參賽作品 模具機(jī)械加

1、重點章節(jié)、重點內(nèi)容、考試重點模具制造工藝規(guī)程參賽講師：內(nèi)容：第一節(jié)模具制造工藝規(guī)程編制第二節(jié)模具制造精度分析第三節(jié)模具機(jī)械加工表面質(zhì)量第四節(jié)模具的技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析第一節(jié)模具制造工藝規(guī)程編制一、基本概念；二、工藝規(guī)程制定的原則和步驟；三、模具零件的工藝分析；四、毛坯設(shè)計；五、定位基準(zhǔn)的選擇；六、零件工藝路線分析與擬定；七、加工余量與工序尺寸的確定；八、工藝裝備的選擇。內(nèi)容：本次課第一節(jié)模具制造工藝規(guī)程編制模具加工工藝規(guī)程：規(guī)定模具零部件機(jī)械加

2、工工藝過程和操作方法等的工藝文件。重要性：體現(xiàn)了模具生產(chǎn)工藝水平的高低及解決各種工藝問題的方法和手段；決定了模具加工的效率、成本及質(zhì)量。模具制造工藝規(guī)程的編制是一項很重要的工作特點：模具加工具有制造質(zhì)量要求高、形狀復(fù)雜、單件多品種生產(chǎn)、材料硬度高、生產(chǎn)周期短、成套性生產(chǎn)等。模具制造工藝規(guī)程的編制具有特殊性機(jī)械加工模具制造工藝規(guī)程的編制具有普遍性一、基本概念將原材料或半成品轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返母饔嘘P(guān)勞動過程總和。1、模具生產(chǎn)過程：對于模具產(chǎn)品，生

3、產(chǎn)過程一般包括：1）生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備過程；產(chǎn)品試驗研究和設(shè)計、工藝設(shè)計和專用工藝裝備的設(shè)計及制造、各種生產(chǎn)資料和生產(chǎn)組織等方面的準(zhǔn)備工作。2）毛坯制造過程；毛坯的鍛造、鑄造和沖壓等。3）零件的各種加工過程；機(jī)械加工、特種加工、焊接、熱處理和表面處理。4）產(chǎn)品的裝配過程；部件裝配、總裝配、檢驗和調(diào)試等。5）各種生產(chǎn)服務(wù)活動。原材料、半成品、工具的供應(yīng)、運輸、保管以及產(chǎn)品的油漆和包裝等?，F(xiàn)代模具工業(yè)的發(fā)展趨勢是自動化、專業(yè)化。這使得模具生產(chǎn)過程

4、變得比較簡單，有利于保證質(zhì)量、提高效率和降低成本。2、工藝過程：生產(chǎn)過程中為改變生產(chǎn)對象的形狀、尺寸、相對位置和性質(zhì)，使其成為成品或半成品的過程。如毛坯制造、機(jī)械加工、裝配等。模具機(jī)械加工工藝過程：用機(jī)械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使之成為產(chǎn)品零件的那部分工藝過程。模具機(jī)械加工工藝規(guī)程：將合理的機(jī)械加工工藝過程確定后，以文字和圖表形式作為加工的技術(shù)文件。安裝工位工步走刀工序............2、工藝過程（組成）

5、1）工序是一個或一組工人、在一個工作地點對同一個或同時對幾個工件進(jìn)行加工所連續(xù)完成的那一部分工藝過程。它是組成工藝過程的基本單元。劃分工序的依據(jù)：零件在加工過程中工作地點、加工對象是否改變；加工是否連續(xù)完成。不滿足其中一個，既構(gòu)成另一個工序。2、工藝過程（組成）2)安裝工件經(jīng)一次裝夾后所完成的那一部分工序從定位到夾緊結(jié)束；定位：工件在加工之前，在機(jī)床或夾具上先占據(jù)一個正確的位置；夾緊或裝夾：為使工件不因切削力、重力和離心力等的作用而偏離

6、位置必須在定位后把工件壓緊或夾牢；工件在加工過程中應(yīng)盡量減少夾裝次數(shù)。3）工位工件在一次安裝中，與夾具或設(shè)備的可動部分一起，相對于刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置；2、工藝過程（組成）4）工步：當(dāng)加工表面、切削工具和切削用量中的轉(zhuǎn)速與進(jìn)給量均不變時，所完成的那部分工序。（1）當(dāng)工件在一次裝夾后連續(xù)進(jìn)行若干相同的工步時，常填寫為一個工步（2）用幾把刀具或復(fù)合刀具，同時加工同一工件上的幾個表面，稱為復(fù)合工步。在工藝文件上，復(fù)合工步應(yīng)視

7、為一個工步。刀具從被加工表面每切下一層金屬層即稱為一次進(jìn)給。一個工步可能只一次進(jìn)給，也可能要幾次進(jìn)給。5）走刀：3）生產(chǎn)綱領(lǐng)與生產(chǎn)類型生產(chǎn)類型：企業(yè)（或車間、工段、班組、工作地）生產(chǎn)專業(yè)化程度的分類。生產(chǎn)類型對工廠的生產(chǎn)過程和生產(chǎn)組織起決定性的作用。不同的生產(chǎn)類型，所考慮的工藝裝備、對工人的技術(shù)要求、工時定額、零件的互換性等都不同。各種生產(chǎn)類型的特征各種生產(chǎn)類型的工藝特征1工藝規(guī)程的要求（1）生產(chǎn)質(zhì)量的可靠性；（2）工藝技術(shù)的先進(jìn)性；（

8、3）經(jīng)濟(jì)性；（4）有良好的勞動條件。2工藝規(guī)程制定的原則和步驟1工藝規(guī)程：規(guī)定產(chǎn)品或零部件制造工藝過程和操作方法等的工藝文件稱為工藝規(guī)程。2工藝規(guī)程的作用：（1）是指導(dǎo)生產(chǎn)的重要技術(shù)文件；（2）是生產(chǎn)組織和生產(chǎn)管理工作的基本依據(jù)；（3）是新建或擴(kuò)建工廠或車間的基本資料。二、工藝規(guī)程制定的原則和步驟保證以最低的生產(chǎn)成本和最高的生產(chǎn)效率，可靠地加工出符號設(shè)計圖樣要求的產(chǎn)品。3制定工藝規(guī)程的基本原則4編制工藝規(guī)程的步驟（1）研究產(chǎn)品的裝配圖和

9、零件圖進(jìn)行工藝分析；（2）確定生產(chǎn)類型；（3）確定毛坯；（4）擬訂工藝路線；（5）確定各工序的加工余量，計算工序尺寸及其公差；（6）選擇各工序使用的機(jī)床設(shè)備及刀具、夾具、量具和輔助工具；（7）確定切削用量及時間定額；（8）填寫工藝文件。5、工藝文件及應(yīng)用工藝文件：將工藝規(guī)程內(nèi)容，填入一定格式的卡片，既為生產(chǎn)準(zhǔn)備和施工依據(jù)的技術(shù)文件。表格各不相同，基本內(nèi)容相同1）工藝過程綜合卡片這種卡片以工序為單位，簡要地列出整個零件加工所經(jīng)過的工藝路線

10、（包括毛坯制造、機(jī)械加工和熱處理等）。它是制訂其它工藝文件的基礎(chǔ)，也是生產(chǎn)準(zhǔn)備、編排作業(yè)計劃和組織生產(chǎn)的依據(jù)。在這種卡片中，由于各工序的說明不夠具體，故一般不直接指導(dǎo)工人操作，而多作為生產(chǎn)管理方面使用。但在單件小批生產(chǎn)中。由于通常不編制其它較詳細(xì)的工藝文件，而就以這種卡片指導(dǎo)生產(chǎn)。（見后圖）工藝過程綜合卡片2）工藝卡片機(jī)械加工工藝卡片是以工序為單位，詳細(xì)地說明整個工藝過程的一種工藝文件。它是用來指導(dǎo)工人生產(chǎn)和幫助車間管理人員和技術(shù)人員掌

11、握整個零件加工過程的一種主要技術(shù)文件，廣泛用于成批生產(chǎn)的零件和重要零件的小批生產(chǎn)中。機(jī)械加工工藝卡片內(nèi)容包括零件的材料、重量、毛坯種類、工序號、工序名稱、工序內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及采用的設(shè)備和工藝裝備等。（見后圖）工藝卡片機(jī)械加工工序卡片是在機(jī)械加工工藝卡片的基礎(chǔ)上分別為一道工序制訂的。它更詳細(xì)地說明整個零件各個工序的要求，是用來具體指導(dǎo)工人操作的工藝文件。在這種卡片上要畫工序簡圖，說明該工序每一工步的內(nèi)容、工藝參數(shù)、操作要求以及

12、所用的設(shè)備及工藝裝備。一般用于大批大量生產(chǎn)的零件。3）工序卡片（見后圖）工序卡片6、制訂工藝規(guī)程時的原始資料1）產(chǎn)品圖樣及技術(shù)條件。如產(chǎn)品的裝配圖及零件圖；2）產(chǎn)品的工藝方案。如產(chǎn)品驗收質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)、毛坯資料等；3）產(chǎn)品零部件工藝路線表或車間分工明細(xì)表。以了解產(chǎn)品及企業(yè)的管理情況；4）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)（年產(chǎn)量）。以便確定生產(chǎn)類型；5）本企業(yè)的生產(chǎn)條件。為了制訂的工藝規(guī)程切實可行，一定要了解和熟悉本企業(yè)的生產(chǎn)條件。如毛坯的生產(chǎn)能力、工人的技術(shù)水

13、平以及專用設(shè)備與工藝裝備的制造能力、企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備狀況等；6）有關(guān)工藝標(biāo)準(zhǔn)。如各種工藝手冊和圖表，還應(yīng)熟悉本企業(yè)的各種企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)和行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)；7）有關(guān)設(shè)備及工藝裝備和資料。對于本工藝規(guī)程選用的設(shè)備和工藝裝備應(yīng)有深入地了解，如規(guī)格、性能、新舊程度和現(xiàn)有精度等；8）國內(nèi)外同類產(chǎn)品的有關(guān)工藝資料。工藝規(guī)程的制訂，要經(jīng)常研究國內(nèi)外有關(guān)工藝資料，積極引進(jìn)適用的先進(jìn)的工藝技術(shù)，不斷提高工藝水平，以獲得最大的經(jīng)濟(jì)效益。工藝分析的目的：1、審查零件的結(jié)構(gòu)形狀

14、及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及熱處理等的技術(shù)要求是否合理，是否便于加工和裝配；2、通過工藝分析，對零件的工藝要求有進(jìn)一步的了解，以便制訂出合理的工藝規(guī)程。1、應(yīng)研究零件的工作圖樣和產(chǎn)品裝配圖樣，熟悉該產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，明確該零件在產(chǎn)品中的位置和作用；2、了解并研究各項技術(shù)條件制訂的依據(jù)，找出其主要技術(shù)要求和技術(shù)關(guān)鍵，以便在擬訂工藝規(guī)程時采用適當(dāng)?shù)拇胧┘右员ＷC。工藝分析的要求：工藝分析的內(nèi)容：1、零件的結(jié)構(gòu)工藝性分

15、析2、零件的技術(shù)要求分析三、產(chǎn)品圖樣的工藝分析工藝分析的內(nèi)容：1、零件結(jié)構(gòu)工藝性分析零件的結(jié)構(gòu)工藝性是指所設(shè)計的零件在滿足使用要求的前提下，制造的可行性和經(jīng)濟(jì)性。零件形狀構(gòu)成基本表面：內(nèi)、外圓柱表面、圓錐面和平面特殊表面：螺旋面、漸開線齒輪表面、其它成形表面表面（形狀、尺寸）選擇加工方法、工藝表面組合軸類、套類、盤環(huán)類、叉架類以及箱體。機(jī)械加工對零件結(jié)構(gòu)的要求：1、便于裝夾2、便于加工3、便于數(shù)控機(jī)床加工4、便于測量5、便于裝配和維修時

16、的拆裝工藝分析的內(nèi)容：2、零件技術(shù)要求分析零件技術(shù)要求主要有：1、（主要）加工表面的尺寸精度；2、（主要）加工表面的尺寸精度；3、（主要）加工表面之間的相互位置精度（距離尺寸精度和位置公差）；4、（主要）加工表面的粗糙度及其它方面的表面質(zhì)量要求；5、零件材料、熱處理要求及其它要求。零件結(jié)構(gòu)特點零件主要表面的技術(shù)要求初步確定加工方法、各加工表面的加工順序、加工方法和加工余量的選擇，確定加工工藝路線。若在工藝分析時發(fā)現(xiàn)零件的結(jié)構(gòu)工藝性不好，

17、技術(shù)要求不合理或存在其它問題時，就可對零件設(shè)計提出修改意見，并經(jīng)設(shè)計人員同意和履行規(guī)定的批準(zhǔn)手續(xù)后，由設(shè)計人員進(jìn)行修改。（一）零件結(jié)構(gòu)的工藝分析1、零件形狀構(gòu)成2、零件類型各種零件大致分為五大類——軸類零件、套類零件、盤環(huán)類零件、叉架類零件以及箱體。3、零件結(jié)構(gòu)的工藝性表16列出了幾種零件的結(jié)構(gòu)并對零件結(jié)構(gòu)的工藝性進(jìn)行對比。（二）產(chǎn)品圖紙的工藝分析1零件的技術(shù)要求尺寸精度、幾何形狀精度、各表面的相互位置精度、表面質(zhì)量、零件材料、熱處理及

18、其它要求。2分析的目的通過分析，判斷其可行性和合理性，合理選擇零件的各種加工方法和工藝路線。四毛坯的設(shè)計1.毛坯的種類鍛件、鑄件、焊接件、各種型材及板料等。大型齒輪毛坯工業(yè)汽輪機(jī)葉片毛坯連桿毛坯選擇原則（1）零件材料的工藝性及組織和力學(xué)性能要求；（2）零件的結(jié)構(gòu)形狀和尺寸；（3）生產(chǎn)類型；（4）工廠生產(chǎn)條件。2毛坯的選擇3毛坯形狀與尺寸的確定1毛坯余量（加工總余量）毛坯尺寸與零件的設(shè)計尺寸之差。2毛坯公差毛坯尺寸的制造公差。3毛坯長度如

19、圖16所示。組合毛坯某些形狀比較特殊的零件，單獨加工比較困難，如圖19a中的圓弧R14mm，可將兩個(或數(shù)個)零件組合在一起，如圖19b所示。使R14的圓弧面成為一個整圓，加工容易。加工合格后再將其分割成兩個零件。在制定零件加工的工藝規(guī)程時，正確地選擇工件的定位基準(zhǔn)有著十分重要的意義。定位基準(zhǔn)選擇的好壞，不僅影響零件加工的位置精度，而且對零件各表面的加工順序也有很大的影響。五、定位基準(zhǔn)的選擇主要內(nèi)容（一）、基準(zhǔn)及其分類（二）、工件定位的

20、基本原理（三）、工件的裝夾方法（四）、定位基準(zhǔn)的選擇1基準(zhǔn)的概念零件都是由若干表面組成，各表面之間有一定的尺寸和相互位置要求。零件表面間的相對位置要求包括兩方面：表面間的距離尺寸精度和相對位置精度（如同軸度、平行度、垂直度和圓跳動等）要求。研究零件表面間的相對位置關(guān)系離不開基準(zhǔn)，不明確基準(zhǔn)就無法確定零件表面的位置。基準(zhǔn)：就其一般意義來講，就是零件上用以確定其他點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。（一）、基準(zhǔn)及其分類2基準(zhǔn)的分類基準(zhǔn)按其作

21、用不同，可分為設(shè)計基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類。（1）設(shè)計基準(zhǔn)：在零件圖上確定某些點、線、面的位置時所依據(jù)的那些點、線、面，即在設(shè)計圖樣上所采用的基準(zhǔn)稱為設(shè)計基準(zhǔn)。如圖110所示零件。（2）工藝基準(zhǔn)：零件在加工和裝配過程中所使用的基準(zhǔn)，稱為工藝基準(zhǔn)。圖110工藝基準(zhǔn)按用途同分為：工序基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)測量基準(zhǔn)裝配基準(zhǔn)。工序基準(zhǔn)：在工序圖上用來確定本工序被加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)稱為工序基準(zhǔn)。如圖111a、所示，設(shè)計圖上鍵槽底面位置尺寸S

22、的設(shè)計基準(zhǔn)為軸心線O。由于工藝上的需要，在銑鍵槽工序中，鍵槽底面的位置尺寸按工序標(biāo)注，軸套外圓柱面的最低母線B為工序基準(zhǔn)。圖111零件圖工序基準(zhǔn)a)軸套零件圖b)軸套銑鍵槽工序圖定位基準(zhǔn)：在加工時，使工件被加工面在機(jī)床或夾具中占據(jù)正確位置(即將工件定位)所使用的基準(zhǔn)，稱為定位基準(zhǔn)。如圖112a所示軸套零件，在加工鍵槽的工序中，工件以內(nèi)孔在心軸上定位，則孔的軸心線O是定位基準(zhǔn)。若工件以外圓柱面在支承板上定位，如圖112b所示，則母線B為該

23、工序的定位基準(zhǔn)。圖112零件定位基準(zhǔn)a)工件以心軸定位b)工件以支承板定位測量基準(zhǔn)：零件檢測時，用以測量已加工表面的尺寸及位置所使用的基準(zhǔn)，稱為測量基準(zhǔn)。圖113為檢驗零件大端側(cè)平面位置尺寸所采用的兩種測量方法。圖a用極限量規(guī)測量，母線aa為測量基準(zhǔn)。圖b用游標(biāo)卡尺測量，大圓柱面上距側(cè)平面最遠(yuǎn)的圓柱母線為測量基準(zhǔn)。圖113零件的測量基準(zhǔn)a)用極限量規(guī)測量b)用游標(biāo)卡尺測量裝配基準(zhǔn)：裝配時用來確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對位置所采用的基準(zhǔn)稱

24、為裝配基準(zhǔn)。裝配基準(zhǔn)例如圖110所示零件φ40h6及端面B既為裝配基準(zhǔn)。圖110（二）工件定位的基本原理定義：一個剛體在空間有六個自由度，要使工件的位置固定不變，就應(yīng)限制這六個自由度，每限制一個自由度，工件就與夾具上的一個點相接觸，所以限制六個自由度就有六個點接觸。以六點限制工件六個自由度的方法稱為六點定位規(guī)則或六點定位原理。工件安裝的好壞是機(jī)械加工中的重要問題，它不僅直接影響加工精度、工件安裝的快慢、穩(wěn)定性還影響生產(chǎn)率的高低。為了保證

25、加工表面與其設(shè)計基準(zhǔn)間的相對位置精度，工件安裝時應(yīng)使加工表面的設(shè)計基準(zhǔn)相對機(jī)床占據(jù)一正確的位置。在各種不同的機(jī)床上加工零件時，有各種不同的安裝方法。安裝方法可以歸納為直接找正法、劃線找正法和采用夾具安裝法三種。（三）、工件的裝夾方法（1）找正法裝夾工件用百分表、劃針或目測在機(jī)床上直接找正工件的有關(guān)基準(zhǔn)，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。多用于單件和小批生產(chǎn)。有兩種：1）直接找正法2）劃線找正法1）直接找正法用百分表、劃針或目測在機(jī)床上

26、直接找正工件的有關(guān)基準(zhǔn)，使工件占有正確的位置稱為直接找正法。多用于單件和小批生產(chǎn)。2）劃線找正法在機(jī)床上用劃針按毛坯或半成品上所劃的線來找正工件，使其獲得正確位置的一種方法。此方法要多一道劃線工序，劃出的線本身有一定寬度，在劃線時又有劃線誤差，校正工件位置時還有觀察誤差，因此該法多用于生產(chǎn)批量較小，毛坯精度較低，以及大型工件等不宜使用夾具的粗加工中。（2）用夾具裝夾工件利用夾具上的定位元件使工件獲得正確位置。夾具是機(jī)床的一種附加裝置，它

27、在機(jī)床上相對刀具的位置在工件未安裝前已預(yù)先調(diào)整好，所以在加工一批工件時不必再逐個找正定位，就能保證加工的技術(shù)要求，既省工又省事，是高效的定位方法，在成批和大量生產(chǎn)中廣泛應(yīng)用。1定位基準(zhǔn)的種類粗基準(zhǔn)精基準(zhǔn)（四）、定位基準(zhǔn)的選擇2定位基準(zhǔn)的選擇——粗基準(zhǔn)（1）粗基準(zhǔn)機(jī)械加工的最初工序只能用工件毛坯上未經(jīng)加工的表面做定位基準(zhǔn)，這種定位基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。（2）粗基準(zhǔn)選擇1）如果要求保證加工表面與非加工表面之間的相互位置精度，則應(yīng)選非加工面為粗基準(zhǔn)

28、。2）若要保證某加工表面切除的余量均勻，應(yīng)選該表面作粗基準(zhǔn)。3）如果零件上有幾個不加工表面，則應(yīng)以其中與加工表面相互位置精度較高的不加工表面作粗基準(zhǔn)。4）若零件上每個表面都要加工，則應(yīng)選加工余量最小的表面為粗基準(zhǔn)。5）選作粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平整，不能有飛邊、澆注系統(tǒng)、冒口或其它缺陷。6）一般情況下粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用。3定位基準(zhǔn)的選擇——精基準(zhǔn)（1）精基準(zhǔn)用已經(jīng)加工過的表面作定位基準(zhǔn)則稱為精基準(zhǔn)。（2）精基準(zhǔn)選擇1）基準(zhǔn)重合原則選擇被加

29、工表面的設(shè)計基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，以避免因基準(zhǔn)不重合引起基準(zhǔn)不重合誤差，容易保證加工精度。2）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則應(yīng)選擇幾個被加工表面（或幾道工序）都能使用的定位基準(zhǔn)為精基準(zhǔn)。3）自為基準(zhǔn)原則精加工或光整加工工序要求加工余量小而均勻，這時應(yīng)盡可能用加工表面自身為精基準(zhǔn)。4）互為基準(zhǔn)原則兩個被加工表面之間位置精度較高，要求加工余量小而均勻時，多以兩表面互為基準(zhǔn)進(jìn)行加工。5）定位基準(zhǔn)的選擇應(yīng)便于工件的安裝與加工，并使夾具的結(jié)構(gòu)簡單。工藝路線是工藝設(shè)計的總

30、體布局1、表面加工方法的選擇2、工藝階段的劃分3、工序的劃分4、加工順序的安排六、零件工藝路線分析與擬定一、表面加工方法的選擇選擇加工方法時總是根據(jù)各種工藝方法所能達(dá)到的加工經(jīng)濟(jì)精度和表面粗糙度等因素來選定它的最后加工方法。再選擇前一系列工序的加工方法。零件表面加工方法選擇原則：（1）被加工表面的精度和零件的結(jié)構(gòu)形狀一般所采用加工方法的經(jīng)濟(jì)精度，應(yīng)保證零件所要求的加工精度和表面質(zhì)量。外圓表面、孔、平面的加工方法舉例：要求孔的加工精度為I

31、T7級，粗糙度Ra＝16～3.2m，確定孔的加工方案查可有下面四種加工案：①鉆一擴(kuò)一粗鉸一精鉸；②粗鏜一半精鏜一精鏜；③粗鏜一半精鏜一粗磨一精磨；④鉆（擴(kuò)）一拉。方案①用得最多，在大批、大量生產(chǎn)中常用在自動機(jī)床或組合機(jī)床上，在成批生產(chǎn)中常用在立鉆、搖臂鉆、六角車床等連續(xù)進(jìn)行各個工步加工的機(jī)床上。該方案一般用于加工小于80mm的孔徑，工件材料為未淬火鋼或鑄鐵，不適于加工大孔徑，否則刀具過于笨重。方案②用于加工毛坯本身有鑄出或鍛出的孔，但其

32、直徑不宜太小，否則因鏜桿太細(xì)容易發(fā)生變形而影響加工精度，箱體零件的孔加工常用這種方案。方案③適用于淬火的工件。方案④適用于成批或大量生產(chǎn)的中小型零件，其材料為未淬火鋼、鑄鐵及有色金屬?？准庸し椒ū怼?2r6、Ra0.4m選擇方案6或方案8方案6最終工序精磨的6級精度是經(jīng)濟(jì)精度優(yōu)先選擇方案6（2）零件材料的性質(zhì)及熱處理要求有色金屬精車、精銑避免磨削（3）生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性要求（4）現(xiàn)有生產(chǎn)條件2工藝階段的劃分（1）粗加工階段切除加工表面上的大

33、部分余量。（2）半精加工階段為主要表面的精加工作好必要的精度和余量準(zhǔn)備，并完成一些次要表面的加工。（3）精加工階段使要求高的表面達(dá)到規(guī)定要求。（4）光整加工階段提高被加工表面的尺寸精度和減少表面粗糙度，一般不能糾正形狀和位置誤差。工藝階段劃分的作用（1）保證產(chǎn)品質(zhì)量（2）合理使用設(shè)備（3）便于熱處理工序的安排，使熱處理與切削加工工序配合更合理（4）便于及時發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷和保護(hù)已加工表面工序的劃分——工序集中(1)工序集中(2)工序集中的特

34、點1）工件在一次裝夾后，可以加工多個表面。能較好地保證表面之間的相互位置精度；可以減少裝夾工件的次數(shù)和輔助時間；減少工件在機(jī)床之間的搬運次數(shù)，有利于縮短生產(chǎn)周期。2）可減少機(jī)床數(shù)量、操作工人，節(jié)省車間生產(chǎn)面積，簡化生產(chǎn)計劃和生產(chǎn)組織工作。3）采用的設(shè)備和工裝結(jié)構(gòu)復(fù)雜、投資大，調(diào)節(jié)和維修的難度大，對工人的技術(shù)水平要求高。4）單件小批生產(chǎn)采用工序集中3工序的劃分工序的劃分——工序分散(1)工序分散(2)工序分散特點1）機(jī)床設(shè)備及工裝比較簡單

35、，調(diào)整方便，生產(chǎn)工人易于掌握。2）可以采用最合理的切削用量，減少機(jī)動時間。3）設(shè)備數(shù)量多，操作工人多，生產(chǎn)面積大。4）大批、大量生產(chǎn)采用工序集中和分散加工順序的安排——切削加工工序的安排1）零件分段加工時，應(yīng)遵循“先粗后精”的加工順序。2）先加工基準(zhǔn)表面，后加工其它表面3）先加工主要表面，后加工次要表面4）先加工平面，后加工內(nèi)孔4加工順序的安排加工順序的安排——熱處理工序的安排1）為改善金屬組織和加工性能的熱處理工序退火、正火和調(diào)質(zhì)等，

36、一般安排在粗加工前后。2）為提高零件硬度和耐磨性的熱處理工序淬火、滲碳淬火等，一般安排在半精加工之后，精加工、光整加工之前。3）時效處理工序減小或消除工件的內(nèi)應(yīng)力加工順序的安排——輔助工序安排檢驗、去毛刺、清洗、涂防銹油等。常用熱處理方法及作用小結(jié)七、加工余量與工序尺寸的確定1、加工余量的概念2、影響加工余量的因素3、確定加工余量的方法4、工序尺寸及其公差設(shè)計1、加工余量的概念（1）工序余量相鄰兩工序的工序尺寸之差。是被加工表面在一道工

37、序切除的金屬層厚度。對于對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面，其加工余量是對稱分布的，是雙邊余量。（2）加工總余量是毛坯尺寸與零件圖的設(shè)計尺寸之差。也稱毛坯余量。（3）基本余量、最大余量、最小余量工序余量（1）圖126單邊加工余量工序余量（2）圖127雙邊加工余量a)外圓柱面b)孔工序余量（3）工序余量和毛坯余量a)軸b)孔工序余量（4）基本余量最大余量最小余量2影響加工余量的因素1）被加工表面上由前道工序生產(chǎn)的微觀不平度和表面缺陷層深度。2）被加工表

38、面上由前道工序生產(chǎn)的尺寸誤差和幾何形狀誤差。3）前道工序引起的被加工表面的位置誤差。4）本道工序的裝夾誤差。對稱表面或回轉(zhuǎn)體表面，工序的最小余量：非對稱表面其加工余量是單邊的：影響加工余量的因素3、確定加工余量的方法（1）經(jīng)驗估計法采用類比法估計確定加工余量的大小。多用于單件小批生產(chǎn)。（2）分析計算法以一定的經(jīng)驗資料和計算公式為依據(jù)，對影響加工余量的諸因素進(jìn)行逐項的分析計算以確定加工余量的大小。僅在貴重材料及某些大批生產(chǎn)和大量生產(chǎn)中采用

39、。（3）查表修正法以有關(guān)工藝手冊和資料所推薦的加工余量為基礎(chǔ)，結(jié)合實際加工情況進(jìn)行修正以確定加工余量的大小。應(yīng)用較廣。4、工序尺寸及其公差設(shè)計工序尺寸：某工序加工應(yīng)達(dá)到的尺寸一、工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合時工序尺寸及其公差確定二、工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合時工序尺寸及其公差的確定（1）工序尺寸及其公差確定——工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)重合1）.確定基本余量確定工序尺寸，必須確定零件各工序的基本余量——常用查表法。2）.確定工序尺寸由最后一道工序開始向

40、前推算。（2）工序尺寸及其公差確定——工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合1）工藝尺寸鏈及其極值解法2）用尺寸鏈計算工藝尺寸（a）定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合的尺寸換算（b）測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合的尺寸換算（c）工序基準(zhǔn)是尚待繼續(xù)加工的表面（d）孔系坐標(biāo)（工序）尺寸及其公差的計算（3）工藝尺寸鏈及其極值解法1）.工藝尺寸在工藝附圖或工藝規(guī)程中所給出的尺寸稱為。2）.尺寸鏈在機(jī)械制造中稱這種相互聯(lián)系且按一定順序排列的封閉尺寸組合為尺寸鏈。3）.工藝尺寸

41、鏈工藝尺寸所組成的尺寸稱為工藝尺寸鏈。4）.特征封閉性。5）.工藝尺寸鏈的組成6）.工藝尺寸鏈圖7）.工藝尺寸鏈的計算極值法、概率法。（4）工藝尺寸鏈的組成1）.組成環(huán)：在加工過程中直接保證的尺寸，用表示。2）.封閉環(huán)：在加工過程中間接得到的尺寸，用表示。3）.增環(huán)：當(dāng)某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)也隨之增大，則該組成環(huán)稱為增環(huán)。用表示。4）.減環(huán)：當(dāng)某組成環(huán)增大（其它組成環(huán)保持不變），封閉環(huán)反而減小，則該組成環(huán)稱為減環(huán)。用

42、表示。（5）用尺寸鏈計算工藝尺寸1）定位基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合的尺寸換算2）測量基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)不重合的尺寸換算3）工序基準(zhǔn)是尚待繼續(xù)加工的表面4)孔系坐標(biāo)（工序）尺寸及其公差的計算1、機(jī)床的選擇選用機(jī)床應(yīng)與所加工的零件相適應(yīng)。八、機(jī)床與工藝裝備的選擇2、工藝裝備的選擇1）夾具的選擇大批量生產(chǎn)的情況下，應(yīng)廣泛使用專用夾具。2）刀具的選擇取決于所確定的加工方法、工件材料、所要求的加工精度、生產(chǎn)率和經(jīng)濟(jì)性、機(jī)床類型等。3）量具的選擇根據(jù)檢驗要求

43、的準(zhǔn)確度和生產(chǎn)類型來決定。游標(biāo)卡尺電子數(shù)顯卡尺外徑百分尺百分表及傳動原理卡規(guī)一、概述二、影響零件制造精度的因素第二節(jié)　模具制造精度分析三、提高加工精度的途徑一、概述1、零件機(jī)械加工質(zhì)量機(jī)械加工精度加工表面質(zhì)量2、零件機(jī)械加工精度3、加工精度與生產(chǎn)效率、生產(chǎn)成本的關(guān)系尺寸精度精度形狀精度位置精度加工精度越高，生產(chǎn)效率越低，生產(chǎn)成本越高加工精度越低，生產(chǎn)效率越高，生產(chǎn)成本越低4、工藝系統(tǒng)機(jī)床、刀具、夾具、工件一、影響零件制造精度的因素1、工

44、藝系統(tǒng)的幾何誤差對加工精度的影響加工原理誤差調(diào)整誤差機(jī)床誤差夾具的制造誤差與磨損刀具的制造誤差與磨損一、影響零件制造精度的因素（續(xù)）1）加工原理誤差一是為了制造方便，采用阿基米德蝸桿或法向直廓蝸桿代替漸開線基本蝸桿而產(chǎn)生的刀刃齒廓形誤差；二是由于滾刀刀齒有限，實際上加工出的齒形是一條由微小折線段組成的曲線，和理論上的光滑漸開線有差異，從而產(chǎn)生加工原理誤差。一、影響零件制造精度的因素（續(xù)）2）調(diào)整誤差3）機(jī)床誤差4）夾具的制造誤差與磨損試

45、切法調(diào)整法定位元件、刀具導(dǎo)向元件、分度機(jī)構(gòu)、夾具體等的制造誤差；夾具裝配后，以上各種元件工作面間的相對尺寸誤差；夾具在使用過程中工作表面的磨損。機(jī)床導(dǎo)軌導(dǎo)向誤差機(jī)床主軸的回轉(zhuǎn)誤差一、影響零件制造精度的因素（續(xù)）5）刀具的制造誤差與磨損定尺刀具——刀具的尺寸精度影響工件的尺寸精度成形刀具——刀具的形狀精度影響工件的形狀精度展成刀具——刀刃的形狀誤差影響工件的形狀精度一般刀具——刀具的制造精度對工件的精度無影響一、影響零件制造精度的因素（續(xù)

46、）2、工藝系統(tǒng)受力變形引起的加工誤差1）工藝系統(tǒng)剛度對加工精度的影響切削力作用點位置變化引起的工件形狀誤差切削力大小變化引起的加工誤差加緊力和重力引起的加工誤差傳動力和慣性力對加工精度的影響一、影響零件制造精度的因素（續(xù)）2）減小工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度影響的措施合理的結(jié)構(gòu)設(shè)計提高連接表面的接觸剛度合理的裝夾和加工方式刀具幾何參數(shù)切削用量提高工藝系統(tǒng)的剛度減小載荷及其變化減小工件殘余應(yīng)力引起的變化一、影響零件制造精度的因素（續(xù)）3）工

47、藝系統(tǒng)的熱變形對加工精度的影響工件熱變形對加工精度的影響刀具熱變形對加工精度的影響機(jī)床熱變形對加工精度的影響一、影響零件制造精度的因素（續(xù)）三、提高加工精度的途徑誤差預(yù)防技術(shù)誤差補償技術(shù)（1）表面的幾何形狀特征1）表面粗糙度微觀誤差波距＜1mm2）表面波度微觀與宏觀之間波距1～10mm一、概述1.表面質(zhì)量的基本概念表面的幾何形狀第三節(jié)　模具機(jī)械加工表面質(zhì)量2.表面質(zhì)量對使用性能的影響（1）表面質(zhì)量對零件耐磨性的影響零件磨損三個階段：初期

48、磨損階段正常磨損階段劇烈磨損階段表面金相組織的變化會導(dǎo)致表層硬度發(fā)生變化，影響零件的耐磨性。表面粗糙度與初期磨損的關(guān)系（2）表面質(zhì)量對疲勞強(qiáng)度的影響表面粗糙度值越大，抗疲勞破壞能力越差；表面殘余拉應(yīng)力促使裂紋擴(kuò)展，壓應(yīng)力阻止裂紋擴(kuò)展；表層加工硬化適度會提高疲勞強(qiáng)度，過大易產(chǎn)生裂紋（4）表面質(zhì)量對配合質(zhì)量的影響（3）表面質(zhì)量對耐腐蝕性的影響表面粗糙度值越大，抗腐蝕性越差；表層加工硬化及金相組織變化易產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，導(dǎo)致應(yīng)力腐蝕開裂，降低零件腐

49、蝕性，而壓應(yīng)力有利微裂紋閉合表面粗糙度值越大，零件配合精度越低。二、影響加工表面質(zhì)量的因素1.影響表面粗糙度的因素（1）切削加工影響表面粗糙度的因素1）刀具幾何形狀的影響車削時工件表面的殘留面積2）工件材料的性質(zhì)工件材料塑性越好，塑性變形越大，易產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺，加工表面粗糙。適當(dāng)增大刀具前角，提高刃磨質(zhì)量，合理選擇切削液，抑制積屑瘤和鱗刺。3）切削用量切削速度對表面粗糙度影響很大，切削塑性材料時切削速度處在產(chǎn)生積屑瘤和鱗刺范圍內(nèi)，加工

50、表面粗糙。加工塑性材料時切削速度對表面粗糙度的影響（2）磨削加工影響表面粗糙度的因素1）砂輪的粒度磨粒越細(xì)表面粗糙度值越小2）砂輪的硬度硬度適當(dāng)表面粗糙度值小5）徑向進(jìn)給量和光磨次數(shù)徑向進(jìn)給量增加，粗糙度值增大；光磨次數(shù)增多，粗糙度值減小4）磨削速度提高磨削速度粗糙度值小3）砂輪的修整微刃性等高性好粗糙度值小6）圓周進(jìn)給速度和軸向進(jìn)給量↑粗糙度值增大7）冷卻潤滑液降低表面粗糙度值2.影響表面層物理力學(xué)性能的因素（1）表面層的加工硬化1）

51、加工硬化產(chǎn)生的原因表層材料塑性變形剪切滑移晶格畸變晶粒伸長纖維化加工硬化的評定指標(biāo)：①表層金屬的顯微硬度HV②硬化層深度h③硬化程度NN=（（HVHV0）HV0）100%２）影響加工硬化的主要因素①刀具②切削用量③工件材料（2）表面層材料的金相組織變化切削加工時切削熱大部分被切屑帶走對金相組織影響小，磨削時工件溫升高引起金相組織顯著變化磨削淬火鋼時可能產(chǎn)生三種燒傷：1）回火燒傷馬氏體轉(zhuǎn)變成索氏體或屈氏體2）淬火燒傷表層二次淬火馬氏體下層

52、回火組織3）退火燒傷表層產(chǎn)生退火組織表面硬度改善磨削燒傷的途徑：1）選擇硬度較低的砂輪，選有一定彈性的結(jié)合劑2）合理選擇磨削用量3）改善冷卻條件（3）表面層的殘余應(yīng)力殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因：1）冷態(tài)塑性變形2）熱態(tài)塑性變形3）金相組織的變化3.機(jī)械加工過程中的振動振動主要來自兩方面：1）機(jī)內(nèi)振源旋轉(zhuǎn)件的不平衡、傳動機(jī)構(gòu)的缺陷、沖擊、慣性力等引起的振動2）機(jī)外振源其它機(jī)床、鍛錘等三、提高表面質(zhì)量的途徑1.采用精密和光整加工工藝精密車削、高速精