塑料碗課程設計---碗注塑模具設計

1、<p>　　模 具 設 計 課 程 設 計</p><p>　　課程名稱：碗注塑模具設計 </p><p><b>　　摘 要</b></p><p>　　本設計針對分析碗的塑件圖，完成其造型設計，根據(jù)分析碗的塑件的特點完成其注射模設計，本文主要闡述了塑料碗注塑成型的基本遠離，注射模具的結構設計方法及過程。采用AUTO CA

2、D的軟件完成對塑料碗的模具的計算機輔助設計。通過這次課程設計使得自己得到了很大的鍛煉</p><p>　　關鍵詞 計算機輔助設計，注射模具，塑料碗</p><p><b>　　目 錄</b></p><p><b>　　摘要1</b></p><p><b>　　前言1</b&

3、gt;</p><p><b>　　1 工藝分析2</b></p><p>　　1.1材料特性分析2</p><p>　　1.2材料的參數(shù)2</p><p><b>　　1.3注射參數(shù)2</b></p><p>　　1.4塑件制作數(shù)據(jù)3</p><

4、;p>　　1.4.1塑件的尺寸3</p><p>　　1.4.2塑件尺寸公差標準7</p><p>　　1.4.3塑件的表面質(zhì)量7</p><p>　　1.5確定注射機8</p><p>　　2 模具結構設計10</p><p>　　2.1分型面選擇10</p><p>　　2

5、.2澆口設計11</p><p>　　2.3流道設計13</p><p>　　2.4澆口套設計13</p><p>　　2.5冷料穴及拉料桿14</p><p>　　3 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計15</p><p>　　3.1排氣系統(tǒng)設計15</p><p>　　3.2冷卻系統(tǒng)的設計

6、15</p><p><b>　　4 脫模結構17</b></p><p>　　4.1脫模機構設計的總體原則17</p><p>　　4.2推件力的計算17</p><p>　　4.2.1脫模力17</p><p>　　5 底板設計 19</p><p>　　5.

7、1凹模尺寸設計19</p><p>　　5.1.1凹模的徑向尺寸計算19</p><p>　　5.2凸模尺寸設計20</p><p>　　5.2.1凸模的徑向尺寸計算20</p><p>　　5.2.2凸模的高度尺寸計算20</p><p>　　5.3剛度計算公式為20</p><p&g

8、t;　　5.4型腔底板厚度計算21</p><p><b>　　6 模架選擇22</b></p><p>　　6.1模架選擇22</p><p><b>　　7 導柱設計24</b></p><p><b>　　7.1導柱24</b></p><p

9、><b>　　7.2 導套24</b></p><p>　　7.3推桿的選擇25</p><p><b>　　8 材料選擇26</b></p><p>　　8.1凹凸模材料的選擇26</p><p>　　9 注射機校核27</p><p><b>　

10、　9.1注射量27</b></p><p>　　9.2注射壓力27</p><p><b>　　9.3鎖模力27</b></p><p>　　9.4開模行程27</p><p><b>　　10 小結 29</b></p><p><b>　　

11、參考文獻30</b></p><p><b>　　前 言</b></p><p>　　模具課程設計是在完成冷沖模具設計、塑料模具設計、CAD軟件等相關專業(yè)課程學習之后,一個重要的綜合性的環(huán)節(jié)。在設計之前,要具備機械制圖、公差與技術測量、機械原理及零件、模具材料及熱處理、模具制造工藝、塑件成型工藝及模具設計等方面必要的基礎知識和專業(yè)知識。初步了解塑件的成

12、型工藝和出產(chǎn)過程,認識各類塑料模具的典型結構。</p><p>　?。?）綜合運用塑料模具設計、機械制圖、公差與技術測量、機械原理及零件、模具材料及熱處理、模具制造工藝、塑件成型工藝及模具設計等方面必要的基礎知識和專業(yè)知識,分析和解決塑料模具設計問題,進一步鞏固加深和拓寬所學的知識。 (2)通過設計實踐,逐步樹立正確的設計思想,增強創(chuàng)新意識和競爭意識,基本掌握塑料模具設計的一般規(guī)律,培養(yǎng)分析問題和解決問

13、題的能力。 (3)通過計較、繪圖和運用技術標準、規(guī)范、設計手冊等有關設計資料,進行塑料模具設計全面的基本技能訓練,為畢業(yè)設計打下一個良好的實踐基礎。</p><p><b>　　1 工藝分析</b></p><p><b>　　1.1材料特性分析</b></p><p>　　PP是一種半結晶性材料。它比PE要更

14、堅硬并且有更高的熔點。由于均聚物型的PP溫度高于0℃以上時非常脆，因此許多商業(yè)的PP材料是加入1~4%乙烯的無規(guī)則共聚物或更高比率乙烯含量的鉗段式共聚物。共聚物型的PP材料有較低的熱扭曲溫度（100℃）、低透明度、低光澤度、低剛性，但是有有更強的抗沖擊強度。PP的強度隨著乙烯含量的增加而增大。PP的維卡軟化溫度為150℃。由于結晶度較高，這種材料的表面剛度和抗劃痕特性很好。PP不存在環(huán)境應力開裂問題。通常，采用加入玻璃纖維、金屬添加劑或

15、熱塑橡膠的方法對PP進行改性。PP的流動率MFR范圍在1~40。低MFR的PP材料抗沖擊特性較好但延展強度較低。對于相同MFR的材料，共聚物型的強度比均聚物型的要高。由于結晶，PP的收縮率相當高，一般為1.8~2.5%。并且收縮率的方向均勻性比PE-HD等材料要好得多。加入30%的玻璃添加劑可以使收縮率降到0.7%。均聚物型和共聚物型的PP材料都具有優(yōu)良的抗吸濕性、抗酸堿腐蝕性、抗溶解性。然而，它對芳香烴（如苯）溶劑、氯化烴（四氯化碳）

16、溶劑等沒有抵抗力。PP也不象PE那樣在高溫下仍具有抗氧化性。</p><p><b>　　1.2材料的參數(shù)</b></p><p>　　PP聚丙烯(純)的主要技術指標</p><p>　　密度ρ（kg/cm3）:0.90-0.91比體積：v/(dm3×kg-1)：1.10-1.11吸水率(24h)wpc×100:0.01

17、-0.3收縮率s:1.0-3.0熔點t/°C：170-176熱變形溫度t/°C{0.46mpa 102-115抗拉屈服強度σw /mpa:67.5沖擊韌度{dn/(kJ.m-2)無缺口 78硬度 HB:8.65 </p><p><b>　　1.3注射參數(shù)</b></p><p>　　干燥處理：如果儲存適當則不需要干燥處理。</

18、p><p>　　熔化溫度：220~275℃，注意不要超過275℃。</p><p>　　模具溫度：40~80℃，建議使用50℃。結晶程度主要由模具溫度決定。</p><p>　　注射壓力：可達到1800bar。</p><p>　　注射速度：通常，使用高速注塑可以使內(nèi)部壓力減小到最小。如果制品表面出現(xiàn)了缺陷，那么應使用較高溫度下的低速注塑。<

19、;/p><p>　　流道和澆口：對于冷流道，典型的流道直徑范圍是4~7mm。建議使用通體為圓形的注入口和流道。所有類型的澆口都可以使用。典型的澆口直徑范圍是1~1.5mm，但也可以使用小到0.7mm的澆口。對于邊緣澆口，最小的澆口深度應為壁厚的一半；最小的澆口寬度應至少為壁厚的兩倍。PP材料完全可以使用熱流道系統(tǒng)。</p><p>　　成型時間：注射時間 20s~60s</p>

20、<p>　　高壓時間 0s~3s</p><p>　　冷卻時間 20s~90s</p><p>　　總周期 50s~160s</p><p><b>　　1.4塑件制作數(shù)據(jù)</b></p><p>　　1.4.1塑件的尺寸</p><p>　　塑件尺寸的大小受制于以下

21、因素：</p><p>　　1取決于用戶的使用要求。</p><p>　　2受制于塑件的流動性。</p><p>　　3受制于塑料熔體在流動充填過程中所受到的結構阻力 </p><p>　　根據(jù)日常需要取碗的碗口半徑為65mm，碗底半徑為30mm，碗高65mm，碗壁厚2mm。</p><p>　　圖1

22、.1 碗的實體模型</p><p>　　圖1.2 碗的工程圖</p><p><b>　　圖1.3 分模圖</b></p><p><b>　　壁厚檢測如圖</b></p><p><b>　　圖1.4 壁厚檢測</b></p><p><b&

23、gt;　　圖1.5 壁厚檢測</b></p><p><b>　　拔模斜度檢測如圖</b></p><p>　　圖1.6 拔模斜度檢測</p><p>　　1.4.2塑件尺寸公差標準</p><p>　　影響塑件尺寸精度的因素主要有：</p><p>　?。?）塑料材料的收縮率及其波動

24、。</p><p>　?。?）塑件結構的復雜程度。</p><p>　?。?）模具因素（含模具制造、模具磨損及壽命、模具的裝配、模具的合模及模具設計的不合理所可能帶來的形位誤差等）。</p><p>　　（4）成型工藝因素（模塑成型的溫度T、壓力p、時間t及取向、結晶、成型后處理等）。</p><p>　?。?）成型設備的控制精度等。<

25、/p><p>　?。?）其中，塑件尺寸精度主要取決于塑料收縮率的波動及模具制造誤差。</p><p>　　題中沒有公差值，則我們按未注公差的尺寸許偏差計算。</p><p>　　1.4.3塑件的表面質(zhì)量</p><p>　　塑件的表面質(zhì)量包括塑件缺陷、表面光澤性與表面粗糙度，其與模塑成型工藝、塑料的品種、模具成型零件的表面粗糙度、模具的磨損程度等

26、相關。</p><p>　　模具型腔的表面粗糙度通常應比塑件對應部位的表面粗糙度在數(shù)值上要低1-2級。</p><p><b>　　1.5確定注射機</b></p><p>　　從節(jié)省材料的角度我們選擇一模一腔的澆注系統(tǒng)估算出制品體積V=103cm3</p><p>　　所需熔體PP塑料質(zhì)量M= 94g</p&g

27、t;<p>　　制品的正面投影面積S=2πR2=26533mm2</p><p>　　所需注射量(80%注射機最大注射量；注射壓力；鎖模壓力</p><p>　　根據(jù)澆注系統(tǒng)尺寸先計算澆注系統(tǒng)的體積： </p><p>　　V=103+10=113</p><p>　　——塑件凝料體積（cm3）</p>

28、<p><b>　?。?）注射壓力</b></p><p>　　PP塑料成型時的注射壓力</p><p><b>　?。?）鎖模力：</b></p><p>　　式中P—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3～0.65倍。PP塑料成型時的注射壓力，我們選擇P=0.65×120=8

29、0MPa</p><p>　　P——塑料成型時型腔壓力80MPa</p><p>　　F——塑件在分型面上的投影面積（mm²）</p><p>　　F=26533mm²=0.025633 m²</p><p>　　P鎖模力=80*26533=2123=2.12KN＜100KN</p><p&g

30、t;　　確定注射機型號 SZ-160/100（臥式）</p><p>　　SZ-160/100（臥式）型注塑機的主要技術規(guī)格如下表：</p><p>　　表 1-1 注塑機的主要參數(shù)</p><p><b>　　2 模具結構設計</b></p><p><b>　　2.1分型面選擇</b>

31、</p><p>　　如何確定分型面，需要考慮的因素比較復雜。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、澆注系統(tǒng)設計、塑件的結構工藝性及精度、嵌件位置形狀以及推出方法、模具的制造、排氣、操作工藝等多種因素的影響，因此在選擇分型面時應綜合分析比較，從幾種方案中優(yōu)選出較為合理的方案。選擇分型面時一般應遵循以下幾項原則：</p><p>　　1保證塑料制品能夠脫模 </p><p

32、>　　這是一個首要原則，因為我們設置分型面的目的，就是為了能夠順利從型腔中脫出制品。根據(jù)這個原則，分型面應首選在塑料制品最大的輪廓線上，最好在一個平面上，而且此平面與開模方向垂直。分型的整個廓形應呈縮小趨勢，不應有影響脫模的凹凸形狀，以免影響脫模。 </p><p><b>　　2使型腔深度最淺 </b></p><p>　　模具型腔深度的大小對模具結構與制造有

33、如下三方面的影響：</p><p>　　① 目前模具型腔的加工多采用電火花成型加工，型腔越深加工時間越長，影響模具生產(chǎn)周期，同時增加生產(chǎn)成本。 </p><p>　?、?模具型腔深度影響著模具的厚度。型腔越深，動、定模越厚。一方面加工比較困難；另一方面各種注射機對模具的最大厚度都有一定的限制，故型腔深度不宜過大。 </p><p>　　③ 型腔深度越深，在相同起模斜

34、度時，同一尺寸上下兩端實際尺寸差值越大，如圖2。若要控制規(guī)定的尺寸公差，就要減小脫模斜度，而導致塑件脫模困難。因此在選擇分型面時應盡可能使型腔深度最淺。</p><p>　　3使塑件外形美觀，容易清理 盡管塑料模具配合非常精密，但塑件脫模后，在分型面的位置都會留有一圈毛邊，我們稱之為飛邊。即使這些毛邊脫模后立即割除，但仍會在塑件上留下痕跡，影響塑件外觀，故分型面應避免設在塑件光滑表面上。</p&g

35、t;<p><b>　　4盡量避免側向抽芯</b></p><p>　　塑料注射模具，應盡可能避免采用側向抽芯，因為側向抽芯模具結構復雜，并且直接影響塑件尺寸、配合的精度，且耗時耗財，制造成本顯著增加，故在萬不得己的情況下才能使用。</p><p>　　5使分型面容易加工 </p><p>　　分型面精度是整個模具精度的重要部分，

36、力求平面度和動、定模配合面的平行度在公差范圍內(nèi)。因此，分型面應是平面且與脫模方向垂直，從而使加工精度得到保證。如選擇分型面是斜面或曲面，加工的難度增大，并且精度得不到保證，易造成溢料飛邊現(xiàn)象。6使側向抽芯盡量短 抽芯越短，斜抽移動的距離越短，一方面能減少動、定模的厚度，減少塑件尺寸誤差；另一方面有利于脫模，保證塑件制品精度 。7有利于排氣 對中、小型塑件因型腔較小，空氣量不多，可借助分型面的縫隙排氣。因此，選擇分

37、型面時應有利于排氣。按此原則，分型面應設在注射時熔融塑料最后到達的位置，而且不把型腔封閉。</p><p>　　綜上所述，選擇注射模分型面影響的因素很多，總的要求是順利脫模，保證塑件技術要求，模具結構簡單制造容易。當選定一個分型面方案后，可能會存在某些缺點，再針對存在的問題采取其他措施彌補，以選擇接近理想的分型面。對于本塑件，圖示為最佳第一分型面。</p><p><b>　　圖

38、2.1 分型面</b></p><p><b>　　2.2澆口設計</b></p><p>　　澆口的形式眾多，通常都有邊緣澆口、扇形澆口、平縫澆口、圓環(huán)澆口、輪輻澆口、點澆口、潛伏式澆口、護耳澆口、直澆口等。模具設計時，澆口的位置及尺寸要求比較嚴格，初步試模后還需進一步修改澆口尺寸，無論采用何種澆口，其開設位置對塑件成型性能及質(zhì)量影響很大，因此合理選擇

39、澆口的開設位置是提高質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)，同時澆口位置的不同還影響模具結構?？傊顾芗哂辛己玫男阅芘c外表，一定要認真考慮澆口位置的選擇，通常要考慮以下幾項原則：</p><p>　　(1）盡量縮短流動距離。</p><p>　　(2）澆口應開設在塑件壁厚最大處。</p><p>　　(3）必須盡量減少熔接痕。</p><p>　　(4）應有利于

40、型腔中氣體排出。</p><p>　　(5）考慮分子定向影響。</p><p>　　(6）避免產(chǎn)生噴射和蠕動。</p><p>　　(7）澆口處避免彎曲和受沖擊載荷。</p><p>　　(8）注意對外觀質(zhì)量的影響</p><p>　　根據(jù)澆口的成型要求及型腔的排列方式，聯(lián)系產(chǎn)品實際使用要求，本產(chǎn)品選用點澆口較為合適。

41、</p><p>　　圖2.2.1 注塑機噴嘴圖</p><p><b>　　圖2.2.2澆注點</b></p><p><b>　　2.3流道設計</b></p><p>　　流道是一端與注射機噴嘴相接觸，可看作是噴嘴的通道在模具中的延續(xù)，另一端與分流道相連的一段帶有錐度的流動通道。其設計要點：&

42、lt;/p><p>　　主流道設計成圓錐形，其錐角可取2°~6°，流道壁表面粗糙度取Ra=0.63μm，且加工時應沿道軸向拋光。</p><p>　　主流道如端凹坑球面半徑R2比注射機的、噴嘴球半徑R1大1~2 mm；球面凹坑深度3~5mm；主流道始端入口直徑d比注射機的噴嘴孔直徑大0.5~1mm；一般d=2.5~5mm。取d=2mm</p><p>

43、;　　主流道末端呈圓無須過渡，圓角半徑r=1~3mm。</p><p>　　主流道長度L以小于60mm為佳，最長不宜超過95mm。</p><p>　　主流道常開設在可拆卸的主流道襯套上；其材料常用T8A，熱處理淬火后硬度53~57HRC。</p><p><b>　　2.4澆口套設計</b></p><p>　　澆口

44、套選用根據(jù)注射機噴嘴球半徑15mm，再根據(jù)書111頁點澆口的選擇條件，翻書查閱資料，得到澆口套如圖所示。</p><p><b>　　圖2.4 澆口套</b></p><p>　　2.5冷料穴及拉料桿</p><p>　　冷料穴是用來儲藏在注射間隔時期內(nèi)由于噴嘴部文都低而形成的所謂冷料渣，以及用它拉出在澆口內(nèi)的塑料。查手冊冷料穴及拉料桿的形式，

45、選用冷料穴為圓扣形，應用在脫模板脫模無冷料穴時的情況，冷料穴及拉料桿結合情況如圖。</p><p><b>　　圖2.5 拉料桿</b></p><p>　　3 排氣系統(tǒng)和冷卻系統(tǒng)設計</p><p><b>　　3.1排氣系統(tǒng)設計</b></p><p>　　排氣系統(tǒng)的作用是將型腔中原有的空氣及

46、成型過程中產(chǎn)生的氣體順利的排出，以免塑件產(chǎn)生氣泡，疏松等缺陷而影響成型及表面質(zhì)量。排氣槽的作用主要有兩點。一是在注射熔融物料時，排除模腔內(nèi)的空氣；二是排除物料在加熱過程中產(chǎn)生的各種氣體。越是薄壁制品，越是遠離澆口的部位，排氣槽的開設就顯得尤為重要。另外對于小型件或精密零件也要重視排氣槽的開設，因為它除了能避免制品表面灼傷和注射量不足外，還可以消除制品的各種缺陷，減少模具污染等。那么，模腔的排氣怎樣才算充分呢？一般來說，若以最高的注射速率

47、注射熔料，在制品上卻未留下焦斑，就可以認為模腔內(nèi)的排氣是充分的。</p><p>　　適當?shù)亻_設排氣槽；可以大大降低注射壓力、注射時間。保壓時間以及鎖模壓力，使塑件成型由困難變?yōu)槿菀?，從而提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，降低機器的能量消耗。其設計 往往主要靠實踐經(jīng)驗，通過試模與修模再加以完善，此模我們利用模具零部件的配合間隙及分型面自然排氣。</p><p><b>　　排氣槽的設計

48、原則：</b></p><p>　?。?）排氣槽盡量開設在分型面；</p><p>　?。?）排氣槽應在型腔最后充滿的地方；</p><p>　?。?）排氣槽一般應開設在分型面動模一方；</p><p>　?。?）排氣槽的槽深按表3-3選用為0.02mm；</p><p>　?。?）排氣槽的式要預防溢料濺出

49、傷人，最好不要面對操作者；</p><p><b>　　3-1排氣槽深度</b></p><p>　　由于此類事小產(chǎn)品排氣槽可以直接用分型面不必特別制作排氣槽</p><p>　　3.2冷卻系統(tǒng)的設計</p><p>　　注塑模在塑料成型過程中如果橫溫過高，成型收縮率會變大、塑件變化也相應增加，并且容易粘模，難以取出。為

50、防止塑件脫模變形、縮短成型周期，注塑模一般都應設計冷卻系統(tǒng)裝置，以控制模溫。</p><p><b>　　冷卻水孔開設原則：</b></p><p>　?。?）孔邊離型腔的距離一般保持在15—25mm，太近則效率低，水孔直徑一般在8mm以上，根據(jù)模具大小決定；</p><p>　?。?）孔管路應暢通無阻；</p><p>

51、;　　（3）水管接頭的位置應盡可能放置在不影響操作的一側；</p><p>　?。?）冷卻水管最好不開設在型腔塑料熔接的地方以免影響塑件強度；</p><p>　　因為本塑件的加熱溫度對塑件的質(zhì)量影響較大，溫度過高易于分解（分解溫度250）、成型時要控制模溫在50--80 ，具體措施是布置冷卻水管，具體要求：</p><p>　　1）冷卻水管直徑8mm；</p

52、><p>　　2）冷卻回路形式為直流循環(huán)式；</p><p><b>　　3.1 冷卻系統(tǒng)</b></p><p><b>　　4 脫模結構</b></p><p>　　4.1脫模機構設計的總體原則</p><p>　?。?）要求在開模過程中塑件留在動模一側，以便推出機構盡量設

53、在動模一側，從而簡化模具結構。</p><p>　?。?）正確分析塑件對模具包緊力與粘附力的大小及分布，有針對性地選擇合理的推出裝置和推出位置，使脫模力的大小及分布與脫模阻力一致；推出力作用點應靠近塑件對凸模包緊力最大的位置，同時也應是塑件剛度與強度最大的位置；力的作用面盡可能大一些，以防止塑件在被推出過程中變形或損壞。</p><p>　　（3）推出位置應盡可能設在塑件內(nèi)部或對塑件外觀影

54、響不大的部位，以力求良好的塑件外觀。</p><p>　?。?）推出機構應結構簡單，動作可靠（即：推出到位、能正確復位且不與其他零件相干涉，有足夠的強度與剛度），遠動靈活，制造及維修方便。</p><p>　　（5）為了便于塑件從模具型腔中或從塑件中抽出型芯、在設計時必須考慮塑件內(nèi)外壁應具有足夠的脫模斜度。</p><p>　　表4-1各種材料推薦脫模斜度</

55、p><p>　　本塑件模具采用推件板推出機構。模型本身就可以脫模。</p><p><b>　　4.2推件力的計算</b></p><p><b>　　4.2.1脫模力</b></p><p>　　式中：L—凸模被包緊部分的斷面周長（cm）</p><p>　　h—被包緊部分的深

56、度（cm）</p><p>　　p—由塑件收縮率產(chǎn)生的單位面積的正壓力，一般取～ Pa</p><p>　　f—摩擦系數(shù)，一般取0.1</p><p><b>　　—脫模斜度。</b></p><p>　　則： L=2*3.14*63=395.64mm</p><p><b>　　h=

57、63mm</b></p><p>　　Q=395.64mm*63mm*10MPa（0.1*cos0-sin0）=24925.3N</p><p><b>　　5 底板設計</b></p><p><b>　　5.1凹模尺寸設計</b></p><p>　　根據(jù)制件的特性，選用整體式凹

58、模。凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸屬包容尺寸，在使用過程中凹模的磨損會使包容尺寸逐漸增大。</p><p>　　有關凹模的工作尺寸如下：</p><p>　　5.1.1凹模的徑向尺寸計算</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　＝ ——塑件外形公稱尺寸；</p><p&

59、gt;　　K——塑料的平均收縮率；</p><p>　　——塑件的尺寸公差；</p><p>　　——模具制造公差，取塑件相應尺寸公差的1／3~1／6,取1/6。</p><p>　　查書得k=(1.0+2.5)/2﹪=0.0175。</p><p>　　5.1.2凹模的深度尺寸計算</p><p>　　——塑件高度方

60、向公稱尺寸。 </p><p><b>　?。?lt;/b></p><p><b>　　＝</b></p><p><b>　　5.2凸模尺寸設計</b></p><p>　　凸模是成型塑件的外形，其工作尺寸屬被包容尺寸，在使用過程中凸模的磨損會使包容尺寸逐漸減

61、小。</p><p>　　5.2.1凸模的徑向尺寸計算</p><p>　　——塑件內(nèi)形徑向公稱尺寸</p><p><b>　　＝</b></p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　5.2.2凸模的高度尺寸計算</p><p>　　

62、——塑件深度方向的公稱尺寸。</p><p><b>　?。?lt;/b></p><p>　　5.3剛度計算公式為</p><p>　　式中s---矩形型腔長邊側壁厚度 （mm）；</p><p>　　P---型腔所受壓力 （MPa）；</p><p>　　L---型腔長邊長度 （mm）；<

63、;/p><p>　　a---型腔側壁受壓高度 （mm）；</p><p>　　--型腔側壁全高度 （mm）；</p><p>　　[]---允許變形量 （mm），</p><p>　　E--模具材料的彈性模量 （MPa）；</p><p>　　[]--模具材料的許用應力 （MPa）；</p><

64、p>　　由前面的計算與分析可知，型腔內(nèi)壁尺寸L=130mm，取a=63mm， =70mm，P=80MPA，E=MPA=0.03/mm，經(jīng)計算整理</p><p>　　得：型腔壁厚=45.99mm</p><p>　　5.4型腔底板厚度計算</p><p><b>　　剛度計算公式為:</b></p><p>　　h

65、=0.54L(PA/EL1δP)1/3</p><p>　　式中 p----型腔壓力 80（MPa）；</p><p>　　L1是動模墊板的長度L1=221.98 mm</p><p>　　參照標準取L1=250 mm</p><p>　　A為投影面積A=26533 mm2</p><p><b>　　

66、得h=77mm</b></p><p>　　圖5.1型腔結構及受力狀況</p><p><b>　　6 模架選擇</b></p><p><b>　　6.1模架選擇</b></p><p>　　根據(jù)上面的分析得到型腔B=130+45.99×2=221.98底板厚度為77 mm

67、</p><p>　　根據(jù)中小型模架的規(guī)格依照品種，長寬比例選用250×355的模架</p><p>　　A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度為70 mm，又考慮在模板上還要開設冷卻管道，還需留出足夠的距離，故A板厚度為125mm。</p><p>　　B板尺寸 B板根據(jù)底板厚度為77 mm 參照標準選擇80 mm。</p>

68、<p>　　C板（支承板）尺寸 支承板=推出行程+推板厚度+推桿固定板厚度+(5~10)mm=63+45+10+（5~10）=123~128mm，初步選定C板尺寸為125mm。</p><p>　　根據(jù)以上分析,計較和型腔尺寸位置尺寸可確定模架的結構型式和規(guī)格,查表選用模架。 定模板厚度:A=125mm</p><p>　　動模板厚度:B=80mm 墊塊厚度

69、:C=125mm 模具厚度：H=64+A+B+C=（64+125+80+125）=394mm</p><p>　　選用 A1-250355-16-Z1 </p><p><b>　　圖6.1.1 模架</b></p><p>　　圖6.1.2 模具總裝圖</p><p><b>　　7 導柱設計&l

70、t;/b></p><p><b>　　7.1導柱</b></p><p>　　在模具進行裝配或成型時，合模導向機構主要用來保證動模和定模兩大部分或模內(nèi)其他零件之間的準確對合，確以保證塑料制件的形狀和尺寸精度，并避免模內(nèi)各零部件發(fā)生碰撞和干涉。合模導向機構主要有導柱導向和錐定位兩種形式。本設計采用導柱導向機構，其結構如圖所示。</p><p&

71、gt;<b>　　圖7.1.1 導柱</b></p><p><b>　　導柱布局原則：</b></p><p><b>　　1）、等徑不對稱；</b></p><p>　　2）、不等直徑對稱分布；</p><p>　　A、材料 20鋼</p><p&

72、gt;<b>　　B、技術要求：</b></p><p>　　a．熱處理50—55HRC，20鋼滲碳0.8mm 56—60HRC；</p><p>　　b．倒角不大于1×45°；</p><p>　　c．其它按GB/T 4169.4—1984;</p><p>　　d. 長度為動模型板A和墊板B 的厚

73、度A+B=80 MM</p><p><b>　　7.2 導套</b></p><p>　　根據(jù)導柱長度及所選模架的動模型板選擇導套，如圖。</p><p>　　A、材料 T8A </p><p><b>　　B、技術要求：</b></p><p>　　a．熱處理50—

74、55HRC，20鋼滲碳0.5--0.8mm 56—60HRC；</p><p>　　b．倒角不大于1×45°；</p><p><b>　　圖7.2.1 導套</b></p><p><b>　　7.3推桿的選擇</b></p><p>　　由模具的工作行程及所選模架的要求知所選

75、的推桿長度</p><p><b>　　A、材料 T8A；</b></p><p><b>　　B、技術要求：</b></p><p>　　a．工作端不允許倒錐；</p><p>　　b．工作端面不允許有中心孔；</p><p><b>　　圖7.3.1 推桿<

76、;/b></p><p><b>　　8 材料選擇</b></p><p>　　8.1凹凸模材料的選擇</p><p>　　本模具凹凸模采用鋁合金?，F(xiàn)今人們已經(jīng)改變了過去不愿意使用軟質(zhì)金屬鋁的觀念，因為鋁材料供貨商對其性能和使用性做了顯著的改進，鋁（第三代鋁，大約在1990年后投入使用）很多優(yōu)點的應用日益增加，鋁熔點低，熱工作特性好（與

77、鋼相比），良好的機加工性能；此外，易于回收再利用，相對較低的能量消耗，這些使得鋁這種材料在模具加工中廣泛應用。</p><p>　　第三代鋁合金的特性一點也不遜于塑料模具鋼：其有較低密度，足夠強度，良好的機加工性能，良好的熱傳導性，良好的耐腐性，易于得到，合理的價格體積比。</p><p><b>　　9 注射機校核</b></p><p>

78、<b>　　9.1注射量</b></p><p>　　塑件體積：V=103</p><p>　　注射機理論注射容量：V理=160</p><p>　　V<V理*80%=160*0.80=128,故符合要求。</p><p><b>　　9.2注射壓力</b></p><p&

79、gt;　　所選注射機的須大于塑件所需的注射壓力，聚丙烯的注射壓力為70~120MPa，注射機的注射壓力為104MPa，符合要求。</p><p><b>　　注射壓力</b></p><p><b>　　9.3鎖模力</b></p><p>　　鎖模力是指注射機的鎖模機構對模具所施加的最大夾緊力，當高壓的塑料熔體充填模腔時

80、，會沿鎖模方向產(chǎn)生一個很大的脹型力。為此，注射機的額定鎖模力必須大于該脹型力，即： </p><p>　　式中P—模具型腔內(nèi)塑料熔體平均壓力（MPa）；一般為注射壓力的0.3～0.65倍。PP塑料成型時的注射壓力，我們選擇P=0.65×120=80MPa</p><p>　　P——塑料成型時型腔壓力80MPa</p><p>　　F——塑件在分型面上的投影

81、面積（mm²）</p><p>　　F=26533mm²</p><p>　　P鎖模力=80×26533=2123N=2.13KN＜100KN 符合條件。</p><p><b>　　9.4開模行程</b></p><p><b>　　對雙分型面注射模，</b><

82、/p><p>　　雙分型面模具最小開模行程Hmin＞H=H1+H2+A+C+(5~10)mm</p><p>　　式中，H1——塑件推出的最小距離</p><p>　　H2——包括澆注系統(tǒng)在內(nèi)的塑件高度</p><p>　　A---澆注系統(tǒng)凝料高度+10mm</p><p>　　C----6~10mm</p>

83、<p>　　5~10mm----安全距離</p><p>　　選用原則：①注射機的動模板最大行程Smax＞Hmin</p><p>　?、谧⑸錂C的動模板和定模板之間的最小間距Hmin ＜模具的最小厚度H0</p><p>　　H=63+125+10+65+（5~10）=268~273mm</p><p>　　所選注塑機的移模行程為

84、325mm＞273mm,滿足要求；</p><p>　　結果:所選注射機滿足要求。</p><p><b>　　10 小結</b></p><p>　　經(jīng)過幾周的課程設計，我基本上了解了模具設計的思想,并逐步樹立了正確的設計思想,并且根據(jù)設計思路完成了一套塑料碗的模具。剛開始做設計的時候感覺有點困難,不知該從何下手去做,有點茫然,通過看參

85、考書上的設計步驟,漸漸曉得了整個設計過程,這確實是項很有挑戰(zhàn)性的工作,首先要對模具的結構有很好的了解,并知道各部分的名稱及效用是啥子,這對于設計是非常重要的,如果連模具結構都不清楚,那還談啥子設計,根本完成不了的工作;再次要有很好的制圖能力,如果這項不行,那設計圖紙就無法很好的完成,其次要能熟練掌握CAD繪圖軟件,這是基本了,整個圖形的繪制都要用它。通過設計我將所學的定見很好的運用到中實踐來了,對于模具制造工藝、塑件成型工藝及模具設計

86、等方面必要的基礎知識和專業(yè)知識有了進一步的了解,這次設計我的收成很大,我很喜歡這次課程設計。</p><p><b>　　參 考 文 獻</b></p><p>　　[1] 楊占堯主編.塑料模具標準件及設計應用手冊[M]. 北京: 化工業(yè)出版社,2008</p><p>　　[2] 張維合主編.注塑孫玲主模具設計實用教程[M]. 北京: 化學工

87、業(yè)出版社,2007</p><p>　　[3] 編. 塑料成型工藝與模具設計[M]. 北京: 清華大學出版社, 2008</p><p>　　[4] 洪慎章主編. 實用注塑成型及模具設計[M] .北京.機械工業(yè)出版社；2006</p><p>　　[5] 許洪斌 范澤興等《塑料注射成型工藝及模具》[M]化學工業(yè)出版社</p><p>　　[6