臥式雙面組合鏜床及工裝設(shè)計說明書[帶圖紙]

1、<p><b>　　編號</b></p><p><b>　　無錫太湖學院</b></p><p><b>　　畢業(yè)設(shè)計（論文）</b></p><p>　　題目： 臥式雙面組合鏜床及工裝設(shè)計 </p><p>　　信機 系 機械工程及自動化 專業(yè)</

2、p><p>　　學 號： 　　　 　　 　</p><p>　　學生姓名： </p><p>　　指導(dǎo)教師： 　 職稱：副教授 ）</p><p>　?。毞Q： ）</p><p>　　2013年5月25日</p><p>　　無錫太湖學院本科畢

3、業(yè)設(shè)計（論文）</p><p><b>　　誠 信 承 諾 書</b></p><p>　　本人鄭重聲明：所呈交的畢業(yè)設(shè)計（論文） 臥式雙面組合鏜床設(shè)計 是本人在導(dǎo)師的指導(dǎo)下獨立進行研究所取得的成果，其內(nèi)容除了在畢業(yè)設(shè)計（論文）中特別加以標注引用，表示致謝的內(nèi)容外，本畢業(yè)設(shè)計（論文）不包含任何其他個人、集體已發(fā)表或撰寫的成果作品。</p><

4、p>　　班 級： 機械95 </p><p>　　學 號： 0923213 </p><p>　　作者姓名： </p><p>　　2013 年 5 月 25 日</p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　該篇

5、論文為鏜主軸箱的6個軸孔的變速箱組合鏜床設(shè)計。鏜床是主要用鏜刀對工件已有的預(yù)制孔進行鏜削的機床。通常以鏜刀旋轉(zhuǎn)為主運動，鏜刀或工件的移動為進給運動。它主要是用于加工高精度孔或一次定位完成多個孔的精加工，此外還可以從事與孔精加工有關(guān)的其他加工面的加工。使用不同的刀具和附件還可進行鉆削、銑削、切削，其加工精度和表面質(zhì)量要高于鉆床。鏜床是大型箱體零件加工的主要設(shè)備，也可加工螺紋及外圓和端面等。</p><p>　　以箱

6、體零件同軸孔系為代表的長孔鏜削，是金屬切削加工中最重要的內(nèi)容之一。盡管現(xiàn)在仍有采用鏜模、導(dǎo)套、臺式銑鏜床后立柱支承長鏜桿或人工找正工件回轉(zhuǎn)180°等方法實施長孔鏜削的實例，但近些年來，一方面由于數(shù)控銑鏜床和加工中心的大量使用，使各類臥式銑鏜床的坐標定位精度和工作臺回轉(zhuǎn)分度精度有了較大提高。從機床結(jié)構(gòu)上使工作臺回轉(zhuǎn)180°自定位的調(diào)頭鏜孔，幾乎是成為了在該種機床上鏜削長孔的唯一方法。</p><p&

7、gt;　　本設(shè)計說明書主要包括了組合機床總體設(shè)計過程，對工藝方案設(shè)計、總體設(shè)計、部件設(shè)計等幾方面加以論述。</p><p>　　內(nèi)容有產(chǎn)品工序分析，組合機床總體布置以及鏜床主軸圖的繪制。</p><p>　　關(guān)鍵詞：主軸箱；組合鏜床；加工工藝</p><p><b>　　Abstract</b></p><p>　　Ge

8、arbox combination boring lathe design this paper into 6 hole boring spindle box. Boring machine is mainly used for boring prefabricated holes on the workpiece has been the boring machine. Usually, boring cutter rotating

9、main movement, the workpiece moving boring or for feed motion. It is mainly used for finishing machining high precision hole or a location to complete a plurality of holes, in addition to engage with the hole machining p

10、rocessing and other related processing surface.Different t</p><p>　　Long hole boring to box part coaxial holes as the representative of the cut, is one of the most important content in the metal cutting. Alt

11、hough there are still using boring mode, guide sleeve, desktop milling and boring machine after the columns support the long boring bar or artificial alignment workpiece rotation of 180 DEG, examples of long hole boring.

12、 But in recent years, on the one hand because of the extensive use of CNC milling machine and machining center, precision of the coordinate p</p><p>　　This design instruction booklet mainly includes overall

13、design process of machine tool, and discusses the aspects of design, process scheme for the overall design, component design.</p><p>　　The contents of product process analysis, combination of general layout

14、of machine tool and boring spindle diagram.</p><p>　　Key words: spindle box; combination machine; processing technology </p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘 要II

15、I</b></p><p>　　AbstractIV</p><p><b>　　目錄V</b></p><p><b>　　1 緒論1</b></p><p>　　1.1 組合機床及其特點1</p><p>　　1.2 組合機床的組成和分類2</

16、p><p>　　1.3通用部件的分類及簡介2</p><p>　　1.4 組合機床的工藝范圍及發(fā)展方向3</p><p>　　2 組合機床總體設(shè)計5</p><p>　　2.1 零件圖分析5</p><p>　　2.1.1 零件的結(jié)構(gòu)特點及功用5</p><p>　　2.1.2 變速箱的主

17、要技術(shù)要求6</p><p>　　2.1.3 變速箱的體的材料和毛坯6</p><p>　　2.2 組合機床工藝方案的制定6</p><p>　　2.2.1 工藝基面的分析7</p><p>　　2.2.2 加工工藝的分析7</p><p>　　2.2.3加工余量的確定8</p><p&

18、gt;　　2.2.4 確定加工工藝方案應(yīng)注意的問題8</p><p>　　2.2.5 制定工件加工工藝路線9</p><p>　　2.2.6 組合機床切削用量的選擇10</p><p>　　2.3 組合機床總體設(shè)計11</p><p>　　2.3.1 被加工零件工序圖11</p><p>　　2.3.2 加

19、工示意圖12</p><p>　　2.3.3 動力部件的選擇15</p><p>　　2.3.4 機床聯(lián)系尺寸圖的繪制18</p><p>　　2.4 多軸箱的傳動系統(tǒng)設(shè)計20</p><p>　　2.5 箱體補充加工圖22</p><p>　　2.6本章小結(jié)23</p><p>　

20、　3 裝置的確定24</p><p>　　3.1導(dǎo)向裝置的作用、類型及結(jié)構(gòu)形式24</p><p>　　3.2 定主軸的類型及鏜桿的確定25</p><p>　　3.3 本章小結(jié)26</p><p>　　4 組合機床生產(chǎn)率的計算27</p><p>　　4.1 機床生產(chǎn)率的計算27</p>&

21、lt;p>　　4.2 編寫組合機床生產(chǎn)率計算卡28</p><p>　　4.3 本章小結(jié)29</p><p>　　5 結(jié)論與展望30</p><p><b>　　5.1 結(jié)論30</b></p><p><b>　　5.2 展望30</b></p><p>&

22、lt;b>　　致 謝31</b></p><p><b>　　參考文獻32</b></p><p><b>　　1 緒論</b></p><p>　　1.1 組合機床及其特點</p><p>　　一個國家或地區(qū)經(jīng)濟發(fā)展的重要支柱是制造業(yè)，它的發(fā)展水平是該國家或地區(qū)的經(jīng)濟實力、科

23、技水平、生活水準和國防實力的標志，而制造業(yè)的生產(chǎn)能力和制造水平主要取決于機械制造裝備——金屬切削機床的先進程度。組合機床作為金屬切削機床的生力軍，是以通用部件為基礎(chǔ)配備，加上少量專用部件組成的一種專用高效自動化設(shè)備，它具有設(shè)計制造投資少、周期短、加工精度穩(wěn)定、經(jīng)濟效益高、改裝方便等優(yōu)點。</p><p>　　在機械加工工業(yè)機械產(chǎn)品大批量生產(chǎn)中，組合機床已得到廣泛運用。像一些比較復(fù)雜的殼體類零件，加工工藝復(fù)雜、定位

24、夾緊困難，要提高其生產(chǎn)效率和加工精度，單憑普通的機床是很難辦到的，而在用普通機床加工復(fù)雜工件的過程中，對操作者的技術(shù)也提了較高的要求，這就迫切的要求生產(chǎn)一定數(shù)量的組合機床。這樣不但可以提高零件的加工精度和生產(chǎn)率，還有成本低、生產(chǎn)周期短的特點，適合我國的經(jīng)濟水平、教育水平和生產(chǎn)力水平，更能夠在激烈的競爭中為公司獲得更多利潤、提高公司核心競爭力。</p><p>　　現(xiàn)代組合機床和自動線作為機電一體化的一部分，它是控

25、制、驅(qū)動、測量、監(jiān)控、刀具和機械組件等技術(shù)的綜合反映。組合機床及其自動線的技術(shù)性能和綜合自動化水平也在很大的程度上決定了機械生產(chǎn)部門產(chǎn)品的生產(chǎn)效率、質(zhì)量和公司生產(chǎn)組織的結(jié)構(gòu)，也在很大程度上決定了公司產(chǎn)品的競爭力，所以對組合機床的設(shè)計研究具有十分重要的意義。近年來，這些技術(shù)已有了長足的進步，作為組合機床主要用戶的汽車和內(nèi)燃機等行業(yè)也有了很大的改變，產(chǎn)品市場壽命不斷縮短，品種日益增多，而且質(zhì)量不斷提高。這些因素都有力地推動和激勵了組合機床和

26、自動線技術(shù)的不斷發(fā)展，目前組合機床的研制正在向高效、高精度、高自動化的柔性化方向發(fā)展。</p><p>　　組合機床是用按系列化標準化設(shè)計的通用部件和按被加工零件的形狀及加工工藝要求設(shè)計的專用部件組成的專業(yè)機床，它能夠?qū)σ环N或多種零件進行多刀、多軸、多工位加工。</p><p>　　在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、鉸孔、鏜孔、攻絲、車削、磨削及滾壓等多道工序，生產(chǎn)效率高，加工精度高。<

27、;/p><p>　　組合機床與萬能機床和專用機床相比，有如下幾個特點：</p><p>　　由于組合機床是由70~90%的通用零部件組成，在需要的時候，它可以部分或全部的進行改裝，以組合成適應(yīng)新的加工要求的全新設(shè)備。也就是說，組合機床有重新改裝的優(yōu)越性，其通用零部件可以多次反復(fù)利用。</p><p>　　組合機床是按照具體加工對象專門設(shè)計的機床，它可以按最合理的工藝過程

28、進行最佳加工過程，這在萬能機床上往往是不容易實現(xiàn)的。</p><p>　　在組合機床上，可以同時采用多把刀具從多個方向?qū)Χ鄠€工件進行加工，是能夠?qū)崿F(xiàn)集中工序的最佳途徑，是提高生產(chǎn)效率的有效設(shè)備。</p><p>　　組合機床通常是用多軸對箱體零件一個面上的許多孔同時進行加工。這樣就能比較好的保證各個孔相互之間的精度要求，提高產(chǎn)品的質(zhì)量；減少了工件工序間的搬運過程，改善勞動條件，也減少了機床

29、的占地面積。</p><p>　　由于組合機床大多數(shù)零部件是同類別的通用部件，這就簡化了機床的維護和修理過程。必要時還可以更換整個部件，以提高機床的維修速度。</p><p>　　組合機床的通用部件可以組織專門的工廠集中生產(chǎn)，這樣就可以采用專用高效設(shè)備進行加工，有利于提高通用部件的性能，降低其制造成本。</p><p>　　組合機床雖然有很多優(yōu)點，但也還是有以下缺點

30、：</p><p>　　1．組合機床的可變性比萬能機床低，重新改裝時有10~20%的零件不能重復(fù)使用，而且在改裝時，勞動量比較大。</p><p>　　2．組合機床的通用部件不是為了某一種機床刻意設(shè)計的，而是具有較廣的適應(yīng)性。這樣就使組合機床的結(jié)構(gòu)比專用機床稍微復(fù)雜些。</p><p>　　1.2 組合機床的組成和分類</p><p>　　組

31、合機床的通用部件分大型和小型兩大類。</p><p>　　大型通用部件是指電機功率為1.5~30千瓦的動力部件及其配套部件，這類動力部件多為箱體移動的結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　　小型通用部件是指電機功率為0.1~2.2千瓦的動力部件及其配套部件，這類動力部件多為套筒移動的結(jié)構(gòu)形式。</p><p>　　用大型通用部件組成的機床被稱為大型組合機床，而用小型通用部件

32、組成的機床就被稱為小型組合機床。</p><p>　　組合機床除了分為大型和小型之外，按配置形式又可以分為單工位和多工位機床兩大類。單工位機床又可以分為單面、雙面、三面和四面幾種，多工位機床則有移動工作臺式、回轉(zhuǎn)工作臺式、中央立柱式和回轉(zhuǎn)鼓輪式等配置型式。</p><p>　　單工位組合機床通常是用于加工一個或兩個工件，特別適用于對大中型箱體件進行加工。</p><p&

33、gt;　　根據(jù)該變速箱是典型箱體零件，且被加工孔的位置處于箱體兩側(cè)，應(yīng)采用單工位的雙面機床，又因為被加工孔的中心線與定位基準平行，而且被加工工件的長度較長，因此本次設(shè)計采用的就是這類機床中的臥式雙面組合鏜床。</p><p>　　多工位組合機床是按工件能夠變位來配置的，工件的變位分為手動和機動兩種方式。這類機床工序集中程度高，如回轉(zhuǎn)多工位機床的輔助時間和機動時間相重合，生產(chǎn)效率高，適用于大批量生產(chǎn)、需要多部位加工

34、的中小型零件。</p><p>　　1.3通用部件的分類及簡介</p><p><b>　　1. 動力部件</b></p><p>　　動力部件是通用部件中最基本的部件，第一種動力部件包括動力箱和完成各種專能工藝的切削頭，如銑削頭，鏜削頭等；第二種是傳遞進給運動的部件，包括有液壓滑臺和機械滑臺；第三種是轉(zhuǎn)塔動力部件，包括多軸轉(zhuǎn)塔頭和單軸轉(zhuǎn)塔頭。

35、</p><p><b>　　2. 輸送部件</b></p><p>　　要用作夾具和工件的移動和轉(zhuǎn)位，如移動工作臺、回轉(zhuǎn)工作臺、回轉(zhuǎn)鼓輪等。</p><p><b>　　3. 支撐部件</b></p><p>　　它是組合機床的基礎(chǔ)部件，包括中間底座、側(cè)底座、立柱、立柱底座等。</p>

36、<p><b>　　4. 控制部件</b></p><p>　　控制部件是控制組合機床按規(guī)定程序運動的一些部件，包括電器元件、液壓元件及操作臺。</p><p><b>　　5. 輔助部件</b></p><p>　　包括液壓與潤滑裝置、氣動或液壓夾具裝置和機械板等。</p><p>

37、　　1.4 組合機床的工藝范圍及發(fā)展方向</p><p>　　在組合機床上可以完成鉆孔、擴孔、鉸孔、攻絲、鏜孔、鏜孔車斷面、車削等工序，還可以進行尺寸檢驗和簡單的裝配工序。往往一臺組合機床就能同時完成上述工序。但就大多數(shù)組合機床來說，目前主要是用來完成鉆孔、擴孔、鉸孔、攻絲、鏜孔及銑削等工序。完成這些工序，在工廠常常是用大量的立鉆、鏜床、萬能銑床，占用很大的廠房面積和很多的人工。而采用組合機床，由于其采用多軸多面

38、加工，就能大大地縮小占地面積，成倍甚至幾十倍地提高勞動生產(chǎn)效率。</p><p>　　近幾年來由于組合機床在汽車、拖拉機、柴油機、電機、儀器儀表、自行車、閥門、礦山機械、冶金、航空、紡織機械及軍工等部門已獲得廣泛的使用，一些中小批量生產(chǎn)部門也開始推廣使用。在光輝的二十一世紀，組合機床及其自動線將獲得更加迅速的發(fā)展。其發(fā)展方向為[1]：</p><p>　　1. 提高生產(chǎn)率 </p&

39、gt;<p>　　目前組合機床及其自動線的生產(chǎn)效率不斷提高，循環(huán)時間一般是1~2分鐘，有的是10~30秒。提高生產(chǎn)率的主要方法是改善機床布局，增加同時工作的刀具，減少加工余量，提高切削用量，提高工作可靠性以及縮短輔助時間等。為了減少自動線的停車損失，提高自動線的柔性，采用電子計算機進行自動線的管理。</p><p>　　2. 擴大工藝范圍 </p><p>　　現(xiàn)在組合機床

40、及其自動線一般已不是完成一個工件的某幾道工序，而常常是用于完成工件的全部加工工序。除完成平面銑削、鉆孔、擴孔、攻絲、鏜孔外，現(xiàn)在已擴展到能完成車削、仿行車削、磨削、精鏜以及非切削加工（如檢查、自動裝配、清洗、試驗等）工序。</p><p><b>　　3. 提高加工精度</b></p><p>　　現(xiàn)在在組合機床及其自動線上納入了很多精加工工序， 如進行 1 級孔的精

41、鏜，保證孔的加工位置精度在 0.02 毫米。為了使自動線能穩(wěn)定地保證加工精度，已廣泛采用自動測量和刀具自動補償技術(shù)，做到調(diào)刀不停車。</p><p>　　4. 提高自動化程度 </p><p>　　重點是解決工件夾壓自動化和裝卸自動化。</p><p>　　提高組合機床及其自動線的可調(diào)性 </p><p>　　為了提高中小批生產(chǎn)的一些箱體件

42、的生產(chǎn)效率，進幾年來發(fā)展了可調(diào)的多工序多刀具的組合機床及其自動線，它們大多采用數(shù)字程序控制。</p><p>　　創(chuàng)造超小型組合機床 </p><p>　　這種組合機床多由超小型氣動液壓動力頭配置而成，體積小，效率高，并能達到高的加工精度。</p><p>　　發(fā)展專能組合機床及自動線 </p><p>　　這種機床不需要每次按具體加工隊

43、形進行專門設(shè)計，而是可以作為通用品種進行成批生產(chǎn)，用戶根據(jù)自己加工產(chǎn)品的需要，配上刀具及工藝裝備，即可組成加工一定對象的高校機床。</p><p>　　今后，隨著科學技術(shù)的不斷進步，組合機床技術(shù)將獲得更廣泛、更快的發(fā)展。</p><p>　　2 組合機床總體設(shè)計</p><p>　　組合機床的設(shè)計，目前基本上有兩種情況[2]：</p><p>

44、;　　第一，是根據(jù)具體加工對象的具體情況進行專門的設(shè)計，這是當前最普遍的做法。</p><p>　　第二，是隨著組合機床在我國機械行業(yè)的廣泛使用，廣大工人總結(jié)自己生產(chǎn)和使用組合機床的經(jīng)驗，發(fā)現(xiàn)組合機床不僅在其組成部件方面有共性，可設(shè)計成通用部件，而且一些行業(yè)在完成一定工業(yè)范圍的組合機床是具有很大相似度的，有可能設(shè)計為通用的組合機床，這種機床被稱為“專能組合機床”。這種專能組合機床不需要每次按具體加工對象進行專門的

45、設(shè)計和生產(chǎn)，可以設(shè)計為通用配件，組織成批生產(chǎn)，然后按被加工零件的具體需要，配以簡單的夾具及刀具，即可組成加工一定要求對象的高效設(shè)備。</p><p><b>　　2.1 零件圖分析</b></p><p>　　對零件圖進行分析可以熟悉產(chǎn)品的性能及用途、工作條件等，從而成為各項技術(shù)要求制定的依據(jù)，找出主要的技術(shù)要求和關(guān)鍵技術(shù)問題。</p><p>

46、;　　這次設(shè)計要加工的零件是變速箱箱體。</p><p>　　2.1.1 零件的結(jié)構(gòu)特點及功用</p><p>　　變速箱是汽車、拖拉機等傳動系統(tǒng)的主要部件，而變速箱箱體是變速箱的主要零件，它的主要作用是支承各種傳動軸，是典型的箱體類零件。</p><p>　　如圖所示為汽車變速箱體零件圖，前端面上Φ110H7/Φ100H7 同軸孔為 輸入、輸出軸軸孔,Ф62/Ф9

47、0 同軸孔為中間軸軸孔,后端面上Φ30孔為倒擋齒輪軸軸孔。</p><p>　　圖2.1 變速箱零件圖</p><p>　　2.1.2 變速箱的主要技術(shù)要求</p><p>　　軸承孔是用來安裝軸承的,所以其尺寸誤差和幾何形狀誤差會使軸承與孔的配合不良,軸承孔的尺寸公差等級為IT7,軸承孔的幾何形狀精度除作特殊規(guī)定外,一般都在尺寸公差范圍內(nèi)。</p>

48、<p>　　變速箱上軸承孔的中心線間的平行度與齒輪傳動精度及齒寬等因素有關(guān),其誤差大小直接影響齒輪嚙合質(zhì)量和變速箱的正常工作,太大時會出現(xiàn)噪音,沖擊振動以及齒輪壽命下降等現(xiàn)象,變速箱體的孔的中心線平行度公差等到級為IT6-IT7。</p><p>　　變速箱體上軸承孔的中心距公差由齒輪傳動中心距標準公差所決定,公差大小會引起齒輪側(cè)隙過大或做無側(cè)隙的嚙合,甚至會出現(xiàn)咬死現(xiàn)象。</p><

49、;p>　　同一軸線上各孔的同軸度誤差及軸承孔中心線對所在面的垂直度誤差,會使軸與軸承裝到箱體上產(chǎn)生歪斜,使軸產(chǎn)生軸向竄動和徑向跳動,使輸出軸上的齒輪與后橋內(nèi)的驅(qū)動齒輪不能很好的嚙合,同時也使溫度升高,加劇軸承的磨損,變速箱體上孔與面的垂直度公差等級一般取 IT8。</p><p>　　變速箱體上主要表面的粗糙度:軸承孔及變速桿為Ra=3.2μm，上、前、后平面為Ra=6.4μm。</p>&l

50、t;p>　　2.1.3 變速箱的體的材料和毛坯</p><p>　　由于箱體結(jié)構(gòu)復(fù)雜,故通常采用鑄鐵鑄造.變速箱體材料為 HT200,其上主要支承孔在鑄造時鑄出。</p><p>　　2.2 組合機床工藝方案的制定</p><p>　　制定組合機床工藝方案是設(shè)計組合機床最重要的步驟之一。工藝方案制定的正確與否、合理與否，將決定機床能否達到“重量輕、體積小、結(jié)構(gòu)

51、簡單、使用方便、效率高、質(zhì)量好”的要求[3]。</p><p>　　為了使機床方案制定的合理、先進，必須密切聯(lián)系實際，總結(jié)生產(chǎn)實踐經(jīng)驗，全面了解被加工零件的加工情況和影響機床方案制定的因素。</p><p>　　影響機床工藝方案制定的主要因素有：</p><p>　　加工的工序和加工精度的要求 </p><p>　　被加工零件需要在組合機床

52、上完成的工序和加工精度，是制定機床工藝方案的主要依據(jù)。制定工藝方案時，首先需要全面分析工件的加工精度及技術(shù)要求，了解現(xiàn)場加工工藝及保證精度的有效措施。圖示變速箱加工的工序是對雙面共6個孔的加工，精度要求兩對孔公共軸線的不同軸度小于0.04mm，軸線與軸線間的平行度不低于0.015/100mm。</p><p>　　2） 被加工零件的特點</p><p>　　如被加工零件的材料及硬度、加工部

53、位的結(jié)構(gòu)形式、工件的剛性、工藝基面等，對于機床工藝方案的制定都有重要的影響。該變速箱是典型箱體類零件，材料HT200。在加工雙面孔之前，工件需經(jīng)過銑工藝基準面、銑端面、加工定位孔等。因工件有無適當?shù)墓に嚮嬉彩枪に嚪桨钢朴喌闹匾蛩亍?lt;/p><p>　　3） 工件的生產(chǎn)方式</p><p>　　被加工零件的生產(chǎn)批量的大小，對機床工藝方案的制定也有影響。對大批量生產(chǎn)的箱體零件，工序安排上，

54、一般趨于分散。而且其粗加工、半精加工及精加工也分別在不同機床上進行。這樣，機床雖然多一些，但由于生產(chǎn)批量很大，從提高生產(chǎn)率、穩(wěn)定地保證加工精度的角度來說仍然是合理的。</p><p>　　2.2.1 工藝基面的分析</p><p>　　選擇工藝基面和夾壓部位是制定工藝方案極其重要的問題。工藝基面選擇的正確，將能實現(xiàn)最大限度的工序集中，從而減少機床臺數(shù)，也是保證加工精度的重要條件。結(jié)合該變速

55、箱的結(jié)構(gòu)特點及箱體零件在組合機床上典型的定位方式，采用“一面兩銷”定位?！耙幻鎯射N”的定位方法有如下特點[3]：</p><p>　　“一面兩銷”的定位方法很簡便的消除工件的六個自由度，使工件獲得 穩(wěn)定的固定位置。</p><p>　　“一面兩銷”的定位方法，有同時加工五個面的可能。既能高度的集中加工工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。</p><p>　　“一

56、面兩銷”的定位方法可以作為從粗加工到精加工的全部工序加工的基準，使整個工藝過程實現(xiàn)基準統(tǒng)一。</p><p>　　“一面兩銷”的定位方法使夾緊方便，夾緊機構(gòu)簡單。容易使夾緊力對準支承，消除夾緊力引起工件變形對加工精度的影響。</p><p>　　“一面兩銷”的定位方法易于實現(xiàn)自動化定位，并有利于防止切屑落入基面。</p><p>　　在選擇工藝基面的同時要相應(yīng)的決定

57、夾壓位置。因為它對定位的可靠，工件的穩(wěn)定以及保證加工精度都有直接的影響。確定夾壓位置時應(yīng)注意如下的問題：</p><p>　　保證工件夾壓后定位穩(wěn)定。組合機床是按集中工序組成的。常常是多軸、多面同時加工，切削負荷重。為了使工件在加工過程中不產(chǎn)生位移和振動，必須將工件牢固的夾住，并具有足夠的夾壓剛度。</p><p>　　夾壓點應(yīng)避免放在工件加工部位的上方，力求使其靠近箱體的筋或壁，以減少夾

58、壓變形而影響加工精度。</p><p>　　對剛性差的工件，力求使夾壓點對著定位支承點。</p><p>　　2.2.2 加工工藝的分析</p><p>　　分析被加工零件的工藝，亦是制定工藝方案極其重要的問題，我們要認真地分析被加工零件加工工藝的需要和組合機床完成工藝的可能，正確的確定組合機床的加工方案。</p><p>　　當被加工孔直徑

59、在φ40mm以上時，組合機床上多采用鏜削方法加工。但當被加工孔較短，直徑雖在φ40mm以下，甚至直徑為φ10mm左右的孔，亦可采用鏜削的方法加工。</p><p>　　組合機床上鏜孔可達IT6~IT7級精度，表面粗糙度在1.6左右，孔間的位置精度可達φ0.025~φ0.05mm , 若用一根鏜桿鏜削幾層同心孔系時，孔的不同軸度可以保證在φ0.015~φ0.02mm范圍內(nèi)，若分別由兩根鏜桿從兩端加工時，孔的不同軸度

60、可以達到φ0.03~φ0.05mm。</p><p>　　組合機床鏜孔分別采用導(dǎo)向加工和不導(dǎo)向的剛性主軸兩種加工。大直徑深孔，多采用剛性主軸加工。一些中等直徑單層或多層孔，一般都采用導(dǎo)向加工。該變速箱鏜組合機床就是采用的導(dǎo)向加工，同時考慮到粗鏜孔的過程中，切削量大，震動影響大，勢必影響鏜孔的位置精度和同軸度，滿足不了零件的技術(shù)要求和加工精度，因此才用“內(nèi)滾式”導(dǎo)向或浮動卡頭，以提高和保證加工質(zhì)量。</p&g

61、t;<p>　　2.2.3加工余量的確定</p><p>　　為了使加工過程能正常地進行，可靠的保證加工精度，還必須合理的確定工序間的余量。組合機床上進行孔加工及制訂工藝方案劃分工序余量時，要注意以下的問題：</p><p>　　粗鏜時，考慮工件的冷硬層、鑄孔的鑄造黑皮和鑄造偏心。粗鏜余量（直徑上）一般不得小于6~7mm。</p><p>　　在工件經(jīng)

62、過重新安裝、定位誤差較大時，余量應(yīng)當適當增大。當工件不經(jīng)過重新安裝，而在一次安裝下進行半精和精加工，則最后精加工的余量就可以減小。但精鏜孔（1~2級）直徑上余量一般不應(yīng)超過0.4~0.5mm。</p><p>　　在確定鏜孔機床余量時，還需要注意到加工余量對鏜桿直徑的影響。尤其是在工件需要讓刀以便通過刀具時，由于加工余量和工件讓刀量的影響，往往要減小鏜桿直徑。</p><p>　　表2-1

63、粗鏜加工的加工余量（基孔制7級精度）</p><p>　　2.2.4 確定加工工藝方案應(yīng)注意的問題</p><p>　　一個正確的組合機床工藝方案的確定，必須正確的處理粗加工和精加工、工序集中和分散、單一工序和混合加工等矛盾，才能使組合機床很好的滿足加工工藝的要求。</p><p>　　粗加工和精加工工序的安排</p><p>　　在確定組合

64、機床完成工藝時，合理的處理粗、精工序的安排是很重要的。在大批量的生產(chǎn)中，粗、精加工應(yīng)當分開進行。這樣做有如下優(yōu)點：</p><p>　　工件能得到較好的冷卻，減少熱變形及內(nèi)應(yīng)力變形的影響，有利于保證加工精度。</p><p>　　可以避免粗加工產(chǎn)生振動的不利影響。粗加工時切削力很大，并且產(chǎn)生很大的振動，會影響到精加工孔的光潔度和精度。</p><p>　　有利于精加

65、工機床的精度持久的保持。粗、精加工分開時，精加工工序就可以采用較小的夾緊力，減小夾壓變形，有利于保證加工精度。</p><p>　　使機床結(jié)構(gòu)簡單，便于維修。</p><p><b>　　工序集中原則</b></p><p>　　集中工序是近代機械加工主要的發(fā)展方向之一。組合機床就是按照工序集中的工藝原則建立起來的，即運用各種不同的刀具，在機床

66、上同時加工一個或幾個工件的不同表面。在組合機床上通常是采用多軸、多面、多工位和復(fù)合刀具等方法來集中工序，在一臺機床上完成復(fù)雜的工藝過程，從而有效地提高生產(chǎn)率。</p><p>　　具體決定機床工序集中程度時應(yīng)注意的問題：</p><p>　　適當考慮單一工序 </p><p>　　在可靠的條件下，應(yīng)把相同的工序集中在同一個工位或一臺機床上加工。但大量的鉆孔和鏜孔最

67、好分開，不要集中在一個主軸箱上進行加工。</p><p>　　相關(guān)工序應(yīng)集中在同一工位或同一臺機床上加工 </p><p>　　當箱體零件各方面上的孔相互之間有嚴格的位置精度要求時，這些孔的精加工應(yīng)集中在一臺機床上并在一次安裝下完成，并且粗加工最好也集中在一臺機床上完成，可以使得精加工機床余量分布的更均勻，有利于保證精度。</p><p>　　確定工序集中程度時，

68、必須充分考慮工件的剛性</p><p>　　確定工序集中程度時，必須充分考慮粗、精加工工序的安排問題 </p><p>　　保證不因粗加工時熱變形以及由于工件和夾具剛性不足產(chǎn)生變形，影響加工精度。</p><p>　　集中工序必須考慮機床調(diào)整時使用方便性和提高工作可靠性。 </p><p><b>　　其它應(yīng)注意的問題</b

69、></p><p>　　為了保證加工精度，除了正確的處理粗、精加工工序安排及工序集中程度之外，還應(yīng)當根據(jù)被加工零件的具體情況注意許多問題：</p><p>　　粗鏜第一次時要切除掉大量黑皮和冷硬層，切削深度大，勢必帶來很大振動，所以第二次粗鏜應(yīng)避開第一次粗鏜的影響，減少振動。這樣，同一鏜桿上要安排好鏜刀間的距離，第一次粗鏜進行完后，在進行第二次粗鏜。</p><p

70、>　　鏜孔不同軸度要求在0.05mm以內(nèi)時，精加工應(yīng)盡量由一面進行。尤其是多軸加工及同一軸線有多層孔加工時更為必要。</p><p>　　孔的相互位置精度要求在±0.05mm以內(nèi)時，最好在同一個工位上進行加工。</p><p>　　對于鏜孔機床，應(yīng)注意精加工后孔的表面是否允許留有退刀的刀痕。</p><p>　　當采用臥式雙面鏜床加工時，應(yīng)注意同軸鏜

71、桿之間的干涉情況，即兩鏜桿不要相撞。</p><p>　　2.2.5 制定工件加工工藝路線</p><p>　　表2-2 加工工藝路線表</p><p><b>　　續(xù)表2-2</b></p><p>　　2.2.6 組合機床切削用量的選擇</p><p>　　組合機床的正常工作與合理的選用切削

72、用量，即確定合理的切削速度和工作進給量，有很多關(guān)系。切削用量選的適當，能使組合機床有最少的停車損失，最高的生產(chǎn)效率，最長的刀具壽命和最好的加工質(zhì)量，也就是多快好省的進行生產(chǎn)。</p><p>　　組合機床大多為多刀加工，而且常常是多種刀具同時加工，因此在選擇切削用量時應(yīng)注意下列問題：</p><p>　　切削用量的選擇要盡可能達到合理的利用所有刀具，充分發(fā)揮其性能。因在組合機床的動力頭上往

73、往同時有多把或多種刀具，其切削用量各有特點。但組合機床上動力頭的每分鐘進給量是一樣的。一般是用拼湊的方法使各種刀具能有較合理的切削用量，就是按各類刀具選擇較合理的轉(zhuǎn)速及每轉(zhuǎn)進給量，然后進行調(diào)整，使各種刀具的每分鐘進給量一致，即使其轉(zhuǎn)數(shù)和每轉(zhuǎn)進給量的乘積相等。</p><p>　　復(fù)合刀具切削用量選擇的特點：進給量按復(fù)合刀具最小直徑選擇，切削速度按復(fù)合刀具最大直徑選擇。</p><p>　　

74、表2-3 本次加工的切削用量選擇</p><p>　　在選擇切削用量時，應(yīng)注意工件生產(chǎn)批量的影響。在生產(chǎn)率要求不高時，就沒必要把切削用量選得很高，以免增加刀具的損耗。在大批大量生產(chǎn)中，組合機床需要有很高的生產(chǎn)率，只需提高那些“限制性”工序刀具的切削用量。對于非限制性工序刀具的切削用量仍然應(yīng)該采用比較低的。</p><p>　　在選擇切削用量時，還必須考慮通用部件的性能。如所選的每分鐘進給量

75、一般要高于動力頭允許的最小進給量，這在采用液壓驅(qū)動的動力頭時更為重要。因為若選取的進給量低于動力頭允許的最小值，機床就不能正常工作。</p><p>　　總之，我們必須從實際出發(fā)，首先根據(jù)加工精度、加工材料、工作條件和技術(shù)要求來進行分析，按照經(jīng)濟的滿足加工要求的原則合理的選擇切削用量。</p><p>　　2.3 組合機床總體設(shè)計</p><p>　　組合機床的總體

76、設(shè)計，就是針對具體的被加工零件，在選定的工藝和結(jié)構(gòu)方案的基礎(chǔ)上，進行方案圖紙設(shè)計。這些圖紙包括：被加工零件工序圖、加工示意圖、生產(chǎn)率計算卡片、機床聯(lián)系尺寸圖等。</p><p>　　2.3.1 被加工零件工序圖</p><p>　　被加工零件工序圖是根據(jù)選定的工藝方案，表示在一臺機床上或一條自動線上完成的工藝內(nèi)容、加工部位的尺寸及精度、技術(shù)要求、加工用定位基準、夾壓部位、以及被加工零件的材

77、料、硬度和在本機床加工前毛坯情況的圖紙。它是在原有的工件圖基礎(chǔ)上，以突出本機床或自動線加工內(nèi)容，加上必要的說明繪制的[4]。它是組合機床設(shè)計的主要依據(jù)，也是制造使用時調(diào)整機床、檢查精度的重要技術(shù)文件。其中包括：</p><p>　　被加工零件的形狀，尤其是要設(shè)置中間導(dǎo)向時，工件內(nèi)部筋的布置和尺寸。</p><p>　　加工用基面和夾壓的方向及位置，以便進行夾具的支承、定位及夾壓系統(tǒng)的設(shè)計。

78、</p><p>　　加工表面的尺寸、精度、材料、光潔度、位置尺寸及精度和技術(shù)條件。</p><p>　　被加工零件的名稱、編號、材料、硬度以及被加工部位的余量。 </p><p>　　圖2.2 變速箱加工工序圖</p><p>　　加工部位的基本尺寸按切削加工余量及本道工序的余量確定，精鏜可以達到IT7。</p>

79、;<p>　　根據(jù)孔的加工精度要求，可以算出本工序加工保證的尺寸公差，計算記過要保證準確無誤[5]。</p><p>　　標準公差計算: </p><p>　　(2-1) </p><p>　　其中：D---基本尺寸分段的計算尺寸</p><p>　　a7

80、---公差等級系數(shù)</p><p>　　基本尺寸屬于18~30mm</p><p><b>　　計算尺寸</b></p><p><b>　?。?-2）</b></p><p><b>　　公差單位</b></p><p><b>　?。?-3

81、）</b></p><p><b>　　標準公差</b></p><p><b>　?。?-4）</b></p><p>　　所以計算得本工序尺寸精度是</p><p>　　同理其他孔的尺寸精度：</p><p>　　2.3.2 加工示意圖</p>

82、<p>　　加工示意圖是組合機床設(shè)計的重要圖紙之一，在組合機床總體設(shè)計中占有重要地位。是設(shè)計刀具、夾具、主軸箱和選擇動力部件的主要資料，也是調(diào)整機床和刀具的重要依據(jù)。</p><p>　　加工示意圖要能夠反映機床的加工過程和加工方法，并能決定浮動卡頭或接桿的尺寸、鏜桿長度、刀具種類及數(shù)量、刀具長度及加工尺寸、主軸尺寸及伸出長度、主軸和刀具及導(dǎo)向與工件間的聯(lián)系尺寸等[6]。根據(jù)機床要求的生產(chǎn)率及刀具特點，

83、合理的選擇切削用量，決定動力頭的工作循環(huán)。</p><p>　　加工示意圖應(yīng)繪制成展開圖，其繪制順序是：</p><p>　　首先按照比例繪制工件的外形及加工部位的展開圖。特別注意要將那些距離很近的孔嚴格按比例相鄰繪制，以便清晰的看出相鄰刀具、導(dǎo)向及工具、主軸等是否相碰。然后，根據(jù)工件要求及選定的加工方法繪制刀具，并確定導(dǎo)向形式、位置及尺寸，選擇合適的主軸和接桿。對于采用浮動夾頭的鏜孔刀桿

84、，必須考慮并解決刀桿推出導(dǎo)向時防止下垂的問題，這一般是用托架來托住退出的刀桿。</p><p>　　加工示意圖還要繪制出工件部位的圖形。在軸數(shù)多時，必須在孔旁標上號碼，以便設(shè)計和調(diào)整機床。</p><p>　　加工示意圖還要考慮一些特殊要求：如工件的抬起、主軸定位、危險區(qū)等，決定動力頭的工作循環(huán)和行程。</p><p>　　刀具選擇是否合理，將直接影響機床的加工精度

85、和生產(chǎn)率，除工件的加工精度、光潔度、加工尺寸、臺階孔、排屑以及生產(chǎn)率等因素外，影響刀具選擇的其他因素還有：當孔表面不許有刀痕時要將工件抬起，讓刀退出這時只能采用鏜刀。本次設(shè)計采用的便是鏜刀。</p><p>　　鏜刀通常作成方形截面，方形截面鏜刀比較簡單，但是刀桿上的方形孔制造復(fù)雜，為了提高鏜桿的剛性及順利排屑的前提下，要盡量可能用較粗的鏜桿，根據(jù)文獻[2]，表4-5，可查閱鏜桿直徑d和鏜刀截面B×B如

86、表（2-4）：</p><p>　　表2-4 鏜孔、鏜桿直徑</p><p>　　鏜桿通常采用優(yōu)質(zhì)合金鋼，經(jīng)過鍛造、淬火表面精確磨制，鏜刀采用硬質(zhì)合金刀片，用壓緊螺釘固定在刀體上。鏜鑄鐵時，鏜刀的幾何參數(shù)如下：</p><p><b>　　工序間余量的確定：</b></p><p>　　在編制加工示意圖的過程中，要合理地

87、決定工序間的加工余量。關(guān)于工序加工余量的確定如表2-1。</p><p><b>　　導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的選擇：</b></p><p>　　組合機床上孔的尺寸和精度都是由導(dǎo)向來保證的。因此在選擇導(dǎo)向時要注意以下問題： </p><p>　　正確選擇導(dǎo)向類型 </p><p>　　在加工小孔時，導(dǎo)向部分直徑較小，通常采用固定式導(dǎo)

88、向，刀具或刀桿在導(dǎo)套內(nèi)既轉(zhuǎn)動又移動，這種導(dǎo)向方法精度較好，但容易磨損，不利于持久保證精度；當導(dǎo)向直徑較大轉(zhuǎn)速較高時，為了避免鏜桿由于摩擦發(fā)熱而變形，產(chǎn)生“別勁”現(xiàn)象，或因?qū)驖櫥涣己图毲行歼M入，而使鏜桿與導(dǎo)套“咬死”，則應(yīng)選用旋轉(zhuǎn)導(dǎo)向，這種導(dǎo)向利于減輕磨損和持久保證精度。</p><p>　　正確的選擇導(dǎo)向的形式和結(jié)構(gòu) </p><p>　　必須根據(jù)導(dǎo)向的旋轉(zhuǎn)速度、加工精度、刀具工作條

89、件等情況，選擇正確的導(dǎo)向形式和結(jié)構(gòu)。粗鏜孔時轉(zhuǎn)速高，但精度要求低，可選用圓錐滾子軸承的旋轉(zhuǎn)導(dǎo)向。</p><p><b>　　選擇導(dǎo)向參數(shù) </b></p><p>　　根據(jù)導(dǎo)向形式、工件形狀及加工精度，以及刀具的性能來決定導(dǎo)向參數(shù)。導(dǎo)向長度要能夠保證刀具開始切削時，其導(dǎo)向部分進入導(dǎo)套的長度不能小于一個導(dǎo)向直徑。</p><p>　　浮動卡頭

90、及接桿的選擇 </p><p>　　為了提高加工精度，減少主軸位置誤差和主軸振擺對加工精度的影響，在采用長導(dǎo)向或多個導(dǎo)向進行鏜孔時，鏜桿與主軸均采用浮動卡頭相聯(lián)接。</p><p>　　動力頭工作循環(huán)及其行程的確定：</p><p>　　動力頭工作循環(huán)一般包括快速引進、工作進給和快速退回等動作，有時還要有中間停止、多次往復(fù)進給以及跳躍進給等。 </p>

91、<p>　　工作進給長度的確定 </p><p>　　組合機床上有第一工作進給和第二工作進給之分。第一工作進給是用于鉆孔、鉸孔及鏜孔等工作。因此鏜孔屬于第一工作進給。工作進給長度應(yīng)等于被加工部分長度與刀具切入和切出長之和。動力頭工作進給的長度是按加工長度最大的孔來選取的。切入長度一般為5~10mm，切出長度鏜孔為5~10mm。</p><p>　　因此工作進給長度為：

92、</p><p>　　快速引進長度的確定 </p><p>　　快速引進長度是動力頭把刀具送到工作進給的位置，其長度按具體工作情況確定，取其為L=91mm（右）；L=64mm（左）。</p><p>　　快速退回長度的確定 </p><p>　　快速退回的長度等于快速引進和工作進給長度之和。一般在固定式夾具的機床上，動力頭快速退回的行程，

93、只要所有刀具都退回至導(dǎo)套內(nèi)，不影響工件的裝卸就行了。</p><p><b>　　快退長度：</b></p><p>　　動力頭總行程的確定： </p><p>　　動力頭的總行程除了滿足工作循環(huán)所需長度外，還要考慮裝卸和調(diào)整刀具的方便性。</p><p>　　裝卸刀具的理想情況是：刀具退離導(dǎo)向套外端。</p>

94、;<p>　　圖2.3（a）變速箱體鏜加工示意圖(左動力頭)</p><p>　　圖2.3（b） 變速箱體加工示意圖(右動力頭)</p><p>　　圖2.3（c） 變速箱體加工示意圖</p><p>　　2.3.3 動力部件的選擇</p><p>　　動力部件用以實現(xiàn)切削刀具的旋轉(zhuǎn)和進給運動或只用于進給運動，是組合機床最主要的

95、通用部件。</p><p>　　組合機床往復(fù)運動采用機械傳動，即由電動機通過齒輪傳遞運動和動力，進給運動采用液壓滑臺，它具有無級調(diào)速的優(yōu)點。</p><p>　　1.動力頭電動機功率的確定：</p><p>　　每種規(guī)格的動力頭都有一定的范圍，根據(jù)所選切削用量計算的切削功率及進給功率的需要，并適當考慮提高切削用量的可能性：</p><p>&

96、lt;b>　?。?-5）</b></p><p>　　其中 ：N---動力頭電動機功率</p><p><b>　　N---切削功率</b></p><p><b>　　N---進給功率</b></p><p><b>　　---傳動效率</b></p&

97、gt;<p>　　鏜孔的切削功率由文獻[3]，圖1-7知：</p><p><b>　　硬質(zhì)合金鏜刀加工：</b></p><p><b>　　鏜孔時切削深度：</b></p><p><b>　　切削圓周力：</b></p><p><b>　　（2-

98、6）</b></p><p><b>　　切削軸向力：</b></p><p><b>　　（2-7）</b></p><p><b>　　扭矩：</b></p><p><b>　?。?-8）</b></p><p>

99、<b>　　切削功率：</b></p><p><b>　?。?-9）</b></p><p><b>　　對于φ62的孔：</b></p><p><b>　　已知：</b></p><p><b>　　加工的主軸箱主軸:</b>&

100、lt;/p><p><b>　　（2-10）</b></p><p>　　2）對于φ90的孔：</p><p>　　3）對于φ100的孔：</p><p>　　4）對于φ110的孔</p><p>　　5）對于φ30的孔：</p><p><b>　　加工的主軸箱主軸

101、:</b></p><p>　　2.主軸箱輪廓尺寸的初選:</p><p>　　2.3.4 機床聯(lián)系尺寸圖的繪制</p><p>　　機床聯(lián)系尺寸圖是決定各部件的輪廓尺寸及相互間聯(lián)系關(guān)系的，是開展各專用部件設(shè)計和確定機床最大占地面積的指導(dǎo)圖紙。</p><p>　　變速箱鏜組合機床是由標準部件動力滑臺、動力箱、側(cè)底座、中間底座等，

102、加上專用部件主軸箱，刀具系統(tǒng)，夾具，液壓以及PLC控制系統(tǒng)組成。</p><p>　　繪制機床聯(lián)系尺寸圖應(yīng)考慮的問題:</p><p><b>　　機床裝料高度的確定</b></p><p>　　在確定機床裝料高度時，要考慮車間運送工件的輥道高度、工件最低孔的位置、主軸箱最低主軸高度和通用部件高度尺寸的限制。根據(jù)我國具體情況，為便于操作和省力，

103、對一般臥式組合機床、流水線和自動線，裝料高度定為850mm。</p><p><b>　　夾具輪廓尺寸確定</b></p><p>　　此次設(shè)計中鏜模也是夾具的一部分，在確定夾具輪廓尺寸的時候，首先根據(jù)加工示意圖和測底座以及滑臺和動力箱的高度，并結(jié)合工件的裝料尺寸和工件的高度，確定工件在高度方向上的位置，然后根據(jù)選定的鏜模支架的寬度和工件的長度確定工件在水平方向上的位

104、置。最后考慮工件的定位，限位和夾緊裝置，以及夾具底座排削和安裝等方面的空間和面積需要確定夾具的輪廓尺寸。</p><p><b>　　中間底座尺寸的確定</b></p><p>　　加工示意圖中,已確定了工件端面至主軸箱端面在加工終了時的距離L1=1075mm。根據(jù)選定的動力部件及其配套部件的位置關(guān)系，并考慮動力頭的向前備量等因素，就可以切斷中間底座長度尺寸（L）：&

105、lt;/p><p><b>　?。?-11）</b></p><p>　　式中：L1---加工終了位置，多軸箱端面至工件端面的距離；</p><p>　　L2---多軸箱厚度；</p><p>　　L3---沿機床長度方向工件的尺寸；</p><p>　　---是機床長度方向上，多軸箱與動力滑臺的重合

106、長度；</p><p>　　---是加工終了位置，滑臺前端面至滑臺前端面的距離；</p><p>　　---是滑座前端面到側(cè)底座前端面的距離</p><p><b>　　因此求得：</b></p><p><b>　　mm</b></p><p><b>　　取&l

107、t;/b></p><p><b>　　L=1416mm</b></p><p>　　裝料高度為850mm時，床身和中間底座之間結(jié)合面的高度，定位540mm，由于裝料高度H4要調(diào)整，根據(jù)實際，中間底座選560mm，所以中間底座為:</p><p>　　主軸箱輪廓尺寸的確定:</p><p>　　標準主軸箱厚180m

108、m,前蓋尺寸臥式厚為55mm，后蓋為90mm，主軸箱總厚為325mm。</p><p><b>　　主軸箱寬B，高H，</b></p><p><b>　　按下式:</b></p><p><b>　　(2-12)</b></p><p>　　其中：

109、 B=2x100+18=218mm</p><p>　　H=121+141.5+100mm=362.5mm</p><p>　　式中: ---最邊緣主軸中心與主軸箱外壁距離</p><p>　　---工件上要加工的在寬度方向上相隔最遠的兩孔的距離</p><p>　　---工件上要加工的最遠兩孔距</p><p>

110、;　　---最低主軸中心到主軸箱底的距離</p><p>　　圖2.4 多軸向輪廓計算示意圖</p><p><b>　　最低主軸高度計算：</b></p><p><b>　?。?-13）</b></p><p>　　式中：---工件最低孔道定位面的距離</p><p>　

111、　由文獻[1]，表2-2，</p><p><b>　　得：</b></p><p><b>　　所以</b></p><p>　　則主軸箱規(guī)格由表2-17查得</p><p><b>　　側(cè)底座的確定</b></p><p>　　根據(jù)液壓滑臺型號1HY

112、32II，尺寸規(guī)格及動力型號查得</p><p>　　側(cè)底座為1CC321II，規(guī)格為：</p><p>　　圖2.5 變速箱體鏜機床聯(lián)系尺寸圖</p><p>　　2.4 多軸箱的傳動系統(tǒng)設(shè)計</p><p>　　多軸箱傳動設(shè)計是根據(jù)動力箱驅(qū)動軸的位置和轉(zhuǎn)速、各主軸位置及其轉(zhuǎn)速要求，設(shè)計傳動鏈，把驅(qū)動軸與主軸連接起來，使各主軸獲得預(yù)定的轉(zhuǎn)速

113、和轉(zhuǎn)向。</p><p>　　1.多軸箱設(shè)計的一般要求 </p><p>　　a.在保證主軸的強度﹑剛度﹑轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向的條件下，力求使傳動軸和齒輪的規(guī)格﹑數(shù)量為最少。為此盡量用一根中間傳動軸帶動多根主軸，并將齒輪布在同一排上。當中心矩不符合要求時，可采用變位齒輪或略微改變傳動比的方法解決。</p><p>　　b.盡量不采用主軸帶動主軸的方案，以免增加主軸的負荷，影響

114、加工質(zhì)量。</p><p>　　c.為了使結(jié)構(gòu)緊湊，主軸箱內(nèi)齒輪副的傳動比一般要大于1/2（最佳傳動比為1～1/1.5），后蓋內(nèi)齒輪傳動副傳動比允許取至1/3～1/3.5；盡量避免用升速傳動，當驅(qū)動軸轉(zhuǎn)速較低時，允許先升速再降一些使傳動鏈前面的軸﹑齒輪轉(zhuǎn)矩較小，結(jié)構(gòu)緊湊，但空轉(zhuǎn)功率損升隨之增加，故要求升速傳動比小于等于2；為了使主軸上的齒輪不過大，最后一級常采用升速傳動。</p><p>

115、　　d.剛性鏜孔主軸上的齒輪，其分度圓直徑要盡可能大于被加工孔的孔徑，以減少振動，提高運動的平穩(wěn)性。</p><p>　　e.驅(qū)動軸直接帶動的傳動軸數(shù)不能超過兩根以免給裝配帶來困難。</p><p><b>　　擬定多軸箱傳動系統(tǒng)</b></p><p>　　首先確定驅(qū)動軸的轉(zhuǎn)速及位置，驅(qū)動軸的轉(zhuǎn)速按動力箱型號選定，驅(qū)動軸的位置也由選定的多軸箱

116、定下來。用最少的傳動軸及齒輪副把驅(qū)動軸和各主軸連接起來，在多軸箱設(shè)計原始依據(jù)圖中確定了各主軸的位置、轉(zhuǎn)速和轉(zhuǎn)向的基礎(chǔ)上，首先分析主軸的位置，擬定傳動方案，選定齒輪模數(shù)，再通過“計算、作圖和多次試湊相結(jié)合的方法，確定齒輪齒數(shù)和中間傳動軸的位置及轉(zhuǎn)速?！?lt;/p><p>　　由于我加工的三個孔的加工方法不同，其中兩個鏜的孔直徑相差不是很大，要求的轉(zhuǎn)速差不多，而第三個孔的直徑較小，主軸轉(zhuǎn)速也相對小得多，所以選用兩條傳動

117、路線分別驅(qū)動兩個鏜孔主軸和鉸孔主軸。由于鏜孔主軸的轉(zhuǎn)速較高且相差不多，考慮到盡量用一根傳動軸帶動多根主軸，我用了兩級傳動來驅(qū)動兩根鏜孔軸。而由于鉸孔軸的轉(zhuǎn)速較低，驅(qū)動它的傳動路線的總的傳動比較大，初步估算可達到8左右，根據(jù)前面提到的多軸箱內(nèi)齒輪副的傳動比要求，我用四級傳動來滿足其轉(zhuǎn)速、轉(zhuǎn)向要求。其中動力箱輸出軸（0 軸）同時帶動兩根傳動軸。</p><p>　　由于動力箱齒輪是標準齒輪，由表2-5,選用模數(shù)為3，