背光框架畢業(yè)設(shè)計---設(shè)計背光框架的數(shù)控加工工藝設(shè)計

1、<p>　　畢 業(yè) 設(shè) 計（論 文）</p><p>　　設(shè)計（論文）題目:背光框架零件的數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p>　　系 別：機(jī)械工程學(xué)院</p><p><b>　　專 業(yè)：數(shù)控技術(shù)</b></p><p>　　題目 設(shè)計背光框架的數(shù)控加工工藝設(shè)計</p><p>　　

2、內(nèi)容 1、Mastercam 三維建模過程</p><p>　　2、Mastercam 加工過程</p><p><b>　　3、加工工藝過程卡</b></p><p>　　4、必要的夾具選用與設(shè)計</p><p>　　5、加工程序與說明書</p><p><b>　　設(shè)計的目的：&

3、lt;/b></p><p>　　數(shù)控加工工藝學(xué)畢業(yè)設(shè)計,是在學(xué)完大學(xué)將近3年的有關(guān)學(xué)科，經(jīng)過生產(chǎn)實(shí)習(xí)取得感性知識后進(jìn)行的一項(xiàng)教學(xué)環(huán)節(jié)；在老師的指導(dǎo)下，要求在設(shè)計中能初步學(xué)會綜合運(yùn)用以前所學(xué)過的全部課程，并且獨(dú)立完成的一項(xiàng)工程的訓(xùn)練。通過畢業(yè)設(shè)計達(dá)到以下目的：</p><p>　　1、能熟練的運(yùn)用數(shù)控加工工藝學(xué)的基本理論和夾具設(shè)計原理的知識，正確地解決一個零件在加工中的定位，夾緊以及

4、合理制訂工藝規(guī)程等問題的方法，培養(yǎng)分析問題和解決問題的能力。</p><p>　　2、通過對零件某道工序的夾具設(shè)計，學(xué)會工藝裝備設(shè)計的一般方法。通過親手設(shè)計夾具（或量具）的訓(xùn)練，提高結(jié)構(gòu)設(shè)計的能力。</p><p>　　3、畢業(yè)設(shè)計的過程也是理論聯(lián)系實(shí)際的過程，并學(xué)會使用手冊、查詢相關(guān)資料等，增強(qiáng)解決工程實(shí)際問題的獨(dú)立工作能力。</p><p><b>　

5、　目 錄</b></p><p>　　目錄.................................................................（4）</p><p>　　摘要.................................................................（6）</p><p>

6、;　　緒論.................................................................（8）</p><p>　　第1章 概述......................................................（9）</p><p>　　1.1數(shù)控加工的特點(diǎn)...........................

7、......................（9）</p><p>　　1.2數(shù)控機(jī)床........................................................（9）</p><p>　　1.3數(shù)控加工........................................................（10）</p><

8、p>　　第2章 工藝方案分析................................................（11）</p><p>　　2.1 零件圖.........................................................（11）</p><p>　　2.2零件圖紙描述..........................

9、........................（12）</p><p>　　2.3毛坯的選擇......................................................（12）</p><p>　　2.4 機(jī)床的選擇.....................................................（12）</p>&l

10、t;p>　　2.5 確定加工方案...................................................（14）</p><p>　　2.5.1 工藝路線的確定.............................................. (14)</p><p>　　2.5.2數(shù)控加工工藝路線的確定....................

11、..................（14）</p><p>　　第3章 確定刀具及切削用量.........................................（16）</p><p>　　3.1 刀具的選擇.....................................................（16）</p><p>　　3.1.1

12、刀具選擇應(yīng)考慮的主要因素....................................（16）</p><p>　　3.1.2刀具材料的選擇...............................................（17）</p><p>　　3.1.3刀具形式結(jié)構(gòu)的選擇...........................................（1

13、7）</p><p>　　3.1.4 確定加工刀具................................................（17）</p><p>　　3.2 切削用量選擇...................................................（17）</p><p>　　3.2.1 切削用量的選擇原則.....

14、.....................................（17）</p><p>　　3.2.2確定切削用量.................................................（18）</p><p>　　第4章 加工順序和加工路線仿真及加工過程.........................（21）</p><p>

15、;　　4.1　加工順序的確定.............................................. （21）</p><p>　　4.2 加工路線的仿真及造型、加工過程............................. （22）</p><p>　　第5章 夾具設(shè)計...............................................

16、.....（34）</p><p>　　5.1 問題的提出................................................... (34)</p><p>　　5.2 專用夾具設(shè)計步驟............................................ （35）</p><p>　　5.3 夾具的設(shè)計....

17、............................................ ... (36)</p><p>　　5.4 數(shù)控加工刀具卡片............................................. (39)</p><p>　　附加工程序 ....................................................

18、.. (39)</p><p>　　結(jié)論與體會 .. . ..................................................（61）</p><p>　　致謝................................................................（62）</p><p>　　參考文獻(xiàn)..

19、..........................................................（63）</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　數(shù)控技術(shù)是當(dāng)今世界制造業(yè)中的先進(jìn)技術(shù)之一，它涉及到計算機(jī)輔助設(shè)計和制造技術(shù)，計算機(jī)模擬及仿真加工技術(shù)，機(jī)床仿真及后置處理，機(jī)械加工工藝，裝夾定位技術(shù)與夾具設(shè)計與制造技術(shù)，金屬切削理

20、論，以及毛坯制造技術(shù)等多方面的關(guān)鍵技術(shù)。數(shù)控技術(shù)的發(fā)展具有良好的社會和經(jīng)濟(jì)效益，對國家整個制造業(yè)的技術(shù)進(jìn)步，提高制造業(yè)的市場競爭力有著重要的意義。　　數(shù)控技術(shù)是用數(shù)字或數(shù)字信號構(gòu)成的程序?qū)υO(shè)備的工作過程實(shí)現(xiàn)自動控制的一門技術(shù)，簡稱數(shù)控（Numerical Control即NC）。數(shù)控技術(shù)綜合運(yùn)用了微電子、計算機(jī)、自動控制、精密檢測、機(jī)械設(shè)計和機(jī)械制造等技術(shù)的最新成果，通過程序來實(shí)現(xiàn)設(shè)備運(yùn)動過程和先后順序的自動控制，位移和相對坐標(biāo)的自動

21、控制，速度、轉(zhuǎn)速及各種輔助功能的自動控制。　　數(shù)控系統(tǒng)是指利用數(shù)控技術(shù)實(shí)現(xiàn)自動控制的系統(tǒng)，而數(shù)控機(jī)床則是采用數(shù)控系統(tǒng)進(jìn)行自動控制的機(jī)床。其操作命令以數(shù)字或數(shù)字代碼即指令的形式來描述，其工作過程按照指令的控制程序自動進(jìn)行?！　?shù)控加工，主要是指用記錄在媒體上的數(shù)字信息對機(jī)床實(shí)施控制，使它自動地執(zhí)行規(guī)定的加工任務(wù)。數(shù)控加工可以保證產(chǎn)品達(dá)到較高的加工精度和穩(wěn)定的加工質(zhì)量；操作過程</p><p>　　關(guān)鍵詞：計算機(jī)

22、輔助設(shè)計和制造技術(shù) 機(jī)械加工工藝 毛坯制造 數(shù)控加工</p><p><b>　　緒 論</b></p><p>　　畢業(yè)設(shè)計是我們大學(xué)學(xué)習(xí)生活的很重要一部分，是我們在校學(xué)習(xí)的最后一個環(huán)節(jié)，是評價我們是否是一個合格大學(xué)生的一個很重要標(biāo)準(zhǔn)，因此在做畢業(yè)設(shè)計時，我都是懷著很重視的態(tài)度去做的。</p><p>　　數(shù)控加工就是采用數(shù)控程序控制機(jī)床進(jìn)行

23、零件加工的一種加工方法，相對于普通機(jī)床加工，數(shù)控加工加工具有加工效率高、勞動強(qiáng)度低、加工精度高、柔性好等一系列有點(diǎn)。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)簡而言之就是數(shù)字程序控制數(shù)控機(jī)械實(shí)現(xiàn)自動工作的技術(shù)。他廣泛應(yīng)用于機(jī)械制造和自動化領(lǐng)域，較好的解決多品種、小批量和復(fù)雜零件加工以及生產(chǎn)自動化問題。隨著計算機(jī)、自動化技術(shù)的飛速發(fā)展，數(shù)控技術(shù)已廣泛應(yīng)用于數(shù)控機(jī)床、機(jī)器人以及各類機(jī)電一體化設(shè)備上。同時，社會經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，對數(shù)

24、控裝置和數(shù)控機(jī)械要求在理論和應(yīng)用方面有迅速的發(fā)展和提高。隨著民營經(jīng)濟(jì)的飛速發(fā)展，我國沿海經(jīng)濟(jì)發(fā)達(dá)地區(qū)（如廣東、浙江、江蘇、山東）擁有很多數(shù)控加工企業(yè)，雖然對數(shù)控操作人員的需求趨于飽和，但對于能熟練掌握工藝過程的高技術(shù)人才還是緊缺的。</p><p>　　接到畢業(yè)設(shè)計的任務(wù)后，初步看了圖紙，感到任務(wù)艱巨。經(jīng)過認(rèn)真分析、多方請教、并查閱大量資料最終得以完成，近兩個月的設(shè)計我學(xué)到了很多，鍛煉了解決問題的能力。</

25、p><p><b>　　第1章 概述</b></p><p>　　1.1數(shù)控加工的特點(diǎn)</p><p>　　數(shù)控加工，也稱之為NC加工，是以數(shù)值與符號構(gòu)成的信息，控制機(jī)床實(shí)現(xiàn)自動運(yùn)轉(zhuǎn)。數(shù)控加工經(jīng)歷了半個世紀(jì)的發(fā)展已經(jīng)成為應(yīng)用于當(dāng)代各個制造領(lǐng)域的先進(jìn)制造技術(shù)，數(shù)控加工的最大特征有兩點(diǎn)：一是可以極大地提高精度，包括加工質(zhì)量精度及加工時間誤差精度；二是加

26、工質(zhì)量的重復(fù)性，可以穩(wěn)定加工質(zhì)量，保持加工零件質(zhì)量的一致，也就是說加工零件的質(zhì)量及加工時間是由數(shù)控程序決定而不是由機(jī)床操作人員決定的，數(shù)控加工具有以下特點(diǎn)：</p><p><b>　　提高生產(chǎn)效率；</b></p><p>　　提高加工精度并且保持加工質(zhì)量</p><p><b>　　可以減少工裝夾具；</b></

27、p><p>　　可以減少各工序間的周轉(zhuǎn)，縮短加工周期，提高生產(chǎn)效率；</p><p>　　容易進(jìn)行加工過程管理；</p><p>　　可以減少檢查工作量；</p><p>　　可以降低廢，次品率；</p><p>　　容易實(shí)現(xiàn)操作過程自動化，一個人可以操作多臺機(jī)床；</p><p>　　操作容易，減

28、輕勞動強(qiáng)度等。</p><p>　　隨著制造設(shè)備的數(shù)控化率不斷提高，數(shù)控加工技術(shù)在我國得到日益廣泛的使用，在模具行業(yè)，掌握數(shù)控技術(shù)與否及加工過程中的數(shù)控化率的高低已成為企業(yè)是否具有競爭力的象征，數(shù)控加工技術(shù)應(yīng)用的關(guān)鍵在于計算機(jī)輔助設(shè)計和制造系統(tǒng)的質(zhì)量。</p><p><b>　　1.2數(shù)控機(jī)床</b></p><p>　　20世紀(jì)40年代末，

29、美國開始研究數(shù)控機(jī)床，1952年，美國麻省理工學(xué)院伺服機(jī)構(gòu)實(shí)驗(yàn)室成功研制出世界上第一臺數(shù)控銑床，并于1957年投入使用。這是制造技術(shù)發(fā)展過程中的一個重大突破，標(biāo)志著制造領(lǐng)域中數(shù)控加工時代開始。數(shù)控加工是現(xiàn)在制造技術(shù)的基礎(chǔ)，這一發(fā)明對制造業(yè)而言，具有劃時代的意義和深遠(yuǎn)的影響。我國于1985年開始研制數(shù)控機(jī)床，經(jīng)過幾十年的發(fā)展，目前的數(shù)控機(jī)床已經(jīng)在工業(yè)界得到廣泛的應(yīng)用。</p><p>　　數(shù)控機(jī)床種類繁多，有：數(shù)控

30、車床、銑床、加工中心、數(shù)控電火花成形機(jī)床、數(shù)控電火花線切割機(jī)床等。數(shù)字控制（Numerical Control)符或其他符號對某一工作過程（如加工、測量、裝配等）進(jìn)行可編程控制的自動化方法。</p><p>　　數(shù)控技術(shù)（Numerical Control Technology）是指用數(shù)字量及字符發(fā)出指令并實(shí)現(xiàn)自動控制的技術(shù)，它已經(jīng)成為制造業(yè)實(shí)現(xiàn)自動化、柔性化、集成化生產(chǎn)的基礎(chǔ)技術(shù)。</p><

31、;p>　　數(shù)控系統(tǒng)（Numerical Control System）是指采用數(shù)字控制技術(shù)的控制系統(tǒng)。</p><p>　　計算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)（Computer Nunerical Control是以計算機(jī)為核心的數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　數(shù)控機(jī)床（Numerical Control Machine Tools）是指采用數(shù)字控制技術(shù)對機(jī)床的加工過程進(jìn)行自動控制的一類機(jī)床。國際信息處

32、理聯(lián)盟（IFIP）第五技術(shù)委員會對數(shù)控機(jī)床定義如下：數(shù)控機(jī)床是一個裝有程序控制系統(tǒng)的機(jī)床，該系統(tǒng)能邏輯地處理具有使用號碼或其他符號編碼指令規(guī)定的程序。定義中所說的程序控制系統(tǒng)即數(shù)控系統(tǒng)。</p><p>　　也可以這么說：把數(shù)字化的刀具移動軌跡的信息輸入數(shù)控裝置，經(jīng)過譯碼、運(yùn)算，從而實(shí)現(xiàn)控制刀具與工件相對運(yùn)動，加工出所需要的零件的一種機(jī)床即為數(shù)控機(jī)床。</p><p><b>　

33、　1.3數(shù)控加工</b></p><p>　　數(shù)控加工是將待加工零件進(jìn)行數(shù)字化表達(dá)，數(shù)控機(jī)床按數(shù)字量控制刀具和零件的運(yùn)動，從而實(shí)現(xiàn)零件的加工過程。</p><p>　　被加工零件采用線架、曲面、實(shí)體等幾何體來表示，CAM系統(tǒng)在零件幾何體基礎(chǔ)上生成刀具軌跡，經(jīng)過后處理生成加工代碼，將加工代碼通過傳輸介質(zhì)傳給數(shù)控機(jī)床，進(jìn)而控制刀具運(yùn)動，完成零件的加工。</p><

34、;p>　　在進(jìn)行數(shù)控加工工藝設(shè)計時，一般應(yīng)進(jìn)行以下幾方面的工作：數(shù)控加工工藝內(nèi)容的選擇； 數(shù)控加工工藝性分析； 數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計。 </p><p>　　第2章 工藝方案分析</p><p><b>　　2.1 零件圖分析</b></p><p><b>　　零件圖如下圖所示：</b></p>

35、<p><b>　　技術(shù)要求</b></p><p><b>　　未注公差I(lǐng)T12</b></p><p><b>　　未注圓角R3</b></p><p><b>　　去毛刺，銳邊</b></p><p><b>　　表面無劃痕或劃傷

36、</b></p><p>　　整體組合后要拋光外處理</p><p>　　結(jié)構(gòu)件要進(jìn)行導(dǎo)電氧化處理</p><p>　　此零件需要加工的部位多，形狀較為復(fù)雜，通過分析，決定首先用壓板固定銑出正面，再用精密平口鉗裝夾加工反面。側(cè)面由于孔及輪廓位置較深，普通刀具無法加工，決定用電脈沖進(jìn)行加工。因而在機(jī)床上須多次更換裝夾方式再能完成。</p>&

37、lt;p>　　由于很多部位壁厚較薄，需著重考慮工件在加工過程中的變形問題，給加工帶來一定困難，但精度要求不是很高，部分精度要求高的地方誤差允許也在0.1mm，一定程度上降低了加工難度。</p><p><b>　　2.2零件圖紙描述</b></p><p>　　該圖為背光框架，尺寸完整，標(biāo)注齊全，材料為LY12。</p><p><

38、b>　　2.3毛坯的選擇</b></p><p>　　合理的選擇毛坯不僅影響到毛坯本身的制造工藝和時間及費(fèi)用，而且對零件機(jī)械加工工藝、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性也有很大的影響。因此，選擇毛坯時間應(yīng)從毛坯制造和機(jī)械加工兩方面綜合考慮以求得最佳效果。毛坯的選擇主要包括：</p><p><b>　　毛坯種類的選擇；</b></p><p>　

39、　毛坯形狀與尺寸的確定；</p><p>　　選擇毛坯時應(yīng)考慮的因素，主要包括：</p><p>　　a）零件的材料及力學(xué)性能要求；</p><p>　　b）零件的結(jié)構(gòu)形狀與尺寸；</p><p>　　c）現(xiàn)在有的工藝設(shè)備。</p><p>　　根據(jù)零圖紙選擇毛坯。綜合多方面考慮選毛坯為297*226*50mm的鋁板，

40、型號為LY12。</p><p><b>　　2.4 機(jī)床的選擇</b></p><p>　　工藝裝備的選擇將直接影響工件的加工精度、生產(chǎn)效率和制造成本，應(yīng)根據(jù)不同情況適當(dāng)選擇。在中小批生產(chǎn)條件下：</p><p>　　首先考慮選用通用工藝裝備(包括夾具、刀具、量具和輔具)；在大批大量生產(chǎn)中，可根據(jù)加工要求設(shè)計制造專用工藝裝備。機(jī)床設(shè)備和工藝裝

41、備的選擇不僅要考慮設(shè)備投資的當(dāng)前效益，還要考慮產(chǎn)品改型及轉(zhuǎn)產(chǎn)的可能性，應(yīng)使其具有足夠的柔性 。</p><p>　　所以選擇的機(jī)床外觀如下：</p><p><b>　　主要參數(shù)及規(guī)格</b></p><p>　　2.5 確定加工方案</p><p>　　2.5.1工藝路線的確定</p><

42、p>　　數(shù)控加工工藝路線設(shè)計與通用機(jī)床加工工藝路線設(shè)計的主要區(qū)別,在于它往往不是指從毛坯到成品的整個工藝過程，而僅是幾道數(shù)控加工工序工藝過程的具體描述。因此在工藝路線設(shè)計中一定要注意到，由于數(shù)控加工工序一般都穿插于零件加工的整個工藝過程中，因而要與其它加工工藝銜接好。</p><p>　　常見工藝流程圖如下所示：</p><p>　　毛坯→熱處理→通用機(jī)床加工→數(shù)控機(jī)床加工→普通機(jī)床

43、加工→成品</p><p>　　通過分析零件圖設(shè)計本次工藝路線如下：</p><p>　　備料→熱處理→普銑→CNC→鉗工鉆孔攻絲去毛刺→拋光外表面→導(dǎo)電氧化處理</p><p>　　2.5.2數(shù)控加工工藝路線的確定</p><p>　　數(shù)控加工工藝路線的設(shè)計應(yīng)注意以下幾個問題：</p><p><b>　　

44、1．工序的劃分</b></p><p>　　根據(jù)數(shù)控加工的特點(diǎn)，數(shù)控加工工序的劃分一般可按下列方法進(jìn)行：</p><p>　　（1）以一次安裝、加工作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容較少的零件，加工完后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。</p><p>　?。?）以同一把刀具加工的內(nèi)容劃分工序。有些零件雖然能在一次安裝中加工出很多待加工表面，但考慮到程序太長，會受到某

45、些限制，如控制系統(tǒng)的限制（主要是內(nèi)存容量），機(jī)床連續(xù)工作時間的限制（如一道工序在一個工作班內(nèi)不能結(jié)束）等。此外，程序太長會增加出錯與檢索的困難。因此程序不能太長，一道工序的內(nèi)容不能太多。</p><p>　?。?）以加工部位劃分工序。對于加工內(nèi)容很多的工件，可按其結(jié)構(gòu)特點(diǎn)將加工部位分成幾個部分，如內(nèi)腔、外形、曲面或平面，并將每一部分的加工作為一道工序。</p><p>　?。?）以粗、精加

46、工劃分工序。對于經(jīng)加工后易發(fā)生變形的工件，由于對粗加工后可能發(fā)生的變形需要進(jìn)行校形，故一般來說，凡要進(jìn)行粗、精加工的過程，都要將工序分開。</p><p><b>　　2、順序的安排</b></p><p>　　順序的安排應(yīng)根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和毛坯狀況，以及定位、安裝與夾緊的需要來考慮。順序安排一般應(yīng)按以下原則進(jìn)行：</p><p>　　（1）上道

47、工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插有通用機(jī)床加工工序的也應(yīng)綜合考慮；</p><p>　?。?）先進(jìn)行外形加工，后進(jìn)行正面各處型腔加工；</p><p>　?。?）以相同定位、夾緊方式加工或用同一把刀具加工的工序，最好連續(xù)加工，以減少重復(fù)定位次數(shù)、換刀次數(shù)與挪動壓板次數(shù)；</p><p>　　3、數(shù)控加工工藝與普通工序的銜接</p>&l

48、t;p>　　數(shù)控加工工序前后一般都穿插有其它普通加工工序，如銜接得不好就容易產(chǎn)生矛盾。因此在熟悉整個加工工藝內(nèi)容的同時，要清楚數(shù)控加工工序與普通加工工序各自的技術(shù)要求、加工目的、加工特點(diǎn)，如要不要留加工余量，留多少；定位面與孔的精度要求及形位公差；對校形工序的技術(shù)要求；對毛坯的熱處理狀態(tài)等，這樣才能使各工序達(dá)到相互滿足加工需要，且質(zhì)量目標(biāo)及技術(shù)要求明確，交接驗(yàn)收有依據(jù)。</p><p>　　該毛坯為297*

49、226*50mm的鋁板，考慮到單件加工，為了節(jié)省時間選擇通用夾具來完成，由于夾具確定了零件在數(shù)控機(jī)床坐標(biāo)系中的位置，因而根據(jù)要求夾具能保證零件在機(jī)床坐標(biāo)系的正確坐標(biāo)方向，同時協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸。該零件首先需要銑出毛坯上下平行面，保證厚度50.5mm，保證平行度在0.1mm以內(nèi)。</p><p>　　4、數(shù)控加工工藝方案</p><p>　　（1）下料：外形比實(shí)際尺寸單邊約大5mm用

50、普銑，厚度為50mm</p><p>　　（2）普銑：銑外形及厚度</p><p>　?、?先銑一對邊:287mm ,均勻銑削，保證平行度</p><p>　?、?再銑另一對邊:216mm,均勻銑削，保證垂直度</p><p>　?、?銑工件厚度，兩邊銑，保證平行度</p><p><b>　?。?）加工中心

51、：</b></p><p>　?、?加工底面凹面，外形265*185.6mm，深13.5mm及260*5mm的槽 裝夾：基礎(chǔ)板、四周采用螺釘和壓板。（壓板壓工件不可超程10mm）</p><p>　　確定定位基準(zhǔn)：四面分中 （以一個比較光滑面作為基準(zhǔn)面放在基礎(chǔ)板上）</p><p>　　工步順序：由淺至深逐步加工，分粗、精加工，粗加工。粗加工余量單邊0

52、.1mm</p><p>　?、?加工正面各處型腔：</p><p>　　裝夾：基礎(chǔ)板、四周采用螺釘和壓板。（壓板壓工件不可超程10mm）</p><p>　　定位：在基礎(chǔ)板上銑265*185.6mm，深2mm的凸臺與①加工的凹面配合。(凸臺外形尺寸司負(fù)0.05mm)</p><p><b>　　確定刀具及切削用量</b>

53、;</p><p>　　在數(shù)控加工中，刀具的選擇是數(shù)控加工工序設(shè)計的主要內(nèi)容之一，它不但影響機(jī)床的加工效率，而且直接影響加工質(zhì)量。另外，數(shù)控機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速比普通機(jī)床高1-2倍，且主軸輸出功率大，因此與傳統(tǒng)加工方法相比，數(shù)控加工對刀具的要求更高，不僅要求精度高、強(qiáng)度大、剛度好、耐用度高，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。隨著刀具材料性能的提高與結(jié)構(gòu)特性的改善，數(shù)控加工用刀具在耐用度、剛度、抗脆性、斷屑和調(diào)整更換等方面的

54、性能已有很大的的改善。從如何加工的角度看加工刀具類型與工藝方案的選擇則極為重要。所謂合理的銑削用量，是指充分利用銑刀的切削能力和機(jī)床性能，在保證加工質(zhì)量的前提下，獲得高的生產(chǎn)效率和低的加工成本的銑削用量。</p><p>　　選擇銑削用量的原則四是在保證加工質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本和提高生產(chǎn)率的前提下，使銑削寬度（或深度）進(jìn)給量 銑削速度的乘積最大。這時工序的切削工時最少。</p><p>&l

55、t;b>　　3.1　刀具的選擇</b></p><p>　　數(shù)控刀具要求精度高、剛性好、裝夾調(diào)整方便，切削性能強(qiáng)、耐用度高。合理選用既能提高加工效率又能提高產(chǎn)品質(zhì)量。</p><p>　　3.1.1　刀具選擇應(yīng)考慮的主要因素</p><p>　?。?）被加工工件的材料、性能：金屬、非金屬，其硬度、剛度、塑性、韌性及耐磨性等。</p>

56、<p>　　（2）工件的幾何形狀、加工余量、零件的技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)。</p><p>　?。?）刀具能承受的切削用量。</p><p>　?。?）輔助因數(shù)：操作間斷時間、振動、電力波動或突然中斷等。</p><p>　　3.1.2　刀具材料的選擇</p><p>　　常用刀具材料為高速鋼、硬質(zhì)合金。非金屬材料刀具使用較少。 <

57、/p><p>　　（1）高速鋼刀具。高速鋼刀具易磨損，價格便宜，常用于加工硬度較低的工件。</p><p>　?。?）硬質(zhì)合金刀具。 硬質(zhì)合金刀具耐高溫，硬度高，主要用于加工硬度較高的工件，硬質(zhì)合金刀具需較高轉(zhuǎn)速加工，（但要注意冷卻，防止忽刀）否則容易崩刀。硬質(zhì)合金刀具加工效率和質(zhì)量比高速鋼刀具好。</p><p>　　3.1.3　刀具結(jié)構(gòu)形式選擇</p>

58、<p>　　銑刀可分為整體立銑刀、機(jī)夾刀、焊接銑刀。其中立銑刀及機(jī)夾刀的應(yīng)用日益廣泛，在銑削領(lǐng)域中比例逐漸增加。</p><p>　　（1）焊接式銑刀，就是在碳鋼刀桿上按刀具幾何角度的要求開出刀槽，用焊料將硬質(zhì)合金刀片焊接在刀槽內(nèi)，并按所選擇的幾何參數(shù)刃磨后使用的銑刀。</p><p>　?。?）機(jī)夾刀是采用硬質(zhì)合金刀片，用機(jī)械夾固的方法將刀片夾持在刀桿上使用的銑刀</p

59、><p>　?。?）波紋銑刀，波紋銑刀具有切削韌性好，散熱及排屑性好等優(yōu)點(diǎn)。</p><p>　　3.1.4　確定加工刀具</p><p>　　根據(jù)零件的材料、形狀，加工需要用到銑平面、輪廓、鉆孔及擴(kuò)孔等加工遂使用面銑刀、普通立銑刀、鉆頭等。</p><p>　　3.2切削用量的選擇</p><p>　　3.2.1切削用量

60、的選擇原則</p><p>　　數(shù)控銑削加工中心的切削用量包括切削速度、進(jìn)給速度、背吃刀量和側(cè)吃刀量。</p><p>　　切削用量的選擇原則是：在保證零件的加工精度和表面粗糙度的前提下，允許充分發(fā)揮刀具的切削性能，保證合理的刀具耐用度并發(fā)揮機(jī)床的性能，最大程度地提高生產(chǎn)率，以降低成本。</p><p>　　粗加工切削用量的選擇原則</p><p

61、>　　粗加工時一般以提高生產(chǎn)效率為主，兼顧經(jīng)濟(jì)性和加工成本。提高切削速度，加大進(jìn)給量和背吃刀量都能提高生產(chǎn)效率。由于切削速度對刀具的使用壽命影響比較大，背吃刀量和進(jìn)給量對刀具壽命影響相對較小，所以粗加工時首先選用較大的背吃刀量和進(jìn)給量，最后根據(jù)刀具的質(zhì)量和機(jī)床的剛性、功率及切削環(huán)境等確定合適的切削速度。</p><p>　　半精加工、精加工切削用量的選擇原則</p><p>　　半精

62、加工和精加工的切削用量選擇既要保證加工質(zhì)量，又要兼顧生產(chǎn)效率和刀具的使用壽命。半精加工和精加工的切削用量的選擇要根據(jù)零件的加工精度和表面粗糙度要求，及粗加工后所留下的加工余量來確定。一般采用小的吃刀量和進(jìn)給量，在保證刀具磨損極限的情況下，盡可能采用大的切削速度。</p><p>　　3.2.2切削用量的確定</p><p>　　1.背吃刀量與側(cè)吃刀量的確定：</p><

63、p>　　在要求工件表面粗糙度值Ra為3.2um~12.5um時，可分粗銑與半精加工兩步進(jìn)行，粗銑后留0.2mm~0.5mm的余量，在半精銑時完成。依據(jù)刀具性能及經(jīng)驗(yàn)確定：粗銑的側(cè)吃刀量與背吃刀量為刀具直徑的75%，背吃刀量則可根據(jù)刀具條件與加工條件酌情加減。</p><p>　　2.切削速度與主軸轉(zhuǎn)速的確定：</p><p>　　不同直徑的銑刀，其轉(zhuǎn)速雖相同，但線速度是不同的。而影響

64、刀具使用壽命考慮的主要因素是銑削速度，根據(jù)銑削速度來計算轉(zhuǎn)速。</p><p>　　已知工件的材料為LY12鋁，刀具材料為硬質(zhì)合金。根據(jù)查資料可知：鋁的切削速度范圍在80~120m/min左右?，F(xiàn)實(shí)加工則可根據(jù)實(shí)際情況酌情加減，在設(shè)計中初步確定為80m/min。</p><p><b>　　主軸轉(zhuǎn)速的計算為：</b></p><p><b

65、>　　n=</b></p><p>　　其中 Vc—切削線速度（m/min）； n—主軸轉(zhuǎn)速（r/min）；</p><p>　　D—刀具直徑（mm）。</p><p>　　根據(jù)公式計算，再綜合經(jīng)驗(yàn)值確定數(shù)值如下：Ф2.5立銑刀轉(zhuǎn)速8000 r/min； Ф4立銑刀轉(zhuǎn)速6500 r/min； Ф6立銑刀轉(zhuǎn)速4500 r/min； Ф16立銑刀

66、轉(zhuǎn)速2000 r/min。Ф50槽刀轉(zhuǎn)速650 r/min。Ф8鉆頭800 r/min</p><p>　　3.進(jìn)給速度的確定：</p><p>　　進(jìn)給速度U與每齒進(jìn)給量Fz有關(guān)，即</p><p><b>　　U=nzFz</b></p><p>　　式中 U——進(jìn)給速度（mm/min）；</p>

67、<p>　　n——主軸轉(zhuǎn)速(r/min)；</p><p><b>　　z——銑刀齒數(shù)；</b></p><p>　　Fz——每齒進(jìn)給量(mm/z)。</p><p>　　根據(jù)公式計算，再結(jié)合經(jīng)驗(yàn)確定如下：Ф3立銑刀進(jìn)給速度950mm/min；Ф4立銑刀進(jìn)給速度800mm/min；Ф6立銑刀進(jìn)給速度650mm/min；Ф16立銑刀

68、進(jìn)給速度500mm/min，Ф50槽刀進(jìn)給速度300mm/min。、</p><p><b>　　4.切削用量的確定</b></p><p>　　不同直徑的銑刀，其轉(zhuǎn)速雖相同，但線速度是不同的。而影響刀具使用壽命考慮的主要因素是銑削速度，根據(jù)銑削速度來計算轉(zhuǎn)速。</p><p>　　已知工件的材料為LY12鋁，刀具材料為硬質(zhì)合金。以銑削297&

69、#215;226×50mm外形舉例確定切削用量如下。</p><p>　　a. 確定切削速度vc。由查表得鋁合金的粗銑切削速度vc＝200m/min。</p><p>　　b. 計算主軸轉(zhuǎn)速n。</p><p><b>　　n＝</b></p><p>　　根據(jù)計算主軸轉(zhuǎn)速n取3500r/min。</p&

70、gt;<p>　　c. 由查表得鋁合金的進(jìn)給量為0.15-0.38mm/r</p><p>　　（1）粗銑第II面槽265×185.6mm</p><p><b>　　加工條件：</b></p><p>　　工件材料： 鋁板，鑄造。</p><p><b>　　機(jī)床：加工中心</b

71、></p><p>　　查參考文獻(xiàn)[7]表30—34</p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金三面刃圓盤銑刀，材料：，D=16mm ，齒數(shù)，此為粗齒銑刀。</p><p>　　因其單邊余量：Z=2mm</p><p>　　所以銑削深度：=13.5mm</p><p>　　每齒進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[3]表2.4-75，取

72、銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[7]表30—34，取v=2.92m/s。</p><p>　　機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速： 式（2.1）</p><p>　　式中 V—銑削速度；</p><p><b>　　d—刀具直徑。</b></p><p>　　由式2.1機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速：&l

73、t;/p><p>　　n=3487r/min</p><p>　　按照參考文獻(xiàn)[3]表3.1-74 n=3500</p><p>　　實(shí)際銑削速度：v=2.92m/s=175.84m/min</p><p>　　進(jìn)給量：= 169mm/min </p><p>　　工作臺每分進(jìn)給量： == 169m

74、m/min</p><p>　?。焊鶕?jù)參考文獻(xiàn)[7]表2.4-81, </p><p>　　（2）粗銑第II面上方257×5mm的槽</p><p>　　工件材料： 鋁板，鑄造。</p><p><b>　　機(jī)床： 加工中心</b></p><p>　　參考文獻(xiàn)[7]表30—31<

75、/p><p>　　刀具：高速鋼三面刃圓盤銑刀：，D=4mm，齒數(shù)12，此為細(xì)齒銑刀。</p><p>　　精銑該平面的單邊余量：Z=1mm</p><p>　　銑削深度：=13.5mm</p><p>　　每齒進(jìn)給量：根據(jù)參考文獻(xiàn)[7]表30—31，取</p><p>　　銑削速度：參照參考文獻(xiàn)[7]表30—31，取v=1

76、.256m/s</p><p>　　機(jī)床主軸轉(zhuǎn)速，由式（2.1）有：</p><p>　　n=6000r/min</p><p>　　按照參考文獻(xiàn)[7]表3.1-31 n=6000r/min</p><p>　　實(shí)際銑削速度：v=75.36m/min</p><p>　　進(jìn)給量，由式（1.3）有：=72mm/min

77、</p><p>　　工作臺每分進(jìn)給量： ==72mm/min</p><p><b>　　粗銑的切削工時</b></p><p>　　被切削層長度：由毛坯尺寸可知， =20mm</p><p><b>　　刀具切入長度：</b></p><p><b>　　刀具切

78、出長度：取</b></p><p>　　機(jī)動時間：=1.47min</p><p>　　根據(jù)參考文獻(xiàn)[5]表2.5-45可查得銑削的輔助時間為1.4min</p><p>　　第4章 加工順序和加工路線仿真</p><p>　　4.1加工順序的確定</p><p>　　確定加工順序的原則:</p>

79、;<p>　　為了提高生產(chǎn)效率并保證零件的精加工質(zhì)量，在切削加工時，應(yīng)先安排粗加工工序，在較短的時間內(nèi)，將精加工前大量的加工余量去掉，同時盡量滿足精加工的余量均勻性要求。精車要保證加工精度，按產(chǎn)品圖樣尺寸切出零件的輪廓形狀。</p><p>　　在一般情況下，特別是在粗加工時，通常安排離對刀點(diǎn)近的部位先加工，離對刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工，以便縮短刀具移動距離，減少空行程時間。對于銑削加工，先基準(zhǔn)后其他有利

80、于保持工件的尺寸精度，先近后遠(yuǎn)有利于改善其切削條件。</p><p>　　加工路線就是刀具在整個加工工序中的運(yùn)動軌跡，它不但包括了工步的內(nèi)容，也反映出工步順序。走刀路線是編寫程序的依據(jù)之一。</p><p><b>　　4.2加工路線仿真</b></p><p>　　4.2.1 銑第II面中間凹槽</p><p>&l

81、t;b>　　切深為-13.5</b></p><p>　　4.2.2 銑第II面左右兩側(cè)外形</p><p>　　4.2.3 銑第II面上方257×5mm的槽</p><p>　　4.2.4 銑第II面的部分外形</p><p>　　4.2.5 鉆Ф3孔</p><p>　　4.2

82、.6 第I面挖槽</p><p>　　4.2.7 第I面左下方挖槽</p><p>　　4.2.8 第I面右下方挖槽</p><p>　　4.2.9 第I面下方挖槽</p><p>　　4.2.10 第I面下方挖槽</p><p>　　4.2.11 第I面勒板處挖槽</p><p&

83、gt;　　4.2.12 第I面左右兩側(cè)外形銑削</p><p><b>　　第I面下方挖槽</b></p><p>　　4.2.14 第I面左右兩側(cè)外形銑削</p><p>　　4.2.15 第I面鉆Ф3孔</p><p>　　第I面中間部分槽銑削</p><p><b>　　第I

84、面挖槽</b></p><p><b>　　第I面上方粗銑外形</b></p><p><b>　　第I面上方精銑外形</b></p><p>　　4.2.20 第I面凸臺外形銑削</p><p>　　4.2.21 第I面上方槽銑削</p><p>　　4.2

85、.22 第I面挖中間部分槽</p><p>　　4.2.23 第I面鉆孔</p><p><b>　　第IV面粗挖槽</b></p><p>　　4.2.25 第IV面精挖槽</p><p>　　4.2.26 第IV面鉆孔</p><p><b>　　CAM造型 </b&

86、gt;</p><p>　　以零件的主視圖為基礎(chǔ)，在Mastercam 軟件中，根據(jù)主視圖，利用拉伸切除，將零件的基本槽形和孔拉伸切除出來，完成初步的造型。</p><p>　　以零件的第II面為基準(zhǔn)，根據(jù)俯視圖，將第II面上的槽孔切除，之后利用曲面造型，將II面的中間輪廓完成曲面造型的過程。</p><p><b>　　CAM加工過程</b>

87、</p><p>　　第II面挖槽、外形銑、鉆孔</p><p>　　加工勒板，左右兩側(cè)凹槽</p><p>　　加工內(nèi)部型腔、挖槽、鉆孔</p><p><b>　　加工側(cè)面、鉆孔</b></p><p><b>　　第5章 夾具設(shè)計</b></p><

88、;p><b>　　5.1問題的提出</b></p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度，需要設(shè)計專用夾具</p><p>　　經(jīng)過與指導(dǎo)老師協(xié)商，決定設(shè)計一個類似于平口鉗的銑床夾具。本夾具將用立體加工中心。刀具為高速鋼直齒三面刃銑刀，來對工件進(jìn)行加工。</p><p>　　本夾具主要用來銑外形與各型腔，由于采用寬為

89、80+0。022mm的精密級高速鋼直齒三面刃銑刀，一次銑削，所以主要應(yīng)該考慮如何提高勞動生產(chǎn)率，降低勞動強(qiáng)度．</p><p>　　5.2專用夾具設(shè)計步驟</p><p>　　1.明確設(shè)計任務(wù)與收集設(shè)計資料</p><p>　　夾具設(shè)計的第一步是在已知生產(chǎn)綱領(lǐng)的前提下，研究被加工零件的零件圖、工序圖、工藝規(guī)程和設(shè)計任務(wù)書，對工件進(jìn)行工藝分析。其內(nèi)容主要是了解工件的結(jié)

90、構(gòu)特點(diǎn)、材料；確定本工序的加工表面、加工要求、加工余量、定位基準(zhǔn)和夾緊表面及所用的機(jī)床、刀具、量具等。</p><p>　　其次是根據(jù)設(shè)計任務(wù)收集有關(guān)資料，如機(jī)床的技術(shù)參數(shù)，夾具零部件的國家標(biāo)準(zhǔn)、部頒標(biāo)準(zhǔn)和廠訂標(biāo)準(zhǔn)，各類夾具圖冊、夾具設(shè)計手冊等，還可收集一些同類夾具的設(shè)計圖樣，并了解該廠的工裝制造水平，以供參考。</p><p>　　2.擬訂夾具結(jié)構(gòu)方案與繪制夾具草圖</p>

91、<p>　　確定工件的定位方案，設(shè)計定位裝置。</p><p>　　確定工件的夾緊方案，設(shè)計夾緊裝置。</p><p>　　確定對刀或?qū)蚍桨?，設(shè)計對刀或?qū)蜓b置。</p><p>　　確定夾具與機(jī)床的連接方式，設(shè)計連接元件及安裝基面。</p><p>　　確定和設(shè)計其它裝置及元件的結(jié)構(gòu)形式。</p><p&g

92、t;　　確定夾具體的結(jié)構(gòu)形式及夾具在機(jī)床上的安裝方式。</p><p>　　繪制夾具草圖，并標(biāo)注尺寸、公差及技術(shù)要求。</p><p><b>　　進(jìn)行必要的分析計算</b></p><p>　　工件的加工精度較高時，應(yīng)進(jìn)行工件加工精度分析。有動力裝置的夾具，需計算夾緊力。當(dāng)有幾種夾具方案時，可進(jìn)行經(jīng)濟(jì)分析，選用經(jīng)濟(jì)效益較高的方案。</p

93、><p>　　3.審查方案與改進(jìn)設(shè)計</p><p>　　夾具草圖畫出后，應(yīng)征求有關(guān)人員的意見，并送有關(guān)部門審查，然后根據(jù)根據(jù)他們的意見對夾具方案作進(jìn)一步修改。</p><p>　　4.繪制夾具裝配總圖</p><p>　　夾具的總裝配圖應(yīng)按國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制。繪圖比例盡量采用1：1。主視圖按夾具面對操作者的方向繪制?？倛D應(yīng)把夾具的工作原理、個種裝

94、置的結(jié)構(gòu)及其相互關(guān)系表達(dá)清楚。</p><p>　　夾具總圖繪制次序如下：</p><p>　　用雙點(diǎn)劃線將工件的外形輪廓、定位基面、夾緊表面及加工表面繪制在各個視圖的合適位置上。在總圖中，工件可看作透明體，不遮擋后面夾具上的線條。</p><p>　　依次繪出定位裝置、夾緊裝置、對刀或?qū)蜓b置、其它裝置、夾具體及連接元件和安裝基面。</p><

95、p>　　標(biāo)注必要的尺寸、公差和技術(shù)要求。</p><p>　　編制夾具明細(xì)表及標(biāo)題欄。</p><p>　　完整的夾具裝配總圖的參閱“夾具圖冊”中的圖。</p><p><b>　　5.繪制夾具零件圖</b></p><p>　　夾具中的非標(biāo)準(zhǔn)零件均要畫零件圖，并按夾具總圖的要求，確定零件的尺寸、公差及技術(shù)要求。&

96、lt;/p><p>　　為了提高勞動生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量，降低勞動強(qiáng)度。在加工箱體零件時，需要設(shè)計專用夾具。</p><p><b>　　5.3 夾具的設(shè)計</b></p><p><b>　　1．定位基準(zhǔn)的選擇</b></p><p>　　由零件圖可知，其設(shè)計基準(zhǔn)為一個比較光滑的面為定位基準(zhǔn)。<

97、/p><p>　　2．切削力及夾緊力的計算</p><p>　　刀具：硬質(zhì)合金鋼銑刀，Ø63mm, Z=14</p><p>　　Fz=CP·t0.83·Sz0.65·D-O.83·B·Z·kP (見《切削手冊》3-56表)</p><p>　　解得 Fz =20

98、0 (N)</p><p>　　其中CP=52， t=8mm, Sz=0.08mm/s, B=8mm, D=63mm, Z=14, kP=(HB/198)0.55</p><p>　　在計算切削力時，必須考慮安全系數(shù)。安全系數(shù)K= k1 k2 k3 k4</p><p>　　水平切削分力FH=1.1 Fz =220 (N)</p><

99、p>　　垂直切削分力Fv=0.3 Fz=60 (N)</p><p>　　其中： k1為基本安全系數(shù)1.5</p><p>　　k1為加工性質(zhì)系數(shù)1.1</p><p>　　k1為刀具鈍化系數(shù)1.1</p><p>　　k1為斷續(xù)切削系數(shù)1.1</p><p>　　F,=KFH =1.5 X 1.1 X 1.

100、1 X 1.1 X 200=400 (N)</p><p>　　實(shí)際加緊力為WK= KFH/U1U2=400/0.5=800 (N)</p><p>　　其中U1和U2為夾具定位面及加緊面上的磨擦系數(shù)，U1=U2=0.025</p><p><b>　　產(chǎn)生的加緊力為</b></p><p>　　W=2M/D2tg(a+

101、6’55)+0.66(D3- d3/ D2- d2)</p><p>　　解得： W=1O405 (N)</p><p>　　其中： M=19000 N.M D2=14.8mm a=2029, D=23mm d=16mm</p><p>　　此時螺母的加緊力W已大于所需的800(N)的加緊力，故本夾具可安全工作。</p><p&g

102、t;<b>　　3.定位誤差分析</b></p><p>　　由于槽的軸向尺寸的設(shè)計基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)重合，故軸向尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差。徑向尺寸無極限偏差、形狀和位置公差，故徑向尺寸無基準(zhǔn)不重合度誤差。即不必考慮定位誤差，只需保證夾具的制造精度和安裝精度。</p><p>　　4．夾具設(shè)計及操作說明</p><p>　　如前所述,在設(shè)計夾具時,應(yīng)

103、該注意提高勞動率.為此,在螺母夾緊時采用開口墊圈,以便裝卸,夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機(jī)床工作臺上有正確的安裝位置,以利于銑削加工。結(jié)果，本夾具總體的感覺還比較緊湊。</p><p>　　夾具上裝有對刀塊裝置，可使夾具在一批零件的加工之前很好的對刀（與塞尺配合使用）；同時，夾具體底面上的一對定位鍵可使整個夾具在機(jī)床工作臺上有一正確的安裝位置，以有利于銑削加工。</p><p>

104、　　本套夾具用于加工零件的外形及其上面的孔。定位采用常見的一面兩銷定位方案。箱體上平面（一面）及其內(nèi)孔來實(shí)現(xiàn)完全定位。主要考慮工件便于取出夾緊裝置采用活動墊板夾緊。工件加工完成后，移動壓板向后退一定距離，工件就可以很方便的取出。工件裝夾時，先將工件放到帶大端面的長圓柱銷和固定定位銷處，然后將移動墊板上移，壓緊工件，將螺栓擰緊就可以進(jìn)行加工了。加工完成以后將移動壓板退出一定距離，就可以把工件直接取出。</p><p&g

105、t;　　這次夾緊設(shè)計主要設(shè)計了零件平放加工的夾具，夾具圖見圖紙。至于零件豎放的夾具方案，根據(jù)夾具的外形，將零件的第Ⅰ面，用銷和壓板夾緊定位，如圖所示 ：</p><p>　　5.4數(shù)控加工刀具卡片</p><p><b>　　部分加工程序</b></p><p>　　N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90</p>

106、<p>　　N102 G91G28 Z0.</p><p>　　N104 S2000 M3</p><p>　　N106 G0 G90 G54 X-100.7 Y78.65</p><p><b>　　N108 Z50.</b></p><p>　　N110 G98 G81 Z-1.5 R1. F100.<

107、;/p><p><b>　　N112 X-9.</b></p><p><b>　　N114 X42.</b></p><p>　　N116 X100.5 Y78.25</p><p>　　N118 X79.75 Y89.3</p><p>　　N120 X70.85</p

108、><p><b>　　N122 X0.</b></p><p>　　N124 X-79.75</p><p>　　N126 Y-89.5</p><p>　　N128 X-70.85</p><p><b>　　N130 X0.</b></p><p>　

109、　N132 X79.75</p><p>　　N134 X100.5 Y-73.75</p><p>　　N136 X42. Y-74.15</p><p><b>　　N138 X-9.</b></p><p>　　N140 X-100.7</p><p><b>　　N142 G80

110、</b></p><p>　　N144 G91 G28 Z0.</p><p><b>　　N146 M05</b></p><p><b>　　N148 M30</b></p><p>　　N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90</p><p>

111、　　N102 G91G28 Z0.</p><p>　　N104 S2000 M3</p><p>　　N106 G0 G90 G54 X-28.5 Y0.</p><p><b>　　N108 Z50.</b></p><p>　　N110 G98 G81 Z-1.5 R1. F100.</p><

112、p>　　N112 X28.7</p><p><b>　　N114 G80</b></p><p>　　N116 G91 G28 Z0.</p><p><b>　　N118 M05</b></p><p><b>　　N120 M30</b></p>&l

113、t;p>　　N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90</p><p>　　N102 G91G28 Z0.</p><p>　　N104 S2000 M3</p><p>　　N106 G0 G90 G54 X-94.4 Y67.45</p><p><b>　　N108 Z50.</b></p&

114、gt;<p>　　N110 G98 G81 Z-21. R-18.5 F100.</p><p>　　N112 X-31.2 Y70.5</p><p>　　N114 X32.3</p><p>　　N116 X72.336 Y60.636</p><p>　　N118 X95.2 Y60.35</p><p

115、>　　N120 X72.336 Y20.141</p><p>　　N122 X10. Y18.966</p><p>　　N124 X0. Y20.866</p><p>　　N126 Y17.066</p><p>　　N128 X-1.9 Y18.966</p><p>　　N130 X-10.</p

116、><p>　　N132 X-27.917 Y40.388</p><p>　　N134 X-71.917</p><p>　　N136 X-54.2 Y7.466</p><p>　　N138 X-94.4 Y-60.55</p><p>　　N140 X-31.2 Y-66.6</p><p>　

117、　N142 X32.3</p><p>　　N144 X95.2 Y-67.65</p><p><b>　　N146 G80</b></p><p>　　N148 G91 G28 Z0.</p><p><b>　　N150 M05</b></p><p><b>

118、;　　N152 M30</b></p><p>　　N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90</p><p>　　N102 G91G28 Z0.</p><p>　　N104 S2000 M3</p><p>　　N106 G0 G90 G54 X-139.7 Y-98.</p><p>&l

119、t;b>　　N108 Z50.</b></p><p>　　N110 G98 G81 Z-1.5 R1. F100.</p><p><b>　　N112 Y0.</b></p><p><b>　　N114 Y90.</b></p><p>　　N116 X139.</p&

120、gt;<p><b>　　N118 Y5.</b></p><p>　　N120 Y-98.</p><p>　　N122 X3. Y-104.</p><p><b>　　N124 G80</b></p><p>　　N126 G91 G28 Z0.</p><p

121、><b>　　N128 M05</b></p><p><b>　　N130 M30</b></p><p>　　N100 G0 G17 G40 G49 G80 G90</p><p>　　N102 G91G28 Z0.</p><p>　　N104 S2000 M3</p>&