夾具課程設(shè)計(jì)--ca6140車床手柄座鉆擴(kuò)鉸φ14h7mm孔夾具課程設(shè)計(jì)說明書

1、<p>　　CA6140車床手柄座鉆擴(kuò)鉸φ14H7mm孔夾具課程設(shè)計(jì)說明書</p><p><b>　　第一章、零件的分析</b></p><p>　　1.1零件的作用功能及結(jié)構(gòu)分析</p><p>　　該零件是CA6140車床操縱部分的組成零件之一，該手柄座的作用就相當(dāng)于一個(gè)連桿。車床外部手柄的運(yùn)動(dòng)是通過CA6140車床手柄座傳遞到

2、車床內(nèi)部實(shí)現(xiàn)人為對(duì)機(jī)床的操縱。手柄與該零件通過φ25mm孔連接，機(jī)床內(nèi)部零件通過φ10mm孔與手柄座連接，即CA6140車床手柄座的作用是實(shí)現(xiàn)運(yùn)動(dòng)由外部到內(nèi)部的傳遞。</p><p>　　它的操作過程如下：當(dāng)手把控制手柄座向上扳動(dòng)時(shí)，車床內(nèi)部的拉桿往外移，則齒扇向順時(shí)針方向轉(zhuǎn)動(dòng)，帶動(dòng)齒條軸往右移動(dòng)，通過撥叉使滑套向右移，壓下羊角形擺塊的右角，從而使推拉桿向左移動(dòng)，于是左離合器接合，主軸正轉(zhuǎn)；同理，當(dāng)手把控制手柄座

3、向下扳動(dòng)時(shí)，推拉桿右移，右離合器接合，主軸反轉(zhuǎn)。當(dāng)手把在中間位置時(shí)，推拉桿處于中間位置，左、右離合器均不接合，主軸的傳動(dòng)斷開，此時(shí)齒條軸上的凸起部分正壓在制動(dòng)器杠桿的下端，制動(dòng)帶被拉緊，使主鈾制動(dòng)。</p><p>　　1.2零件的工藝分析</p><p>　　CA6140車床手柄座的加工表面分四種，主要是孔的加工，圓柱端面的加工，槽的加工，螺紋孔的加工，各組加工面之間有嚴(yán)格的尺寸位置度要

4、求和一定的表面加工精度要求，特別是孔的加工，幾乎都要保證Ra1.6mm的表面粗糙度，因而需精加工，現(xiàn)將主要加工面分述如下：</p><p><b>　　1.2.1孔的加工</b></p><p>　　該零件共有5個(gè)孔要加工：φ25H8mm是零件的主要加工面，多組面，孔與其有位置尺寸度要求，因而是后續(xù)工序的主要精基準(zhǔn)面，需精加工且盡早加工出來；φ10H7mm孔與φ25H

5、8mm有平行度要求，也要精加工；φ14H7mm是不通孔，特別注意該孔的加工深度；φ5mm圓錐孔及φ5.5mm孔。</p><p><b>　　1.2.2面的加工</b></p><p>　　該零件共有二個(gè)端面要加工：φ45mm圓柱小端面精度要求較高，同時(shí)也是配合φ25H8mm孔作為后續(xù)工序的精基準(zhǔn)面，需精加工；φ14H7mm孔端面粗銑既可。</p>&l

6、t;p><b>　　1.2.3槽的加工</b></p><p>　　該零件僅有2個(gè)槽需加工：φ25H8mm孔上鍵槽兩側(cè)面粗糙度為Ra1.6mm，需精加工，底面加工精度要求不高，但與φ25H8mm孔上表面有27.3H11mm的尺寸要求，而加工鍵槽時(shí)很難以φ25H8mm上表面為定位基準(zhǔn)，因而要特別注意尺寸鏈的推算，保證加工尺寸要求；深槽要注意加工深度，由于表面粗糙度為Ra6.3mm，半精銑

7、即可。</p><p>　　1.2.4螺紋孔的加工</p><p>　　M10mm螺紋孔是本組成員本次夾具設(shè)計(jì)的重點(diǎn)工序，它與φ25H8mm孔和φ10H7mm孔中心線有角度要求，同時(shí)中心線與φ45mm圓柱端面有11mm的尺寸位置要求。</p><p>　　由以上分析可知，該零件的加工應(yīng)先加工φ45mm圓柱小端面，再以端面為基準(zhǔn)加工作為后續(xù)工序主要精基準(zhǔn)的φ25H8m

8、m孔，進(jìn)而以該孔為精基準(zhǔn)加工出所有的孔、面、槽、螺紋孔等。</p><p>　　第二章、工藝規(guī)劃設(shè)計(jì)</p><p><b>　　2.1毛坯的選擇</b></p><p>　　零件材料為HT200，根據(jù)選擇毛坯應(yīng)考慮的因素，該零件體積較小，形狀較復(fù)雜，外表面采用不去除材料方法獲得粗糙度要求，由于零件生產(chǎn)類型為成批，大批生產(chǎn)，而砂型鑄造生產(chǎn)成本低

9、，設(shè)備簡(jiǎn)單，故本零件毛坯采用砂型鑄造。</p><p>　　由于零件上孔都較小，且都有嚴(yán)格的表面精度要求，故都不鑄出，留待后續(xù)機(jī)械加工反而經(jīng)濟(jì)實(shí)用。</p><p><b>　　2.2基面的選擇</b></p><p>　　基面選擇是工藝規(guī)劃設(shè)計(jì)中的重要工作之一，基準(zhǔn)選擇的正確與合理，可以使加工質(zhì)量得到保證，生產(chǎn)率得到提高，否則，不但使加工工藝

10、過程中的問題百出，更有甚者，還會(huì)造成零件大批報(bào)廢，使生產(chǎn)無法正常進(jìn)行。</p><p>　　2.2.1粗基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　粗基準(zhǔn)選擇應(yīng)為后續(xù)加工提供精基準(zhǔn)，由于該零件毛坯沒有鑄孔，故只能以3個(gè)主要端面為基準(zhǔn)，由于φ45mm小端面表面粗糙度為Ra3.2mm，直接以大端面為粗基準(zhǔn)，一次裝夾完成該面的粗精加工，從而保證了要求的加工精度。之后的工序都直接以該面為基準(zhǔn)定位。</p

11、><p>　　2.2.2精基準(zhǔn)的選擇</p><p>　　精基準(zhǔn)主要考慮如何保證加工精度和裝夾方便，前面已多次提過以 φ25H8mm孔為第一精基準(zhǔn)，φ45mm圓柱小端面作為基準(zhǔn)先加工出φ25H8mm孔，然后作為輔助基準(zhǔn)面配合φ25H8mm孔加工后續(xù)工序中的孔、面、槽、螺紋孔等。</p><p>　　2.3工藝路線的擬定</p><p>　　擬定工

12、藝路線的內(nèi)容除選擇定位基準(zhǔn)外，還要選擇各加工表面的加工方法，安排工序的先后順序，確定加工設(shè)備，工藝裝備等。工藝路線的擬定要考慮使工件的幾何形狀精度，尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求得到合理保證，成批生產(chǎn)還應(yīng)考慮采用組合機(jī)床，專用夾具，工序集中，以提高效率，還應(yīng)考慮加工的經(jīng)濟(jì)性，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。</p><p>　　2.3.1工藝路線方案一</p><p>　　Ⅰ.銑φ45mm圓柱小端面

13、;</p><p>　　Ⅱ. 鉆,擴(kuò),鉸φ25H8mm孔;</p><p>　?、? 鉆,擴(kuò),鉸φ10H7mm孔;</p><p>　　Ⅳ. 鉆,擴(kuò),鉸φ14H7mm孔;</p><p>　?、? 鉆,攻M10mm螺紋孔;</p><p>　　Ⅵ. 插鍵槽,保證尺寸27.3H11mm;</p><p

14、>　?、? 鉆φ5mm圓孔;</p><p>　?、? 銑槽,保證尺寸14mm,深度30mm;</p><p>　?、? 鉆φ5.5mm孔;</p><p>　　Ⅹ. 去銳邊,毛刺;</p><p><b>　?、? 終檢,入庫。</b></p><p>　　2.3.2工藝路線方案二<

15、/p><p>　　Ⅰ. 粗銑、半精銑φ45mm圓柱小端面,保證尺寸43mm;</p><p>　　Ⅱ. 鉆,擴(kuò),鉸φ25H8mm孔;</p><p>　?、? 粗銑φ14H7mm孔端面;</p><p>　?、? 鉆,擴(kuò),鉸φ14H7mm孔;</p><p>　?、? 鉆,鉸φ5mm圓孔,鉆,擴(kuò),鉸φ10H7mm孔;<

16、;/p><p>　　Ⅵ. 鉆,攻M10螺紋孔;</p><p>　?、? 插鍵槽,保證尺寸27.3H11mm;</p><p>　　Ⅷ. 銑槽,保證尺寸14mm,深度30mm;</p><p>　?、? 鉆,鉸φ5.5mm孔;</p><p>　?、? 去銳邊,毛刺;</p><p><b&g

17、t;　?、? 終檢,入庫。</b></p><p>　　2.3.3工藝方案的比較與分析</p><p>　　上述兩個(gè)方案區(qū)別在兩點(diǎn):一是方案一將φ5mm圓錐孔和φ10mm孔按部就班順序加工,而方案二顯得更靈活聰明,看出這兩個(gè)孔的定位方式,夾緊方式相同,故而在一臺(tái)機(jī)床上同時(shí)加工出來.另外,方案一沒有銑φ14mm小端面,二是φ14mm孔有嚴(yán)格深度要求,故最好還是粗銑一遍.</

18、p><p>　　兩套方案顯然方案二更簡(jiǎn)潔更符合要求,但正如前面所分析的,方案二將φ5mm圓錐孔φ10mm孔的加工合并在一道工中,雖然減少了裝夾次數(shù),簡(jiǎn)化了工藝設(shè)計(jì) ,但在一道工序中完成這兩個(gè)鉆孔,由于兩孔的加工深度,加工刀具尺寸,加工時(shí)產(chǎn)生的軸向力等等都相差較大,且兩孔的加工精度要求都較高，顯然組合機(jī)床不適用。如果采用搖臂鉆床，對(duì)于大批量生產(chǎn)，則要頻繁更換鉆頭刀具，大大增加了勞動(dòng)強(qiáng)度，降低了生產(chǎn)效率，因此，決定還是將

19、兩個(gè)孔分開加工。</p><p>　　綜上所述，零件的最后加工路線如下：</p><p>　　2.3.4工藝方案的確定</p><p>　?、? 半精銑φ45mm圓柱小端面,以φ45mm大端面為定位基準(zhǔn);</p><p>　?、? 鉆,擴(kuò),鉸φ25H8mm孔,以φ45mm圓柱小端面為定位基準(zhǔn);</p><p>　?、?

20、 鉆,擴(kuò),鉸φ10H7mm,以φ25H8mm孔和φ45mm圓柱小端面為基準(zhǔn);</p><p>　?、? 粗銑φ14mm孔端面,利用φ45mm圓柱小端面, φ25H8mm孔和φ10H7mm孔定位,保證尺寸43mm;</p><p>　　Ⅴ. 鉆,擴(kuò),鉸φ14H7mm孔,定位與Ⅳ工序相同,保證孔深度25mm;</p><p>　?、? 鉆φ5mm圓,定位與Ⅳ工序相同&l

21、t;/p><p>　?、? 插鍵槽,為便于加工,以φ45mm圓柱小端面, φ10H7mm孔和φ14H7mm孔端面定位,同時(shí)要保證尺寸27.3H11mm;</p><p>　　Ⅷ. 銑槽,定位與Ⅳ工序相同,保證尺寸30mm;</p><p>　?、? 鉆φ5.5mm孔,定位與Ⅳ工序相同;</p><p>　?、? 鉆,攻M10mm螺紋孔,定位與Ⅳ工

22、序相同;</p><p>　?、? 去銳邊,毛刺,尤其注意φ25H8mm孔表面可能因?yàn)殂@M10mm螺紋孔以及插槽帶來的表面鱗次損傷;</p><p><b>　?、? 終檢,入庫。</b></p><p>　　2.4加工余量、工序尺寸及其公差的確定</p><p>　　CA6140車床手柄座零件材料為HT15-33,毛坯

23、重量約為0.73kg，生產(chǎn)類型為大批生產(chǎn)，采用砂型鑄造生產(chǎn)。</p><p>　　由于所有孔均有精度要求，且尺寸小，均不鑄出。故僅確定三個(gè)端面的相關(guān)尺寸。</p><p><b>　　查表確定加工余量：</b></p><p>　　砂型鑄造，材料為灰鑄鐵，機(jī)器造型，公差等級(jí)為CT11~13,取CT11，加工余量等級(jí)E~G,取G.</p&g

24、t;<p>　　鑄件公差等級(jí)：查表，基本尺寸小于100mm，取3.2mm；</p><p>　　基本尺寸小于63mm，取2.8mm。</p><p>　　2.4.1φ45mm圓柱兩端面毛坯尺寸及加工余量計(jì)算</p><p>　　根據(jù)工序要求，φ45mm圓柱兩端面經(jīng)過兩道工序，先粗銑φ45mm圓柱大端面，再粗，精銑φ45mm圓柱小端面，各步余量如下：&l

25、t;/p><p>　　粗銑：由《機(jī)械加工工藝手冊(cè)第一卷》查得，其余量值規(guī)定，對(duì)于小端面（≤50mm）為1.0~2.0mm，現(xiàn)取1.8mm。粗銑平面的厚度偏差（≤30mm）為―0.25~―0.39mm，現(xiàn)取―0.30mm。</p><p>　　精銑：由《機(jī)械加工工藝手冊(cè)》查的，其余量規(guī)定值為1.2mm。</p><p>　　故鑄造毛坯的基本尺寸為43＋1.2＋1.8＝46

26、mm 。又根據(jù)前面鑄件尺寸公差標(biāo)準(zhǔn)值，取尺寸公差為2.8mm。故：</p><p>　　毛坯的名義尺寸：43＋1.2＋1.8＝46mm；</p><p>　　毛坯的最小尺寸：46－1.4＝44.6mm；</p><p>　　毛坯的最大尺寸：46＋1.4＝47.4mm；</p><p>　　粗銑小端面后的最大尺寸：:43＋1.2＝44.2mm；

27、</p><p>　　粗銑小端面后的最小尺寸：:44－0.30＝43.7mm。</p><p>　　精銑后尺寸與零件尺寸相同，但由于設(shè)計(jì)零件圖紙并未給出具體的公差等級(jí)，現(xiàn)按《加工工藝手冊(cè)》表5.29，粗銑→精銑所能達(dá)到的經(jīng)濟(jì)精度取IT8,按入體原則取值。故精銑后尺寸為43mm</p><p>　　2.5切削用量及工時(shí)定額的確定（鉆擴(kuò)鉸φ14H7mm孔）</p&

28、gt;<p>　　2.5.1 工序Ⅴ：鉆擴(kuò)鉸φ14H7mm孔，保證孔深度25mm</p><p>　　機(jī)床：Z525立式鉆床</p><p>　?。?）鉆Ø13mm孔</p><p>　　刀具：復(fù)合麻花鉆，D=13mm</p><p>　　由表5-22， f=0.28mm/r，v=22m/min，n=539r/min，

29、</p><p>　　由表4-9，按機(jī)床選取n=545r/min，v=22.25m/min</p><p>　　基本工時(shí)t=112.4s，輔助時(shí)間t=11.86s</p><p>　?。?）擴(kuò)孔鉆至Ø13.85mm</p><p><b>　　刀具：直柄擴(kuò)孔鉆</b></p><p>　

30、　由表5-23， f=0.36mm/r，v=20m/min，n=460r/min，</p><p>　　由表4-9，按機(jī)床選取n=545r/min，v=23.7m/min</p><p>　　基本工時(shí)t=87.04s，輔助時(shí)間t=12.91s</p><p>　?。?）粗鉸至Ø13.95mm</p><p><b>　　刀

31、具：錐柄機(jī)用鉸刀</b></p><p>　　由表5-31， f=0.8mm/r，v=4m/min，n=91r/min，</p><p>　　4-9，按機(jī)床選取n=97r/min，v=4.25m/min</p><p>　　基本工時(shí)t=217.3s，輔助時(shí)間t=32.6s</p><p>　?。?）精鉸至Ø14mm<

32、;/p><p><b>　　刀具：錐柄機(jī)用鉸刀</b></p><p>　　由表5-31， f=0.5mm/r，v=5m/min，n=114r/min，</p><p>　　由表4-9，按機(jī)床選取n=140r/min，v=6.15m/min</p><p>　　基本工時(shí)t=240.9s，輔助時(shí)間t=36.14s</p&

33、gt;<p><b>　　第三章、夾具設(shè)計(jì)</b></p><p><b>　　3.1任務(wù)的提出</b></p><p>　　由于生產(chǎn)類型為成批，大批生產(chǎn)，要考慮生產(chǎn)效率，降低勞動(dòng)強(qiáng)度，保證加工質(zhì)量，故需設(shè)計(jì)專用夾具。</p><p>　　3.2定位方案及定位裝置的設(shè)計(jì)計(jì)算</p><p&

34、gt;　　3.2.1定位方案的確定</p><p>　　本次設(shè)計(jì)選擇工序Ⅴ：鉆擴(kuò)鉸φ14H7mm孔，工件以φ25H8mm孔及端面和φ10H7mm孔為定位基準(zhǔn)，一面兩銷實(shí)現(xiàn)完全定位，由快速加緊裝置直接加緊工件，工件的定位基面為φ25H8mm孔內(nèi)表面及其小端面和φ10H7mm孔內(nèi)表面。</p><p>　　圖1 φ14H7mm工序簡(jiǎn)圖</p><p>　　如圖1所示，為

35、了加工φ14H7mm孔，應(yīng)限制的自由度有、、、、、。為使定位可靠，加工穩(wěn)定，我所設(shè)計(jì)的定位方案如附圖A1圖紙——手柄座夾具體裝配圖所示，總共限制了工件的全部6個(gè)自由度，屬于完全定位。</p><p>　　在該定位方案中，φ45mm圓柱小端面被夾具體上的支撐板頂住，限制三個(gè)自由度、、，φ25H8mm孔內(nèi)插入短圓柱銷，限制了、，φ10H7mm孔中插入削邊銷，限制了，這樣6個(gè)自由度全部被限制。</p>&

36、lt;p>　　3.2.2定位元件及裝置設(shè)計(jì)</p><p>　　3.2.2.1削邊銷</p><p>　　本設(shè)計(jì)方案選用固定式定位銷B型，查《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》，確定削邊銷為B10×22JB/8014.2-1999標(biāo)準(zhǔn)銷，它和定位面板上的φ10mm銷孔呈H7/r6mm過盈配合。</p><p>　　3.2.2.2短圓柱銷</p><

37、;p>　　本設(shè)計(jì)方案選用A型可換定位銷，由于加工的φ14H7mm孔恰好不會(huì)鉆到φ25H8mm孔的面上，查《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》，確定該定位銷為B16×54 JB/T 8014.3-1999標(biāo)準(zhǔn)銷，因此該銷與定位面板上的銷孔呈H7/p6過盈配合。</p><p>　　3.2.2.3圓柱端面壓板</p><p>　　本夾具的夾具體采用鑄鐵，強(qiáng)度較小，因此在定位圓柱端面時(shí)采用45鋼

38、壓板來定位端面。φ25H8mm孔和φ10H7mm孔兩孔為了防止過定位，兩個(gè)定位銷分別為：φ25H8mm孔采用圓柱定位銷，φ10H7mm孔采用菱形銷。一面兩孔定位實(shí)現(xiàn)了完全定位，滿足加工工序的要求。</p><p>　　3.2.3定位誤差分析計(jì)算</p><p>　　定位誤差是指由于定位不準(zhǔn)確引起的某一工序的尺寸或位置精度要求方面的加工誤差。對(duì)于夾具設(shè)計(jì)中采用的定位方案，只要可能產(chǎn)生的定位誤

39、差小于工件相應(yīng)尺寸或位置公差的1/3，或滿足++≤T,即可認(rèn)為定位方案符合加工要求。</p><p>　　對(duì)于本次設(shè)計(jì)的夾具，需要保證的尺寸要求：保證φ14H7mm孔的軸線距φ45mm圓柱大端面16mm；保證φ14H7mm孔軸線與φ25H8mm和φ10H7mm兩孔的中心線垂直；保證φ14H7mm孔的軸線距φ25H8mm孔的軸線距離為7mm; 并且保證孔的深度為28mm。</p><p>　

40、　對(duì)于16mm的要求，由于定位基準(zhǔn)不是φ45mm圓柱大端面，故基準(zhǔn)不重和，需要間接的來保證尺寸要求，由于φ45mm圓柱小端面經(jīng)過半精銑，表面粗糙度達(dá)到Ra3.2mm，故可認(rèn)為φ45mm圓柱小端面的平面度誤差為0，即不存在基準(zhǔn)位置度誤差，綜上所述，只要支撐板的標(biāo)準(zhǔn)尺寸得到保證，是不存在定位誤差的。</p><p>　　對(duì)于保證φ14H7mm孔軸線與φ25H8mm和φ10H7mm兩孔的中心線垂直的要求，則有鉆套的中心

41、線和兩個(gè)銷軸線的垂直度決定，在設(shè)計(jì)夾具時(shí)認(rèn)為兩個(gè)銷的中心線與鉆套的軸線垂直度誤差不大于0.05mm,因此可認(rèn)為φ14H7mm孔軸線與φ25H8mm和φ10H7mm兩孔的中心線垂直度的誤差也可以忽略，只要兩個(gè)銷和鉆套的相對(duì)位置滿足上述關(guān)系，定位誤差也是很小的，可以不計(jì)。</p><p>　　對(duì)于工序要求，定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)同為兩孔中心線，故基準(zhǔn)重合誤差為0?；鶞?zhǔn)位置誤差則取決于兩孔直徑尺寸公差以及圓度誤差，由于兩孔

42、的表面精度都達(dá)到Ra1.6mm，都經(jīng)過精鉸，故基準(zhǔn)位置誤差也可以忽略，只要兩銷的標(biāo)準(zhǔn)尺寸以及相對(duì)位置關(guān)系得到保證，定位誤差也是很小的。</p><p>　　綜上所述，該定位方案是符合加工要求的。</p><p><b>　　3.3導(dǎo)引元件設(shè)計(jì)</b></p><p>　　本工序?yàn)殂@擴(kuò)鉸φ14H7mm孔，因此導(dǎo)引元件為鉆套，查《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》

43、第二版，選用d13/JB/T 8045.3-1999標(biāo)準(zhǔn)鉆套。 </p><p>　　3.4 夾緊方案及裝置的設(shè)計(jì)計(jì)算</p><p>　　3.4.1夾緊方案的確定</p><p><b>　　夾緊力方向原則：</b></p><p>　　（1）夾緊力的作用方向不應(yīng)破壞工件的既定位置；</p><p

44、>　?。?）夾緊力的作用方向應(yīng)使所需夾緊力盡可能小；</p><p>　　（3）夾緊力的作用方向應(yīng)使工件的夾緊變形最小。</p><p><b>　　夾緊作用點(diǎn)原則：</b></p><p>　?。?）夾緊里的作用點(diǎn)應(yīng)正對(duì)夾具定位支撐元件或位于支撐元件所形成的穩(wěn)定受力區(qū)域內(nèi)，以免工件產(chǎn)生位移和偏轉(zhuǎn)；</p><p>

45、;　?。?）夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)正對(duì)工件剛性較好的部位上，以使夾緊變形盡可能少，有時(shí)可采用增大工件受力面積或合理分布夾緊點(diǎn)位置等措施來實(shí)現(xiàn)；</p><p>　?。?）夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)盡可能靠近工件的加工表面，以保證夾緊力的穩(wěn)定性和可靠性，減少工件的夾緊力，防止加工過程中可能產(chǎn)生振動(dòng)。</p><p>　　根據(jù)以上要求，考慮加工零件的特點(diǎn)及定位方式，確定夾緊方式。</p><

46、;p>　　本設(shè)計(jì)方案選用的是氣動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)，夾緊方向水平向右，通過汽缸帶動(dòng)活塞桿頭部的壓塊軸向向右移動(dòng)，進(jìn)而作用在工件φ45mm圓柱大端面上，實(shí)現(xiàn)夾緊，具體夾緊裝置的布置見A1圖紙。這種夾緊方式和夾緊裝置簡(jiǎn)單實(shí)用，夾緊力大，夾緊牢固可靠。且對(duì)于大批量生產(chǎn)能較快裝夾工件，勞動(dòng)強(qiáng)度較小，成本低，簡(jiǎn)單可靠。</p><p>　　另外，考慮到工件沿φ25H8mm孔中心線軸向裝卸，因此為便于裝卸工件，活塞桿的軸向行程至

47、少要大于1.5倍的圓柱銷的外伸長度（伸進(jìn)工件部分的長度），且活塞桿機(jī)構(gòu)應(yīng)與工件φ25H8mm孔同軸，保證夾緊力作用均勻可靠。</p><p>　　3.4.2夾緊力大小的分析計(jì)算</p><p>　　3.4.2.1切削力的計(jì)算（僅計(jì)算鉆φ14H7mm孔切削力）</p><p>　　刀具為高速鋼錐柄麻花鉆，直徑D=13mm，每齒進(jìn)給量f=0.28mm/r，鉆削向力計(jì)算公

48、式：</p><p>　　查表確定 代入公式得：F=2267.2N</p><p>　　3.4.2.2夾緊力的確定</p><p>　　鉆孔和攻螺紋孔的夾緊力相同。本方案采用的螺旋夾緊機(jī)構(gòu)，螺桿端面為平面接觸，由《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程》中表10-1得夾緊力計(jì)算公式：</p><p>　　查表確定==0.3 K=2.8又F=2267

49、.2N</p><p>　　求得=10580.27N。</p><p>　　3.4.3夾緊機(jī)構(gòu)及裝置設(shè)計(jì)</p><p>　　針對(duì)大批大量生產(chǎn)的工藝特征，從保證產(chǎn)品的質(zhì)量和考慮盡量提高生產(chǎn)效率的問題來考慮，為此，應(yīng)首先著眼于機(jī)動(dòng)夾緊而不采用手動(dòng)夾緊。這里采用氣缸聯(lián)動(dòng)夾緊裝置比較高效和省力。而且這是提高勞動(dòng)生產(chǎn)率的重要途徑之一，故夾具選用了氣缸推動(dòng)壓塊夾緊工件。選擇氣

50、壓雙向氣缸。</p><p>　　由《機(jī)械夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》可分析查出</p><p>　　氣缸活塞桿上的推力 </p><p>　　且活塞桿最大安全長度取1300~2000mm 壁厚</p><p>　　3.5 連接元件及夾具體設(shè)計(jì)</p><p>　　由《機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)》中夾緊件中壓塊可選

51、擇JB/T8009.2-1999標(biāo)準(zhǔn)A型槽面壓塊 A20，由表可查得：</p><p>　　D=45mm d=20mm 螺紋直徑取d為M20 d1=16.5mm d2=17.5mm d3=16mm d4=22mm L=16mm L1=5.4mm L2=15mm L3=10.5mm</p><p>　　由于該定位為一小圓柱

52、面，因此氣壓塊也應(yīng)該設(shè)計(jì)為一小圓柱壓板，此處專門設(shè)計(jì)了一個(gè)圓柱壓板，且其最大外圓半徑等于工件外圓半徑去45mm,材料為45鋼，相關(guān)尺寸為;</p><p>　　D=45mm, d=16mm</p><p>　　3.6夾具的操作及維護(hù)簡(jiǎn)要說明</p><p>　　安裝工件時(shí)，應(yīng)先將活塞桿退出足夠的行程空間以便于工件安裝，然后使工件的φ25H8mm孔穿過短銷

53、，使工件底部的φ10H7mm孔穿過削邊銷，將φ45mm圓柱小端面緊靠在定位板上，這樣工件以φ45mm圓柱小端面為定位基準(zhǔn)，且保證水平安裝，便于立式鉆床加工。定位調(diào)節(jié)好后，給汽缸加壓，使壓塊靠緊φ45mm大端面并夾緊工件。加工完成后松開工件，只需操控閥門是汽缸活塞桿反向推出，退出一定空間，即可取下工件。</p><p>　　夾具在使用中，應(yīng)注意檢查鉆套的磨損情況，如果磨損后不能精確保證加工精度，則需要更換鉆套。本夾

54、具定位面板是受力部件，夾緊時(shí)檢查其是否發(fā)生受力變形，如有變形，應(yīng)及時(shí)設(shè)法修正，才能保證加工精度。為使其變形減小，需要嚴(yán)格控制螺桿的夾緊力。</p><p><b>　　六、參考文獻(xiàn)</b></p><p>　　[1] 趙家齊．機(jī)械制造工藝學(xué)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)書．（第2版）．機(jī)械工業(yè)出版社，2000年10月。</p><p>　　[2] 王先逵．機(jī)械制

55、造工藝學(xué)．（第2版）．機(jī)械工業(yè)出版社，2007年8月。</p><p>　　[3] 李益民．機(jī)械制造工藝設(shè)計(jì)簡(jiǎn)明手冊(cè)．機(jī)械工業(yè)出版社，1994。</p><p>　　[4] 艾 興，肖詩綱．切削用量簡(jiǎn)明手冊(cè)．（第3版）．機(jī)械工業(yè)出版社，1994。</p><p>　　[5] 東北重型機(jī)械學(xué)院．機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè)．上?？茖W(xué)技術(shù)出版社，1990。設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程．機(jī)械工業(yè)出

56、版社．2006.7</p><p>　　[6] 鄒青.機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指導(dǎo)教程.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，2004.8</p><p>　　[7] 浦林祥.金屬切削機(jī)床夾具設(shè)計(jì)手冊(cè).（第二版）.北京：機(jī)械工業(yè)出版社，1995.12</p><p>　　附錄I 機(jī)械加工工藝過程卡</p><p>　　附錄II 機(jī)械加工工序卡&