加工精度和表而質量（主軸轉速一般為15000?40000r/min)，加工精度一般可達10 微米，最好的表面粗糙度<1微米

34、，而且與傳統(tǒng)切削加工相比具有溫升低（工件只 升高3攝氏度）、切削力小，而可加工熱敏材料和剛性差的零件，合理選擇刀具和 切削⑴量還可實現硬材料（60HRC)加工；電火花銑削加工（稱電火花創(chuàng)成加工） 是以高速旋轉的簡單管狀電極作三維或二維輪廓加工（像數控銑一樣），因此不再需要制造昂貴的成形電極，如日本三菱公司生產的EDSCAN8E電火花銑削加工機床，配置有電極損耗自動補償系統(tǒng)、CAD/CAM集成系統(tǒng)、在線自動測量系統(tǒng)和動態(tài)仿真系統(tǒng)， 體現了

35、當今電火花加工機床的技術水平；慢走絲線切割技術的發(fā)展水平已相當高，功能也相當完善，自動化程度己達到無人看管運行的程度，口前切割速度己達到 </p><p>　　二、零件的工藝性分析</p><p>　　2.1對零件進行工藝分析</p><p><b>　　圖2.1</b></p><p>　　如圖2.1所示零件圖<

36、/p><p><b>　　生產批量：大批量</b></p><p>　　材料：厚度為2mm的Q235鋼板</p><p>　　表2.1、2.2碳素結構鋼的化學成分、性能及用途</p><p><b>　　表2.1</b></p><p><b>　　表2.2</b

37、></p><p>　　如表2.1和2.2所示為碳素結構鋼，抗剪強度為310-380MPa,抗拉強度為 375-460MPa,屈服強度為235MPa,彈性模量為206X 10^Pa.并會隨著材質的厚度的 增加而使其屈服值減小。由于含碳適中，綜合性能較好，強度、塑性和焊接等 性能得到較好配合，用途最廣泛。</p><p>　　2.2工藝方案的確定</p><p>

38、;　　根據工件工藝分析，該彎曲件外形簡單，精度要求不高，工件厚度為2mm，此工件可以用一次單工序模彎曲。定位較為容易，且定位精度易保證。 </p><p>　　三、沖壓模具結構總體設計 </p><p>　　3.1模具類型的選擇</p><p>　　由沖壓工藝分析可知，釆用單工序沖壓，所以模具類型為單工序模。</p><p>　　3

39、.2操作與定位方式</p><p>　　零件大批量生產，安排生產可采用手工送料方式能夠達到批量生產，且能降低模具成本，因此采川手工送料方式.零件尺寸較小，費用度較小，宜采用定位板定位。</p><p><b>　　3.3卸料方式</b></p><p>　　因為工件厚度為2mm，相對較薄，卸料力不大，故可采用彈性卸料裝置。</p>

40、<p>　　四、沖壓模具各種數據計算與工藝設計</p><p>　　4.1彎曲工件的毛坯尺寸計算</p><p>　　相對彎曲半徑為：R/t=3/2=1.5>0.5</p><p>　　式中：R———彎曲半徑（mm）</p><p>　　t———材料厚度（mm）</p><p>　　由于彎曲半徑大于小

41、與0.5可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應該先求形變區(qū)中層曲率半徑（mm）</p><p>　　β=r。+kt式中（r。是內彎曲半徑） </p><p>　　表4.1板料彎曲中性層系數</p><p>　　查表4.1所得，k=0.42</p><p>　　根據公式β=r。+kt</p><p><b>　　

42、=3+0.42X2</b></p><p><b>　　=3.84mm</b></p><p><b>　　圖4.1</b></p><p>　　L1=L2=21.25mm</p><p><b>　　所以，由公式得：</b></p><p>

43、;　　L=L1+L2+k.t</p><p>　　=21.25+21.25+0.42X2</p><p><b>　　=43.34mm</b></p><p>　　式中：L1、L2是直變曲長度</p><p><b>　　t是彎曲件厚度</b></p><p><b&g

44、t;　　k中性層系數</b></p><p>　　4.2壓力中心的確定</p><p><b>　　如圖4.2所示</b></p><p>　　所以壓力中心坐標為X。=18 Y。=9</p><p>　　所以，壓力中心左邊X。=18 Y。=9作為設計模具的參數</p><p><

45、b>　　4.3彎曲力的計算</b></p><p>　　彎曲力受材料力學性能，零件形狀與尺寸，彎曲方式，模具結構形狀與尺寸等多種因素的影響，很難用理論分析方法進行準確計算。因此，在生產中均釆用經驗公式 估算彎曲力，以作為彎曲工藝設計和選擇沖壓設備的理論。</p><p>　　Fc=(0.65—0.8)Bt.tδb/(r+t)</p><p>　　=

46、0.7X2X2X2X460/(3+2)</p><p><b>　　=515.2N</b></p><p>　　式中：B—彎曲線長度（mm）</p><p>　　t—板料厚度（mm）</p><p>　　δb—材料抗拉強度（mm）</p><p>　　r—彎曲凸模圓角半徑（mm）</p>

47、;<p>　　4.4頂件力和卸料力的計算</p><p>　　頂件力和卸料力FQ值接近似取自由彎曲力的30％到80％即：</p><p><b>　　FQ=0.8Fc</b></p><p>　　=0.8X515.2</p><p><b>　　=412.16N</b></p&g

48、t;<p>　　4.5壓力機及壓力的確定</p><p>　　自由彎曲時，壓力機噸位F為</p><p>　　515.2+412.16=927.36N</p><p><b>　　五、排樣與定距設計</b></p><p><b>　　5.1排樣圖</b></p><

49、;p>　　彎曲件在板料、條料或帶料上的布置為排樣。排樣是否合理，直接影響到材料的 利用率、模具結構與壽命及生產操作方式與安全，既排樣是設計模具的一個標準。</p><p>　　排樣圖中只有一個工位，落料。分析工件外形，并為了節(jié)約材料，采用直排，條料的邊緣作為工件的邊緣，完全取搭邊成為無廢料排樣，進行下料。如圖5.1</p><p><b>　　圖5.1</b>&

50、lt;/p><p>　　六、彎曲模具工作部分</p><p>　　6.1凸模與凹模的圓角半徑</p><p>　　彎曲件的相對彎曲半徑r/t較小時，凸模角半徑r?？扇澢膬葟澢霃絩, 但不能小于允許的最小彎曲半徑。如果r/t小于最小相對彎曲半徑，應先彎成較大的圓角半徑，然后再用整形工序達到要求的圓角半徑。當彎曲件的相對彎曲半徑r/t 較大且精度要求較高時凸模圓角半

51、徑應根據冋彈值進行修正。</p><p>　　由于影響/t的因素很多，/t值的理論計算公式并不實用。所以在生產中 主要參考經驗數據來確定/t值。由資料查得：Q235 最小相對彎曲半徑/t =2.5</p><p>　　凹模的圓角半徑rd不能過小，以免增加彎曲力，擦傷工件表面。對稱壓力時兩邊凹模圓角半徑rd應一致，否則毛坯會產生偏移 rd值通常按材料厚度t來選取</p><

52、;p>　　t=2mm=2?4時rd= (2?3) t 取rd=6</p><p><b>　　6.2凹模深度</b></p><p>　　凹模的工件深度將決定板料的進模深度，對于常見的彎曲件，彎曲時不需全部直邊進入凹模內。只有當直邊長度較小且尺寸精度要求高吋,才使直邊全部進入凹模內，凹模深度過大，不僅增加模具的消耗，而且將增加壓力機的工作進程，使最大彎曲力提前出

53、現。中小型彎曲件通常都使用模具在機械壓力機上進行加工，最大彎曲力提前出現，對壓力機是很不利的。凹模深度過小，可能造成彎曲件直邊不平直，降低其精度。因此，凹模深度要適當。由資料可得 Lo=15mm h=22mm</p><p>　　6.3彎曲凹模、凸模的間隙</p><p>　　對于V型件，凸模和凹模之間的間隙是由調節(jié)壓力機的裝模高度來控制的。所以：Z=t=2mm</p>&l

54、t;p>　　6.4凹凸模刃口尺寸及公差</p><p>　　彎曲凹、凸模工作尺寸的計算與工件尺寸標注成形有關。一般原則是：當工件標注外形尺寸時，應以凹模為基準件，間隙凹模上，當工件標注內行尺寸時，應以凸模為基準件，間隙取在凹模上，并用配作法制模。</p><p>　　綜上所述：Ld =(L—0.75△)+0.25 0</p><p>　　=（36—0.75X0

55、.1）+0.25 0</p><p>　　=35.925+0.25 0</p><p>　　式中：Ld凸模橫向寬度基本尺寸</p><p><b>　　L工件橫向基本尺寸</b></p><p><b>　　工件橫向尺寸公差</b></p><p>　　七、主要部件的設計與選

56、擇</p><p>　　7.1工作零件的結構設計</p><p>　　7.1.1）落料凹模</p><p>　　由Lo=mm、h=mm可知 H=33mm</p><p>　　此工件比較簡單，調料尺寸較狹長，所以落料凹模尺寸為LXBXH=50mmX25mmX33mm</p><p><b>　　7.1.2）定位

57、板</b></p><p>　　定位板的內側與條料接觸，外側與凹模平齊，這樣就確定了定位板的寬度，條料的寬度為2mm。凹模的寬度為25mm。則定位板內側的寬度為：B=2.2mm</p><p>　　定位板厚度由表查得為：5mm。導料板用螺釘固定在凹模上，采用45號鋼制作，熱處理硬度為40到50HRC</p><p><b>　　如下圖7.1所示

58、：</b></p><p><b>　　圖、7.1</b></p><p>　　7.2 凸模的固定方法</p><p>　　凸模在上模座的正確固定是保證凸模工作可靠和良好的穩(wěn)定性，還要使凸模在更換或維修時，拆裝方便。該凸模的定方式選用如下圖所示的固定方法。</p><p><b>　　如圖7.2&l

59、t;/b></p><p>　　圖7.2圓柱銷固定凸模</p><p><b>　　八、沖壓設備的選擇</b></p><p>　　因工件時大批量生產，精度要求不高沖裁力較小則選用通用壓力機，通用壓力機又分開式和閉式兩種，開式機身的剛性較弱，適用中小型沖壓加工，而閉式機身適用于大中型沖壓加工。選用開式雙柱可傾壓力機JA23-630A<

60、;/p><p>　　其參數如下：公稱壓力 630N</p><p>　　外形尺寸 1335X1112X2120</p><p>　　滑塊行程 120mm</p><p>　　行程次數 70/min</p><p>　　最大閉合高度 360mm</p><p>　　最

61、大裝模高度 220mm</p><p>　　連桿調節(jié)長度 55mm</p><p>　　工作臺尺寸 480X710mm</p><p>　　墊板厚度 90mm</p><p>　　電動機功率 2.20KW</p><p>　　模柄孔尺寸 50X70</p><p>

62、;　　九、沖模主要組成部分</p><p>　　沖模主要由以下幾部分組成：</p><p><b>　　1、工作零件</b></p><p>　　工作零件用以直接和板料接觸，由其施加給板料壓力后使之分離或變形完成板料沖壓過程。工作零件主要包括凸模、凹模、凸凹模等</p><p><b>　　2、定位零件<

63、/b></p><p>　　定位零件的作用是確定板料或胚件相對于沖模的正確位置，以保證沖件質量。主要包括擋料銷、定距側刀、導正銷、定位板、定位銷、導料板和導向槽等</p><p><b>　　3、卸料裝置零件</b></p><p>　　卸料零件主要用來卸除套在凸模上的零件或廢料。主要包括卸料板、卸料桿、廢料刀等。</p>

64、<p><b>　　4、壓料裝置及零件</b></p><p>　　用來壓住胚料或胚件以保證在沖壓時，使材料能順利的進行變形。它主要包括壓料板、壓邊圈等，主要用于拉深模結構。</p><p><b>　　5、導向零件</b></p><p>　　導向零件主要用以保證凸模與凹模之間具有準確位置。主要包括導套、導柱、

65、導板等。</p><p><b>　　6、推件裝置與零件</b></p><p>　　推件零件主要用來將沖后的零件制品及廢料，從凹?；虬纪鼓＠锿瞥?。包括推桿、推板、打料桿及各類推件器等。</p><p><b>　　7、支撐及支持零件</b></p><p>　　支撐及支持零件主要用來連接及固定工作

66、零件，使之成為完整的模具結構。主要包括上、下模板，模柄，凸、凹模固定板，墊板，限位器等。</p><p><b>　　8、緊固零件</b></p><p>　　緊固零件主要用來緊固、連接各類沖模零件，如各類螺釘、銷釘等，其中模具中的圓柱銷還起穩(wěn)固定位的作用。</p><p><b>　　9、緩沖零件</b></p&g

67、t;<p>　　緩沖零件主要包括彈簧、壓簧、緩沖橡皮等。模具中的緩沖零件主要利用其彈力，起卸退料作用</p><p>　　通常情況下，模具的工作零件、定位零件、卸、推料零件稱為模具的藝零件，而導向零件、支撐及支持零件、緊固零件、緩沖零件稱為沖模的輔助零件。</p><p>　　實際上，對于每一套沖模，它們都必然形成完整的獨立整體，是由各種不同零件結合而成的。根據每個零部件的作

68、用、要求可以進行基本分類。對于同樣作用的零部件，由于使用條件不同，其結構形式也多種多樣。目前，我國對沖壓模具以制定了國家標準（簡稱國標），其中包括：模架、典型組合、零部件、模架技術條件、典型組合技術條件、零部件技術條件等。這對簡化模具設計與制造、提高模具壽命、降低成本、縮短模具制造周期都有十分重要的意義。</p><p>　　十、模具維護與保養(yǎng)意義</p><p>　　模具的使用壽命是在模

69、具的使用過程中體現出來的。因此，要提高模具耐用度，延長模具的使用壽命，必須合理使用和正確維護、保養(yǎng)模具，并且使其維護和保養(yǎng)工作始終貫穿在模具的使用、修理和保管的各個環(huán)節(jié)中。</p><p>　　1、 使用模具時，要對照工藝文件首先檢查所用模具和選用的設備是否正確。在使用前應了解、掌握模具的使用性能和結構特點，并檢查模具是否完好。</p><p>　　2、正確安裝和調整模具。</p&g

70、t;<p>　　3、在正式開機和使用模具前要檢查模具內外有無異物、毛胚和有無異常情況。</p><p>　　4、使用中要正確進行工藝操作，遵守操作規(guī)程。</p><p>　　5、對熱作模具，如鍛模、壓鑄模等應給予合理的預熱。</p><p>　　6、對于在工作中需要冷卻的模具，如注射模、壓鑄模、鍛模等應給予合理的冷卻。</p><p

71、>　　7、在使用中應定時潤滑模具工作零件表面和活動配合面，并且要選用合適的潤滑劑，制定潤滑工藝，做到合理、正確的潤滑。</p><p>　　8、模具在制造至使用期間，應解決包裝和運輸問題，防止模具的銹蝕、變形和碰傷。</p><p>　　9、具使用后應擦拭干凈，并涂油防繡，完整及時的交回模具庫和送往指定的存放地點保管，并要做好標記，采用防繡措施加以保護。</p><

72、;p>　　10、為避免卸料裝置和刃口、型腔表面長期受壓而失效，在模具存放保管期間必須要加限位木塊限位保存。</p><p>　　11、某些模具在使用中會產生殘余內應力，應在使用一段時間后，采取必要的去應力措施。</p><p>　　12、模具工作表面，如刃口、型腔工作時出現劃傷和表面粗糙度值變大時，應及時進行打磨和拋光，嚴防帶病運轉，以免缺陷進一步擴大，加速模具的損壞。</p&

73、gt;<p>　　13、模具的吊運、安裝應穩(wěn)妥，慢起、輕放，絕不能硬磕硬碰，以免損壞模具。</p><p>　　14、要定期對模具進行技術狀態(tài)鑒定，定期檢修，保持和提高模具的精度及模具性能的穩(wěn)定性。</p><p>　　15、模具入庫保管時，要進行認真仔細的檢查，做好入庫前試模和驗收或檢驗記錄，最好附有樣件制品同時保管。</p><p>　　16、模具

74、保管時必須進行分類管理，建立健全保管檔案，由專人保管。</p><p>　　17、存放能見度地點及模具庫硬干燥通風，防止潮濕。</p><p>　　18、模具存放時，中、小型模具最好放在架上，大型模具也應用木塊墊起，嚴防模具與地面直接接觸保存，以防受潮、生銹。</p><p>　　十一、沖壓磨具零件加工工藝的編制</p><p><b&

75、gt;　　1、卸料板 </b></p><p><b>　　卸料板加工工藝過程</b></p><p><b>　　2、凸核固定板</b></p><p>　　凸模固定板加工工藝過程</p><p>　　3、導料板加工工藝過程</p><p>　　4 、凹模的結構

76、尺寸的確定 </p><p>　　圓形凹?？砂蠢錄_模國家標準或工廠標準選用，非標準尺寸的凹模可按經驗公式計算，即：</p><p>　　凹模厚度H=Kb=0.3*15=4.5=30（>15mm）</p><p>　　凹模壁厚c=（1.5～2）H=45（小型凹模） </p><p>　　式中 b——沖壓件最大外形尺寸（mm）；</

77、p><p>　　K——系數，其值可查表。</p><p>　　凹模寬度B1取80mm。</p><p><b>　　5、凸模的類型 </b></p><p>　?。?） 按凸模的動作性質，凸模有沖裁凸模、方形凸模、拉深凸模、擠壓凸模等；</p><p>　　（2） 按凸模的工作斷面形狀，凸模有圓形凸模

78、、方形凸模、矩形凸模、及不規(guī)則異形凸模等；</p><p>　?。?） 按凸模固定方式，凸模有背臺式凸模，鉚裝式凸模、疊裝式凸模、澆注或粘結式凸模、壓塊式凸模、電鍵式凸模、插入式凸模、護套式凸模、浮動式凸模及組合式凸模等。</p><p>　　冷沖模凸模的結構總的來說都包含兩大部分，即凸模的工作部分和凸模的安裝部分。凸模的工作部分是直接完成沖壓加工的，其斷面形狀、尺寸應根據沖壓件的形狀尺寸

79、以及沖壓工序的性質、特點進行設計。凸模的安裝部分是將凸模安裝在凸模固定板上，然后固定在模座上，使之成為一體構成上模。</p><p>　　在厚板料上沖小孔時，為了不使小孔凸模由于細而在沖模時折斷，可在細小凸模外面加以護套保護</p><p>　　為了增加凸模的強度和剛度，對于小型整體式凸模的非工作部分，應采用直徑或斷面尺寸逐步增大的多級凸模結構形式，但臺階之間要圓滑過度，以免由于沖壓時應力

80、集中而造成凸模折斷。</p><p>　　6、凸模長度的確定 </p><p>　　凸模的長度一般根據結構上的需要而定。一般常用的長度為40～65mm，可按計算結果根據凸模國標的長度系列選取。凸模長度L的計算公式為</p><p><b>　　L=h1+h2+a</b></p><p>　　=26+20+12=58mm&

81、lt;/p><p>　　式中 h1——固定板的厚度（mm）；</p><p>　　h2——固定卸料板的厚度（mm）；</p><p>　　a——附加長度，它包括凸模的修模量、凸模進入凹模的深度及凸模固定板與卸料板的安全距離等，一般可取10～20mm。</p><p>　　十二、模具的總體結構</p><p>　　模具采

82、用中間導柱模架，模具由上模板，凸模固定板及卸料板組成。卸料方式采用彈性卸料，以彈簧為彈性元件。下模座、凹模板、導料板等組成，模具結構如圖9.1所示：</p><p><b>　　圖9.1</b></p><p>　　1下模板 2導柱 3導套 4凸模 5下模座 6導柱 7上模板 8模柄 </p><p><b>

83、;　　9凹模</b></p><p>　　十三、繪制非標準零件圖</p><p>　　根據已確定的零件結構及參數，按照制圖標準繪制零件圖，見附圖</p><p><b>　　致謝</b></p><p>　　本畢業(yè)設計是在**老師的精心指導下完成的。在此，向她表示衷心的感謝。從陌生到開始接觸，從了解到熟悉，這

84、是每個人學習事物所必經的一般過程，我對模具的 認識過程亦是如此。經過幾個月的努力，這次畢業(yè)設計劃上了一個圓滿的句號，為以后的工作打下了基礎。通過此次畢業(yè)設計，我發(fā)現了平時在學習當中的不足，在理論上還有一定的欠缺。此次畢業(yè)設計不但融合了大學三年來所學的知識，還在設計過程 中查閱了很多相關資料，同時也學到了很多我們還沒有涉及到的內容。該畢業(yè)設計是對大學的大檢查，它把以下專業(yè)課程都融合在了一起：機械設計、機械制造、機械制圖、模具構造與制造、數

85、控加工工藝等。還在設計過程中得到了從書木上無法學到的東西。</p><p>　　同吋，由于吋間倉促，有不對的地方，希望老師批評和提出寶貴的意見和建議。還要感謝我曾經翻閱過的這些書的讀者，如果沒有他們的幫助，我不敢想像要 完成這項設計是何等難。所以，我要感謝在設計中幫助過我的老師和書籍?！凹埳系脕斫K覺淺，覺知此事要躬行”，我想這句話也就充分的說明了我們此次畢業(yè)設計的重要性。</p><p>

86、<b>　　參考文獻</b></p><p>　　[1]何柏林，《模具材料及表面強化技術》，北京化學工業(yè)出版社，2007， </p><p>　　[2]李奮，《模具材料及熱處理》，北京理工大學出版社，2004， </p><p>　　[3]王嘉，《冷沖模設計與制造》，北京機